一种管式工件连续压装设备

摘要

本发明公开了一种管式工件连续压装设备，属于工件生产加工机械设备领域。该发明的工件传料皮带设置于工件传送支架下侧，工件传料皮带两侧分别卷绕连接于工件传送支架两侧的工件传料转辊，工件传送电机与工件传料转辊之间采用工件传送链条传动连接，工件导料机构、工件移运机构和工件翻转机构沿工件传料皮带的传送方向依次设置于工件传料皮带上侧的工件传送支架，工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带沿传送方向端部两侧的工件传送支架。本发明结构设计合理，可以便捷顺畅的将管式工件逐个导送移运，并能在管式工件移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，提高工件加工自动化程度，满足生产使用的需要。

权利要求

1.一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述管式工件连续压装设备包括工件传送支架、工件传料皮带、工件导料机构、工件移运机构、工件翻转机构、工件推送机构和工件压装机构，所述工件传料皮带水平设置于工件传送支架下侧，所述工件导料机构、工件移运机构和工件翻转机构沿工件传料皮带的传送方向依次水平设置于工件传料皮带上侧的工件传送支架，所述工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带沿传送方向端部两侧的工件传送支架，所述工件传送支架中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊，工件传料皮带两侧分别卷绕连接于工件传送支架两侧的工件传料转辊，工件传送支架下侧水平固定设置有工件传送电机，工件传送电机输出端竖直设置有传料主链轮，工件传料皮带一侧的工件传料转辊端部同轴竖直固定设置有传料辅链轮，传料主链轮和传料辅链轮之间采用工件传送链条传动连接，所述工件导料机构包括工件储放料斗、导送料管、承料挡板、转动挡板、分选气缸、导料斜板和集料储箱，所述工件储放料斗固定设置于工件传送支架上侧，工件储放料斗下侧倾斜连通设置有导送料管，导送料管与工件传料皮带相邻设置，所述导送料管下端上侧为敞口结构，所述导送料管下侧端部设置有圆弧形结构的承料挡板，承料挡板上侧端部设置有转动挡板，所述转动挡板下端铰接连接于承料挡板端部，承料挡板上端设置有限位挡板，转动挡板下端设置有与限位挡板相适配的限位阶梯槽，所述转动挡板上侧与导送料管之间倾斜设置有转板复位拉簧，所述导送料管中部固定设置有工件分选支架，分选气缸水平固定设置于工件分选支架，分选气缸与导送料管相互垂直，分选气缸输出端活动设置有分选往复推杆，导送料管上设置有与分选往复推杆相适配的推杆往复孔，推杆往复孔对应侧的导送料管上设置有分选出料孔，分选出料孔相邻的工件传送支架上设置有工件导料孔，所述工件导料孔下侧的工件传送支架上倾斜向下固定设置有导料斜板，导送料管和导料斜板分别设置于工件传送支架两侧，所述集料储箱水平固定设置于导料斜板端部下侧的工件传送支架，所述工件移运机构包括工件移运轨道、往复移运导板、工件移运导杆、导杆调节导板、往复平移气缸、工位调节转轴、工件吸附拉板和工位调节齿板，所述工件移运轨道水平固定设置于导送料管上侧的工件传送支架，所述往复移运导板沿水平方向滑动设置于工件移运轨道，所述工件移运轨道一侧的工件传送支架上固定设置有移料气缸支架，所述往复平移气缸水平固定设置于移料气缸支架一侧，往复平移气缸输出端与往复移运导板一侧固定连接，所述工件移运导杆沿竖直方向滑动设置于往复移运导板，工件移运导杆上端水平固定设置有弹簧支承挡板，往复移运导板与弹簧支承挡板之间的工件移运导杆上套装设置有导杆升降弹簧，弹簧支承挡板上侧竖直转动连接有导杆升降导轮，所述工件移运导杆下端水平固定设置有移料固定连板，所述工位调节转轴竖直转动连接于移料固定连板下侧，工件吸附拉板水平固定设置于工位调节转轴下端，工件吸附拉板下侧设置有弧形吸料槽，弧形吸料槽内贴合设置有弧形电磁铁，所述导杆调节导板水平固定设置于工件移运轨道上侧的工件传送支架，导杆调节导板沿导送料管侧设置有半圆形结构的导杆调节弧槽，导杆调节导板沿工件传料皮带侧为水平结构，导杆调节弧槽端部设置有导轮过渡弧面，所述工位调节转轴中部水平固定设置有往复转动齿轮，导杆调节导板一侧水平结构下方的工件传送支架上水平固定设置有齿板固定底座，工位调节齿板水平固定设置于齿板固定底座，所述工件翻转机构包括工件翻转转轴、翻转往复齿轮、工件翻转导板、工件翻转气缸、工件翻转承杆、平移压杆气缸、工件翻转支架和工件吸附承板，所述工件翻转转轴水平转动连接于工件传送支架，翻转往复齿轮竖直固定设置于工件翻转转轴，所述工件翻转导板设置于翻转往复齿轮外侧，工件翻转导板一侧中部固定设置有翻转连接支座，翻转连接支座固定设置于工件翻转转轴外侧端部，所述翻转往复齿轮上侧的工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与翻转往复齿轮啮合连接的翻转平移齿条，所述工件翻转气缸固定设置于齿条平移支架一侧，工件翻转气缸输出端与翻转平移齿条端部固定连接，所述工件翻转承杆滑动设置于工件翻转导板，工件翻转承杆上端固定设置有弹簧复位挡板，工件翻转导板与弹簧复位挡板之间的工件翻转承杆上套装设置有工件提拉弹簧，弹簧复位挡板上侧转动连接有承杆调节导轮，所述工件翻转支架固定设置于工件翻转承杆下端，工件翻转支架下方两侧分别固定设置有工件放置导杆，工件翻转支架下侧设置有放料往复导板，放料往复导板滑动设置于工件放置导杆，放料往复导板沿工件移运机构侧的工件放置导杆上套装设置有承板复位弹簧，所述工件吸附承板固定设置于放料往复导板下侧，工件吸附承板下侧表面贴合设置有翻转吸料电磁铁，所述翻转往复齿轮上侧的工件传送支架上水平固定设置有吸料压杆支架，平移压杆气缸水平固定设置于吸料压杆支架一侧，平移压杆气缸输出端水平固定设置有平移压杆楔板，平移压杆楔板下侧表面设置有压杆吸料斜面，所述工件推送机构包括工件推送支架、推料往复摆杆、往复平移推杆、工件推料转轴、工件推料转板和连接输入转轴，所述工件推送支架竖直固定设置于工件传送支架，工件推送支架与工件传料皮带分别设置于工件传送支架两侧，所述推料往复摆杆设置于工件推送支架一侧，推料往复摆杆上端铰接连接于工件推送支架，工件推送支架下方沿工件传送支架侧水平固定设置有推杆导向支座，所述往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，所述往复平移推杆沿工件传料皮带端竖直固定设置有工件推送连板，工件传送支架上设置有与工件推送连板相适配的连板往复槽孔，往复平移推杆沿推料往复摆杆端与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连杆，往复推料连杆两端分别铰接连接于推料往复摆杆和往复平移推杆，所述工件推料转轴水平转动连接于工件推送支架一侧中部，工件推料转轴沿推料往复摆杆侧设置有工件推料转板，工件推料转板一侧端部固定连接于工件推料转轴端部，工件推料转板另一侧端部铰接连接有往复推板滑块，推料往复摆杆上设置有滑块往复导槽，滑块往复导槽与推料往复摆杆相互平行，往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，所述工件推送支架上水平固定设置有与工件推料转轴相适配的推料支承轴套，工件推料转轴外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮，所述连接输入转轴水平转动连接于工件传送支架，连接输入转轴与工件推料转轴相互垂直，工件传送支架上水平固定设置有与连接输入转轴相适配的连接支承轴套，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞齿轮啮合连接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带轮，所述工件压装机构包括压装支承板、导杆往复支架、工件压装支架、导杆驱动支架、压装推料电机和工件升降气缸，所述压装支承板水平紧密相邻设置于工件传料皮带一侧，压装支承板上侧表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，压装支承板下侧水平固定设置有支承固定连板，支承固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架水平固定设置于压装支承板一侧的工件传送支架上，导杆驱动支架下侧水平固定设置有支架固定连板，支架固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移转轴，压装推料电机水平固定设置于导杆驱动支架一侧，压装推料电机带动推杆平移转轴进行转动，所述推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定设置有推料皮带轮，推料皮带轮和连接输入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，所述导杆驱动支架上方的推杆平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，所述导杆往复支架竖直固定设置于压装支承板上侧，导杆往复支架两侧分别水平滑动设置有前往复推杆和后往复推杆，所述前往复推杆沿前推料凸轮侧固定设置有前弹簧挡板，导杆往复支架与前弹簧挡板之间的前往复推杆上套装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直转动连接有前推杆导轮，前往复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，所述后往复推杆沿后推料凸轮侧固定设置有后弹簧挡板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推杆上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导轮，后往复推杆另一端水平固定设置有平移推杆连板，平移推杆连板一侧水平固定设置有后平移吸料板，后平移吸料板沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，后平移吸料板水平设置于前往复推杆的平移运动方向上，前推料凸轮在转动过程中能够带动前往复推杆进行平移运动，后推料凸轮在转动过程中能够带动后往复推杆进行平移运动，导杆往复支架两侧的前往复推杆和后往复推杆能够同步相向进行平移运动，在工件推送机构的往复平移推杆将工件传料皮带上侧的管式工件平推至压装支承板上后，利用前往复推杆将管式工件进行推送平移，再利用后平移电磁铁通电带有磁力后将管式工件吸附固定，后往复推杆的平移运动带动管式工件进行平移运动，使得压装支承板上侧的管式工件能够在前往复推杆和后往复推杆的协同作用下依次平稳准确的平移运动至三个压装工位，所述工件压装支架水平固定设置于压装支承板上侧，工件压装支架为开口朝下的L型结构，工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道，所述组件导送料道外侧端部水平固定设置有组件推送气缸，组件推送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧的工件压装支架上竖直固定设置有组件下压支架，组件下压支架上竖直向下固定设置有组件压装气缸，组件压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工件压装支架上设置有组件压装通孔，所述组件压装气缸一侧的工件压装支架上竖直向下固定设置有工件压紧气缸，工件压紧气缸输出端固定设置有压紧配合板，所述工件压装支架上侧两条组件导送料道的组件压装气缸和工件压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，所述压紧配合板下侧的压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升降气缸竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与工件升降承板下侧固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件导料机构的转动挡板上侧端部水平转动连接有工件移送导轮。

3.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件导料机构的导料斜板下端一侧工件传送支架上竖直设置有缓冲承板，缓冲承板上端铰接连接于工件传送支架，缓冲承板下侧与工件传送支架之间设置有承板支承弹簧，缓冲承板沿导料斜板侧表面贴合设置有承料胶层。

4.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件移运机构的导杆调节导板下方两侧分别水平固定设置有移料往复挡块。

5.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件移运机构的移料固定连板为L型结构，移料固定连板下端沿工位调节转轴侧固定设置有定位吸附磁铁，工位调节转轴的相应位置贴合固定设置有定位吸附铁片。

6.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件翻转机构的工件吸附承板为L型结构，工件吸附承板下侧的翻转吸料电磁铁为与工件吸附承板结构相适配的L型结构。

7.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件翻转机构的平移压杆楔板上侧表面沿水平方向依次设置有多个楔板支承滚轮。

8.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述推杆平移转轴的推料皮带轮与连接输入转轴的输入皮带轮尺寸规格相同，工件推料转轴的推料伞齿轮与连接输入转轴的输入伞齿轮尺寸规格相同。

9.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件压装机构的导杆往复支架两侧分别水平固定设置有前推杆套筒和后推杆套筒。

10.根据权利要求1所述的一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述工件压装机构的前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后平移电磁铁为圆弧形结构。

说明书

一种管式工件连续压装设备

技术领域

[0001] 本发明属于工件生产加工机械设备领域，尤其涉及一种管式工件连续压装设备，主要应用于管式工件的连续传送组装加工领域。

背景技术

[0002] 机械工件是组成机械和机器的不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封
零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，机械工件按形状可以分为轴套类工件和盘
盖类工件，管式工件是主要的轴套类工件，管式工件是圆柱形结构的工件，管式工件的种类
很多，不同的管式工件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管式工件的质量，管式工件
是建筑工程和机械设备必需的材料，管式工件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密
封、支撑等作用的零部件的统称。在对管式工件进行生产加工的过程中，管式工件在依次经
过压铸成型、磨砂加工和打孔加工等加工步骤后，需要将加工完成的管式工件和多个单独
加工制作组件依次进行组装，将管式工件与多个组件连接组装成一个组合整体的工件，使
得组装在一起的工件能被后道工序或大型设备便捷的使用，管式工件常规的组装方法是人
工手动协助组装设备将组件与工件进行压装，在管式工件的整个组装过程中，需要将管式
工件连续进传送导料，完成前道工序生产加工的多个管式工件堆放在储料料斗内，现有的
管式工件移运机构难以将储料料斗内的管式工件平稳准确的连续进行传送导料，需要人工
将储料料斗内的管式工件逐个手动上料，工人的劳动强度较大，并且针对单侧端部封闭的
管式工件，现有的管式工件移运机构难以在管式工件导料过程中高效的进行工件分选，导
致单侧端部封闭的管式工件移运机构在移运过程中朝向难以保持一致，影响管式工件后续
的压装加工，现有的管式工件移运机构难以在管式工件传送过程中便捷准确的将管式工件
调节至所需的加工工位，需要人工手动将管式工件的加工工位进行调节，导致管式工件难
以被高效准确的进行组装加工，管式工件的组装效率较低，难以满足大批量的工业化生产
需要，并且在管式工件的整个组装过程中，工人的劳动强度较大，工人在将管式工件连续取
放的过程中，由于工人的误操作和连续生产加工的疲惫，还容易被组装设备夹伤，造成工人
的生产安全事故。

[0003] 现有的工件装配方法主要采用机械自动装配，机械自动装配是指按照设计的技术要求实现机械工件或部件的连接，把机械工件或部件组合成组合工件，机械装配是机器制
造和修理的重要环节，特别是对机械制造来说，高效的机械组装能够大大提高设备装备的
效率，还能提高工件组装和设备装配的质量。现有的管式工件组装设备难以高效平稳的实
现管式工件组装加工，无论是管式工件组装前的传送进料和在管式工件的组装过程，都需
要工人手动操作工件，降低了管式工件组装的自动化程度，在将管式工件组装的过程中，现
有的管式工件组装设备仅能实现管式工件与单个组件进行压装加工，不能根据管式工件装
配的需要将管式工件在移送过程中与多个组件的依次连续组装，难以确保管式工件压装加
工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以便捷顺畅的将管式工件逐个导送移运，并能在管式工件移送过程中实现
多个组件依次连续压装加工，提高工件加工自动化程度，满足生产使用需要的管式工件连
续压装设备。

[0005] 为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种管式工件连续压装设备，其特征在于：所述管式工件连续压装设备包括工件传送支架、工件传料皮带、工件导料
机构、工件移运机构、工件翻转机构、工件推送机构和工件压装机构，所述工件传料皮带水
平设置于工件传送支架下侧，所述工件导料机构、工件移运机构和工件翻转机构沿工件传
料皮带的传送方向依次水平设置于工件传料皮带上侧的工件传送支架，所述工件推送机构
和工件压装机构分别设置于工件传料皮带沿传送方向端部两侧的工件传送支架，所述工件
传送支架中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊，工件传料皮带两侧分别卷绕连接于
工件传送支架两侧的工件传料转辊，工件传送支架下侧水平固定设置有工件传送电机，工
件传送电机输出端竖直设置有传料主链轮，工件传料皮带一侧的工件传料转辊端部同轴竖
直固定设置有传料辅链轮，传料主链轮和传料辅链轮之间采用工件传送链条传动连接，所
述工件导料机构包括工件储放料斗、导送料管、承料挡板、转动挡板、分选气缸、导料斜板和
集料储箱，所述工件储放料斗固定设置于工件传送支架上侧，工件储放料斗下侧倾斜连通
设置有导送料管，导送料管与工件传料皮带相邻设置，所述导送料管下端上侧为敞口结构，
所述导送料管下侧端部设置有圆弧形结构的承料挡板，承料挡板上侧端部设置有转动挡
板，所述转动挡板下端铰接连接于承料挡板端部，承料挡板上端设置有限位挡板，转动挡板
下端设置有与限位挡板相适配的限位阶梯槽，所述转动挡板上侧与导送料管之间倾斜设置
有转板复位拉簧，所述导送料管中部固定设置有工件分选支架，分选气缸水平固定设置于
工件分选支架，分选气缸与导送料管相互垂直，分选气缸输出端活动设置有分选往复推杆，
导送料管上设置有与分选往复推杆相适配的推杆往复孔，推杆往复孔对应侧的导送料管上
设置有分选出料孔，分选出料孔相邻的工件传送支架上设置有工件导料孔，所述工件导料
孔下侧的工件传送支架上倾斜向下固定设置有导料斜板，导送料管和导料斜板分别设置于
工件传送支架两侧，所述集料储箱水平固定设置于导料斜板端部下侧的工件传送支架，所
述工件移运机构包括工件移运轨道、往复移运导板、工件移运导杆、导杆调节导板、往复平
移气缸、工位调节转轴、工件吸附拉板和工位调节齿板，所述工件移运轨道水平固定设置于
导送料管上侧的工件传送支架，所述往复移运导板沿水平方向滑动设置于工件移运轨道，
所述工件移运轨道一侧的工件传送支架上固定设置有移料气缸支架，所述往复平移气缸水
平固定设置于移料气缸支架一侧，往复平移气缸输出端与往复移运导板一侧固定连接，所
述工件移运导杆沿竖直方向滑动设置于往复移运导板，工件移运导杆上端水平固定设置有
弹簧支承挡板，往复移运导板与弹簧支承挡板之间的工件移运导杆上套装设置有导杆升降
弹簧，弹簧支承挡板上侧竖直转动连接有导杆升降导轮，所述工件移运导杆下端水平固定
设置有移料固定连板，所述工位调节转轴竖直转动连接于移料固定连板下侧，工件吸附拉
板水平固定设置于工位调节转轴下端，工件吸附拉板下侧设置有弧形吸料槽，弧形吸料槽
内贴合设置有弧形电磁铁，所述导杆调节导板水平固定设置于工件移运轨道上侧的工件传
送支架，导杆调节导板沿导送料管侧设置有半圆形结构的导杆调节弧槽，导杆调节导板沿
工件传料皮带侧为水平结构，导杆调节弧槽端部设置有导轮过渡弧面，所述工位调节转轴
中部水平固定设置有往复转动齿轮，导杆调节导板一侧水平结构下方的工件传送支架上水
平固定设置有齿板固定底座，工位调节齿板水平固定设置于齿板固定底座，所述工件翻转
机构包括工件翻转转轴、翻转往复齿轮、工件翻转导板、工件翻转气缸、工件翻转承杆、平移
压杆气缸、工件翻转支架和工件吸附承板，所述工件翻转转轴水平转动连接于工件传送支
架，翻转往复齿轮竖直固定设置于工件翻转转轴，所述工件翻转导板设置于翻转往复齿轮
外侧，工件翻转导板一侧中部固定设置有翻转连接支座，翻转连接支座固定设置于工件翻
转转轴外侧端部，所述翻转往复齿轮上侧的工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支
架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与翻转往复齿轮啮合连接的翻转平移齿条，所
述工件翻转气缸固定设置于齿条平移支架一侧，工件翻转气缸输出端与翻转平移齿条端部
固定连接，所述工件翻转承杆滑动设置于工件翻转导板，工件翻转承杆上端固定设置有弹
簧复位挡板，工件翻转导板与弹簧复位挡板之间的工件翻转承杆上套装设置有工件提拉弹
簧，弹簧复位挡板上侧转动连接有承杆调节导轮，所述工件翻转支架固定设置于工件翻转
承杆下端，工件翻转支架下方两侧分别固定设置有工件放置导杆，工件翻转支架下侧设置
有放料往复导板，放料往复导板滑动设置于工件放置导杆，放料往复导板沿工件移运机构
侧的工件放置导杆上套装设置有承板复位弹簧，所述工件吸附承板固定设置于放料往复导
板下侧，工件吸附承板下侧表面贴合设置有翻转吸料电磁铁，所述翻转往复齿轮上侧的工
件传送支架上水平固定设置有吸料压杆支架，平移压杆气缸水平固定设置于吸料压杆支架
一侧，平移压杆气缸输出端水平固定设置有平移压杆楔板，平移压杆楔板下侧表面设置有
压杆吸料斜面，所述工件推送机构包括工件推送支架、推料往复摆杆、往复平移推杆、工件
推料转轴、工件推料转板和连接输入转轴，所述工件推送支架竖直固定设置于工件传送支
架，工件推送支架与工件传料皮带分别设置于工件传送支架两侧，所述推料往复摆杆设置
于工件推送支架一侧，推料往复摆杆上端铰接连接于工件推送支架，工件推送支架下方沿
工件传送支架侧水平固定设置有推杆导向支座，所述往复平移推杆沿水平方向滑动设置于
推杆导向支座，往复平移推杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，所述
往复平移推杆沿工件传料皮带端竖直固定设置有工件推送连板，工件传送支架上设置有与
工件推送连板相适配的连板往复槽孔，往复平移推杆沿推料往复摆杆端与推料往复摆杆下
端之间设置有往复推料连杆，往复推料连杆两端分别铰接连接于推料往复摆杆和往复平移
推杆，所述工件推料转轴水平转动连接于工件推送支架一侧中部，工件推料转轴沿推料往
复摆杆侧设置有工件推料转板，工件推料转板一侧端部固定连接于工件推料转轴端部，工
件推料转板另一侧端部铰接连接有往复推板滑块，推料往复摆杆上设置有滑块往复导槽，
滑块往复导槽与推料往复摆杆相互平行，往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，所述工
件推送支架上水平固定设置有与工件推料转轴相适配的推料支承轴套，工件推料转轴外侧
端部竖直固定设置有推料伞齿轮，所述连接输入转轴水平转动连接于工件传送支架，连接
输入转轴与工件推料转轴相互垂直，工件传送支架上水平固定设置有与连接输入转轴相适
配的连接支承轴套，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞齿轮啮合连
接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带轮，所述工件
压装机构包括压装支承板、导杆往复支架、工件压装支架、导杆驱动支架、压装推料电机和
工件升降气缸，所述压装支承板水平紧密相邻设置于工件传料皮带一侧，压装支承板上侧
表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，压装支承板下侧水平固定设置有支承固
定连板，支承固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架水平固定设置于
压装支承板一侧的工件传送支架上，导杆驱动支架下侧水平固定设置有支架固定连板，支
架固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移
转轴，压装推料电机水平固定设置于导杆驱动支架一侧，压装推料电机带动推杆平移转轴
进行转动，所述推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定设置有推料皮带轮，推料皮带轮
和连接输入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，所述导杆驱动支架上
方的推杆平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，所述导杆往复支架
竖直固定设置于压装支承板上侧，导杆往复支架两侧分别水平滑动设置有前往复推杆和后
往复推杆，所述前往复推杆沿前推料凸轮侧固定设置有前弹簧挡板，导杆往复支架与前弹
簧挡板之间的前往复推杆上套装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直
转动连接有前推杆导轮，前往复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，所述后往复推
杆沿后推料凸轮侧固定设置有后弹簧挡板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推杆
上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导轮，
后往复推杆另一端水平固定设置有平移推杆连板，平移推杆连板一侧水平固定设置有后平
移吸料板，后平移吸料板沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，后平移吸料板水平设置
于前往复推杆的平移运动方向上，所述工件压装支架水平固定设置于压装支承板上侧，工
件压装支架为开口朝向的L型结构，工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置
有两条组件导送料道，所述组件导送料道外侧端部水平固定设置有组件推送气缸，组件推
送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧的工件压装支架上
竖直固定设置有组件下压支架，组件下压支架上竖直向下固定设置有组件压装气缸，组件
压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工件压装支架上设置有组
件压装通孔，所述组件压装气缸一侧的工件压装支架上竖直向下固定设置有工件压紧气
缸，工件压紧气缸输出端固定设置有压紧配合板，所述工件压装支架上侧两条组件导送料
道的组件压装气缸和工件压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，所述压紧配合板下侧的
压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升降气缸
竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与工件升
降承板下侧固定连接。

[0006] 进一步地，所述工件导料机构的转动挡板上侧端部水平转动连接有工件移送导轮。

[0007] 进一步地，所述工件导料机构的导料斜板下端一侧工件传送支架上竖直设置有缓冲承板，缓冲承板上端铰接连接于工件传送支架，缓冲承板下侧与工件传送支架之间设置
有承板支承弹簧，缓冲承板沿导料斜板侧表面贴合设置有承料胶层。

[0008] 进一步地，所述工件移运机构的导杆调节导板下方两侧分别水平固定设置有移料往复挡块。

[0009] 进一步地，所述工件移运机构的移料固定连板为L型结构，移料固定连板下端沿工位调节转轴侧固定设置有定位吸附磁铁，工位调节转轴的相应位置贴合固定设置有定位吸
附铁片。

[0010] 进一步地，所述工件翻转机构的工件吸附承板为L型结构，工件吸附承板下侧的翻转吸料电磁铁为与工件吸附承板结构相适配的L型结构。

[0011] 进一步地，所述工件翻转机构的平移压杆楔板上侧表面沿水平方向依次设置有多个楔板支承滚轮。

[0012] 进一步地，所述推杆平移转轴的推料皮带轮与连接输入转轴的输入皮带轮尺寸规格相同，工件推料转轴的推料伞齿轮与连接输入转轴的输入伞齿轮尺寸规格相同。

[0013] 进一步地，所述工件压装机构的导杆往复支架两侧分别水平固定设置有前推杆套筒和后推杆套筒。

[0014] 进一步地，所述工件压装机构的前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后平移电磁铁为圆弧形结构。

[0015] 本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过工件传料皮带水平设置于工件传送支架下侧，工件导料机构、工件移运机构和工件翻转机构沿工
件传料皮带的传送方向依次水平设置于工件传料皮带上侧的工件传送支架，工件推送机构
和工件压装机构分别设置于工件传料皮带沿传送方向端部两侧的工件传送支架，工件传送
电机输出端与工件传料皮带一侧的工件传料转辊之间采用工件传送链条传动连接，利用工
件导料机构可以实现管式工件依次平稳的滚动下落，并能在管式工件下落过程中对单侧端
部封闭的管式工件进行分选，实现滚落至导送料管下侧端部的管式工件朝向一致，利用工
件移运机构可以将管式工件从导送料管下端平稳顺畅的移送至工件传料皮带上侧，并能在
管式工件的移运过程中将管式工件沿水平方向进行垂直角度的转动，使得管式工件能够转
动调节至所需工位后在工件传料皮带的带动下水平平稳进行传送，利用工件翻转机构使能
将沿工件传料皮带进行传送的管式工件逐个进行翻转，实现将管式工件从水平工位翻转至
竖直工位，并能将翻转至竖直工位的管件平稳放置至工件传料皮带上侧继续进行传送，利
用工件推送机构使能将沿工件传料皮带进行传送的管件逐个平稳的推送至工件压装机构，
利用工件压装机构可以将管式工件依次平稳的平移推送至所需压装工位，使能在管式工件
平移过程中与多个组件依次连续的进行压装加工，并能将完成压装加工的管式工件便捷顺
畅的从压装工位移出，方便管式工件高效安全的从工件压装机构取离，利用工件推送机构
和工件压装机构之间采用推料连接皮带传动连接，并由压装推料电机同步驱动，使得工件
推送机构对管式工件的推送上料和工件压装机构对管式工件的压装加工能够依次有序进
行，实现管式工件逐个平稳的推送上料进行压装加工，提高管式工件压装加工的自动化程
度，确保管式工件导料传送和压装加工的效率和质量，通过工件储放料斗下侧倾斜连通设
置有导送料管，导送料管下端上侧为敞口结构，导送料管下侧承料挡板的上侧端部设置有
转动挡板，转动挡板下端铰接连接于承料挡板端部，承料挡板上端设置有限位挡板，转动挡
板下端设置有与限位挡板相适配的限位阶梯槽，转动挡板上侧与导送料管之间倾斜设置有
转板复位拉簧，工件储放料斗内的管式工件能够沿着倾斜设置的导送料管依次平稳的下
滑，转动挡板能够在转板复位拉簧的牵拉和限位挡板的协同作用下平稳的设置于承料挡板
上侧，使得管式工件在下滑至导送料管低端时能够利用承料挡板和转动挡板进行限位承
托，利用导送料管下端上侧为敞口结构，使得管式工件能够在工件移运机构的带动下从导
送料管下端上侧敞口处进行移运导送，利用转动挡板下端铰接连接于承料挡板端部，使得
工件移运机构在将管式工件移运传送的过程中，当管式工件与转动挡板发生触碰推动时，
转动挡板能够沿顺时针方向进行转动，使得管式工件能够平稳顺畅的进行移运，在管式工
件移运导送后转动挡板能够在转板复位拉簧的牵拉作用下逆时针转动迅速复位至所需位
置，通过转动挡板上侧端部水平转动连接有工件移送导轮，使得工件移运机构在将导送料
管的管式工件进行移运的过程中，管式工件能够在工件移送导轮的作用下平稳顺畅的与转
动挡板接触和脱离，通过导送料管中部的工件分选支架上固定设置有分选气缸，分选气缸
输出端活动设置有分选往复推杆，推杆往复孔对应侧的导送料管上设置有分选出料孔，分
选出料孔相邻的工件传送支架上设置有工件导料孔，工件导料孔下侧的工件传送支架上倾
斜向下固定设置有导料斜板，集料储箱水平固定设置于导料斜板端部下侧的工件传送支
架，使得针对单侧端部封闭的管式工件，在沿着导送料管依次下滑的过程中，利用分选气缸
水平推动分选往复推杆，使得开口朝向工件传送支架的管式工件能够在分选往复推杆的推
动作用下沿着分选出料孔和工件导料孔推送至导料斜板上侧，并沿着导料斜板滚落至集料
储箱内进行收集储存，实现对沿导送料管滚落下滑的管式工件开口朝向进行分选，确保滚
落至导送料管下侧端部的管式工件能够朝向一致，通过导料斜板下端一侧的缓冲承板上端
铰接连接于工件传送支架，缓冲承板下侧与工件传送支架之间设置有承板支承弹簧，缓冲
承板沿导料斜板侧表面贴合设置有承料胶层，使得沿着导料斜板滚落下滑的管式工件能够
利用缓冲承板进行缓冲降速，确保管式工件能够平缓的落至集料储箱，通过往复移运导板
沿水平方向滑动设置于工件移运轨道，往复平移气缸输出端与往复移运导板一侧固定连
接，工件移运导杆沿竖直方向滑动设置于往复移运导板，往复移运导板与弹簧支承挡板之
间的工件移运导杆上套装设置有导杆升降弹簧，弹簧支承挡板上侧竖直转动连接有导杆升
降导轮，导杆调节导板沿导送料管侧设置有半圆形结构的导杆调节弧槽，导杆调节导板沿
工件传料皮带侧为水平结构，利用往复平移气缸能够水平推动往复移运导板进行平移运
动，工件移运导杆在平移过程中，导杆升降导轮能够依次沿着导杆调节弧槽和导杆调节导
板的水平结构进行滚动，使能实现工件移运导杆在平移运动过程中同步平稳的进行升降运
动，利用导杆调节导板下方两侧分别水平固定设置有移料往复挡块，使能实现工件移运导
杆沿水平方向平稳准确的进行往复平移运动，通过工件移运导杆下端的移料固定连板下侧
竖直转动连接有工位调节转轴，工件吸附拉板水平固定设置于工位调节转轴下端，工件吸
附拉板下侧的弧形吸料槽内贴合设置有弧形电磁铁，工位调节转轴中部水平固定设置有往
复转动齿轮，工件传送支架的齿板固定底座上水平固定设置有工位调节齿板，当工件吸附
拉板移动至导送料管端时，利用弧形电磁铁通电带有磁力，使得弧形电磁铁能够将管式工
件吸附固定，往复移运导板在沿着工件移运轨道进行平移运动的过程中，工件移运导杆能
够带动管式工件在平移运动过程中同步进行升降运动，使能平稳顺畅的将管式工件从导送
料管移运至工件传料皮带上侧，当工件移运导杆上端的导杆升降导轮沿导杆调节导板的水
平结构进行平移滚动时，工位调节转轴的往复转动齿轮在工位调节齿板的啮合连接作用下
进行垂直角度的转动，使得管式工件能够平稳准确水平转动调节至所需工位后在工件传料
皮带的带动下水平平稳进行传送，实现管式工件在从导送料管移运至工件传料皮带上侧过
程中同步调节传送工位，通过移料固定连板下端沿工位调节转轴侧固定设置有定位吸附磁
铁，工位调节转轴的相应位置贴合固定设置有定位吸附铁片，工位调节转轴的往复转动齿
轮与工位调节齿板啮合连接后的转动能够克服定位吸附磁铁与定位吸附铁片之间的吸力，
利用定位吸附磁铁与定位吸附铁片的相互吸附实现工位调节转轴的转动定位，确保工位调
节转轴在将管式工件放置至工件传料皮带上后再进行复位转动时能够准确定位固定，避免
工位调节转轴在平移和升降过程中产生偏移转动而影响管式工件的连续移运，通过翻转往
复齿轮竖直固定设置于工件翻转转轴，工件翻转导板一侧的翻转连接支座固定设置于工件
翻转转轴外侧端部，齿条平移支架内滑动设置有与翻转往复齿轮啮合连接的翻转平移齿
条，工件翻转气缸输出端与翻转平移齿条端部固定连接，利用工件翻转气缸推动翻转平移
齿条往复移动，翻转往复齿轮能够在翻转平移齿条的带动下往复进行转动，工件翻转导板
能够与翻转往复齿轮同步进行往复转动，通过工件翻转承杆滑动设置于工件翻转导板，弹
簧复位挡板与工件翻转导板之间的工件翻转承杆上套装设置有工件提拉弹簧，弹簧复位挡
板上侧转动连接有承杆调节导轮，工件翻转承杆下端的工件翻转支架下方滑动设置有放料
往复导板，放料往复导板沿工件移运机构侧的工件放置导杆上套装设置有承板复位弹簧，
放料往复导板下侧的工件吸附承板下侧表面贴合设置有翻转吸料电磁铁，翻转往复齿轮上
侧的吸料压杆支架一侧水平固定设置有平移压杆气缸，平移压杆气缸输出端的平移压杆楔
板下侧表面设置有压杆吸料斜面，当工件翻转承杆处于竖直位置时，利用平移压杆气缸水
平推动平移压杆楔板，使得工件翻转承杆能够竖直向下运动，利用工件吸附承板下侧的翻
转吸料电磁铁通电带有磁力，使得工件吸附承板能够将工件传料皮带上侧的管式工件吸附
固定，利用平移压杆气缸水平拉动平移压杆楔板复位平移，平移压杆楔板失去对工件翻转
承杆的下压力，工件翻转承杆在工件提拉弹簧的作用下竖直向上运动，管式工件在工件吸
附承板的带动下向上运动，实现管式工件下侧表面与工件传料皮带脱离，使得管式工件能
够高效顺畅的翻转调节工位，利用工件翻转气缸带动工件翻转导板逆时针转动，工件翻转
导板带动工件翻转承杆同步进行逆时针转动，使能将工件吸附承板吸附固定的管式工件平
稳准确的进行垂直角度的翻转，实现管式工件从水平工位翻转至竖直工位，在工件翻转支
架带动管式工件翻转调节至竖直位置后，管式工件利用自身的重力实现对承板复位弹簧的
压缩，使得管式工件能够沿竖直方向顺畅下降，确保管式工件能够平稳下落至工件传料皮
带上侧，实现管式工件在翻转调节工位后能够被平稳放置至工件传料皮带上继续进行传
送，通过工件翻转机构的工件吸附承板为L型结构，工件吸附承板下侧的翻转吸料电磁铁为
与工件吸附承板结构相适配的L型结构，使能平稳有效的将管式工件吸附固定并进行翻转
调节工位，利用平移压杆楔板上侧表面沿水平方向依次设置有多个楔板支承滚轮，使得平
移压杆楔板能够沿吸料压杆支架顺畅准确的进行往复平移运动，通过推料往复摆杆上端铰
接连接于工件推送支架，往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推
杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，往复平移推杆沿工件传料皮带端
竖直固定设置有工件推送连板，往复平移推杆与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连
杆，工件推料转轴沿推料往复摆杆侧设置有工件推料转板，推料往复摆杆上设置有滑块往
复导槽，工件推料转板端部往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，工件推料转轴外侧端
部竖直固定设置有推料伞齿轮，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞
齿轮啮合连接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带
轮，利用连接输入转轴带动工件推料转轴连续进行转动，工件推料转轴在转动过程中带动
工件推料转板同步转动，工件推料转板利用往复推板滑块带动推料往复摆杆连续往复进行
摆动，推料往复摆杆在摆动过程中能够利用往复推料连杆带动往复平移推杆沿水平方向往
复进行平移运动，使能利用往复平移推杆端部的工件推送连板连续往复的平移运动实现对
工件传料皮带上侧管式工件连续平稳的推送，实现将工件传料皮带上侧的管式工件平稳准
确的推送至工件压装机构的压装支承板上侧，通过压装支承板水平紧密相邻设置于工件传
料皮带一侧，压装支承板上侧表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，使得工件
传料皮带上侧的管式工件能够在工件推送机构的平推作用下被平稳顺畅的推送至压装支
承板上侧，通过导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移转轴，导杆驱动支架上方的推杆
平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，导杆往复支架两侧分别水平
滑动设置有前往复推杆和后往复推杆，导杆往复支架与前弹簧挡板之间的前往复推杆上套
装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直转动连接有前推杆导轮，前往
复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推
杆上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导
轮，后往复推杆另一端的平移推杆连板一侧水平固定设置有后平移吸料板，后平移吸料板
沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，利用压装推料电机带动推杆平移转轴进行转动，
推杆平移转轴能够带动前推料凸轮和后推料凸轮同步进行转动，前推料凸轮在转动过程中
能够带动前往复推杆进行平移运动，后推料凸轮在转动过程中能够带动后往复推杆进行平
移运动，使得导杆往复支架两侧的前往复推杆和后往复推杆能够同步相向进行平移运动，
在工件推送机构的往复平移推杆将工件传料皮带上侧的管式工件平推至压装支承板上后，
先利用前往复推杆将管式工件进行推送平移，再利用后平移电磁铁通电带有磁力后将管式
工件吸附固定，后往复推杆的平移运动带动管式工件进行平移运动，使得压装支承板上侧
的管式工件能够在前往复推杆和后往复推杆的协同作用下依次平稳准确的平移运动至三
个压装工位，利用前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后
平移电磁铁为圆弧形结构，确保压装支承板上的管式工件能够平稳准确的进行平移运动，
通过工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道，组件导送
料道外侧的组件推送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧
的组件下压支架的组件压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工
件压装支架上设置有组件压装通孔，组件压装气缸一侧工件压装支架上的工件压紧气缸输
出端固定设置有压紧配合板，工件压装支架上侧两条组件导送料道的组件压装气缸和工件
压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，两条组件导送料道内分别放置有所需的压装组
件，利用组件压装气缸竖直向下推送组件升降压板，使能将组件导送料道内的组件平稳顺
畅的下压组装，利用组件推送气缸水平推动组件推送板，使得组件导送料道内放置的多个
组件能被依次推送至组件压装气缸下侧，实现组件导送料道内的组件能被逐个平稳的压装
于压装支承板上管式工件内，使得压装支承板上的管式工件在依次平移至两个压装工位时
能够分别进行组件的压装加工，利用工件压紧气缸竖直向下推动压紧配合板，使得管式工
件在移动至工件压紧气缸下侧的压紧工位时，能够利用压紧配合板将多个组件与管式工件
再次压紧固定，避免组件与管式工件压装不充分压紧而产生脱离等情形，通过压紧配合板
下侧的压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升
降气缸竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与
工件升降承板下侧固定连接，当工件升降承板在工件升降气缸的带动下与压装支承板处于
同一水平位置时，压装支承板上侧的管式工件能够在后平移吸料板的带动下平移至工件升
降承板上侧，在工件压紧气缸完成对工件升降承板上侧管式工件的压装加工后，利用工件
升降气缸竖直向下拉动工件升降承板，使得工件升降承板上侧的管式工件能够平稳顺畅的
向下运动，确保管式工件能够便捷高效的从压装支承板移出，方便管式工件高效安全的从
工件压装机构取离，通过推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定的推料皮带轮和连接输
入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，利用工件推送机构和工件压装
机构之间采用推料连接皮带传动连接，并由压装推料电机同步驱动，使得工件推送机构对
管式工件的推送上料和工件压装机构对管式工件的压装加工能够依次有序进行，实现管式
工件逐个平稳的推送上料进行压装加工，通过这样的机构，本发明结构设计合理，可以便捷
顺畅的将管式工件逐个导送移运，并能在管式工件移送过程中实现多个组件依次连续压装
加工，提高工件加工自动化程度，满足生产使用的需要。

附图说明

[0016] 图1是本发明的主视结构示意图。

[0017] 图2是本发明的工件导料机构的主视结构示意图。

[0018] 图3是本发明的工件导料机构的导送料管下侧端部主视结构示意图。

[0019] 图4是本发明的导送料管与分选气缸连接左视结构示意图。

[0020] 图5是本发明的工件移运机构的主视结构示意图。

[0021] 图6是本发明的工位调节转轴的主视结构示意图。

[0022] 图7是本发明的工件翻转机构的主视结构示意图。

[0023] 图8是本发明的工件翻转机构的使用状态主视结构示意图。

[0024] 图9是本发明的工件推送机构和工件压装机构的主视结构示意图。

[0025] 图10是本发明的工件推送机构和工件压装机构的俯视结构示意图。

[0026] 图11是本发明的工件推送机构的主视结构示意图。

[0027] 图12是本发明的工件推送机构的俯视结构示意图。

[0028] 图13是本发明的工件推送机构的左视结构示意图。

[0029] 图14是本发明的工件压装机构的主视结构示意图。

[0030] 图15是本发明的工件压装机构的俯视结构示意图。

[0031] 图16是本发明的工件压装支架及其相关机构的主视结构示意图。

[0032] 图17是本发明的工件压装支架及其相关机构的俯视结构示意图。

[0033] 图18是本发明的管式工件前压装工位的俯视结构示意图。

[0034] 图19是本发明的管式工件中压装工位的俯视结构示意图。

[0035] 图20是本发明的管式工件后压装工位的俯视结构示意图。

[0036] 图中：1. 工件传送支架，2. 工件传料皮带，3. 工件导料机构，4. 工件移运机构，5. 工件翻转机构，6. 工件推送机构，7. 工件压装机构，8. 工件传料转辊，9. 工件传送电
机，10. 传料主链轮，11. 传料辅链轮，12. 工件传送链条，13. 工件储放料斗，14. 导送料
管，15. 承料挡板，16. 转动挡板，17. 分选气缸，18. 导料斜板，19. 集料储箱，20. 限位
挡板，21. 限位阶梯槽，22. 转板复位拉簧，23. 工件分选支架，24. 分选往复推杆，25. 推
杆往复孔，26. 分选出料孔，27. 工件导料孔，28. 工件移运轨道，29. 往复移运导板，30. 
工件移运导杆，31. 导杆调节导板，32. 往复平移气缸，33. 工位调节转轴，34. 工件吸附
拉板，35. 工位调节齿板，36. 移料气缸支架，37. 弹簧支承挡板，38. 导杆升降弹簧，39. 
导杆升降导轮，40. 移料固定连板，41. 弧形吸料槽，42. 弧形电磁铁，43. 导杆调节弧槽，
44. 导轮过渡弧面，45. 往复转动齿轮，46. 齿板固定底座，47. 工件翻转转轴，48. 翻转
往复齿轮，49. 工件翻转导板，50. 工件翻转气缸，51. 工件翻转承杆，52. 平移压杆气缸，
53. 工件翻转支架，54. 工件吸附承板，55. 翻转连接支座，56. 齿条平移支架，57. 翻转
平移齿条，58. 弹簧复位挡板，59. 工件提拉弹簧，60. 承杆调节导轮，61. 工件放置导杆，
62. 放料往复导板，63. 承板复位弹簧，64. 翻转吸料电磁铁，65. 吸料压杆支架，66. 平
移压杆楔板，67. 压杆吸料斜面，68. 工件推送支架，69. 推料往复摆杆，70. 往复平移推
杆，71. 工件推料转轴，72. 工件推料转板，73. 连接输入转轴，74. 推杆导向支座，75. 工
件推送连板，76. 连板往复槽孔，77. 往复推料连杆，78. 往复推板滑块，79. 滑块往复导
槽，80. 推料支承轴套，81. 推料伞齿轮，82. 连接支承轴套，83. 输入伞齿轮，84. 输入皮
带轮，85. 压装支承板，86. 导杆往复支架，87. 工件压装支架，88. 导杆驱动支架，89. 压
装推料电机，90. 工件升降气缸，91. 支承固定连板，92. 支架固定连板，93. 推杆平移转
轴，94. 推料皮带轮，95. 推料连接皮带，96. 前推料凸轮，97. 后推料凸轮，98. 前往复推
杆，99. 后往复推杆，100. 前弹簧挡板，101. 前推杆复位弹簧，102. 前推杆导轮，103. 前
平移推料板，104. 后弹簧挡板，105. 后推杆复位弹簧，106. 后推杆导轮，107. 平移推杆
连板，108. 后平移吸料板，109. 后平移电磁铁，110. 组件导送料道，111. 组件推送气缸，
112. 组件推送板，113. 组件下压支架，114. 组件压装气缸，115. 组件升降压板，116. 组
件压装通孔，117. 工件压紧气缸，118. 压紧配合板，119. 工件升降通孔，120. 工件升降
承板，121. 工件移送导轮，122. 工件移送导轮，123. 承板支承弹簧，124. 承料胶层，125. 
移料往复挡块，126. 定位吸附磁铁，127. 定位吸附铁片，128. 楔板支承滚轮，129. 前推
杆套筒，130. 后推杆套筒，131. 推料承槽。

具体实施方式

[0037] 为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种管式工件连续压装设备的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

[0038] 如图1所示，本发明一种管式工件连续压装设备，包括工件传送支架1、工件传料皮带2、工件导料机构3、工件移运机构4、工件翻转机构5、工件推送机构6和工件压装机构7，工
件传料皮带2水平设置于工件传送支架1下侧，工件导料机构3、工件移运机构4和工件翻转
机构5沿工件传料皮带2的传送方向依次水平设置于工件传料皮带2上侧的工件传送支架1，
工件推送机构6和工件压装机构7分别设置于工件传料皮带2沿传送方向端部两侧的工件传
送支架1，工件传送支架1中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊8，工件传料皮带2两
侧分别卷绕连接于工件传送支架1两侧的工件传料转辊8，工件传送支架1下侧水平固定设
置有工件传送电机9，工件传送电机9输出端竖直设置有传料主链轮10，工件传料皮带2一侧
的工件传料转辊8端部同轴竖直固定设置有传料辅链轮11，传料主链轮10和传料辅链轮11
之间采用工件传送链条12传动连接。如图2、图3和图4所示，本发明的工件导料机构3包括工
件储放料斗13、导送料管14、承料挡板15、转动挡板16、分选气缸17、导料斜板18和集料储箱
19，工件储放料斗13固定设置于工件传送支架1上侧，工件储放料斗13下侧倾斜连通设置有
导送料管14，导送料管14与工件传料皮带2相邻设置，导送料管14下端上侧为敞口结构，导
送料管14下侧端部设置有圆弧形结构的承料挡板15，承料挡板15上侧端部设置有转动挡板
16，转动挡板16下端铰接连接于承料挡板15端部，承料挡板15上端设置有限位挡板20，转动
挡板16下端设置有与限位挡板20相适配的限位阶梯槽21，转动挡板16上侧与导送料管14之
间倾斜设置有转板复位拉簧22，导送料管14中部固定设置有工件分选支架23，分选气缸17
水平固定设置于工件分选支架23，分选气缸17与导送料管14相互垂直，分选气缸17输出端
活动设置有分选往复推杆24，导送料管14上设置有与分选往复推杆24相适配的推杆往复孔
25，推杆往复孔25对应侧的导送料管14上设置有分选出料孔26，分选出料孔26相邻的工件
传送支架1上设置有工件导料孔27，工件导料孔27下侧的工件传送支架1上倾斜向下固定设
置有导料斜板18，导送料管14和导料斜板18分别设置于工件传送支架1两侧，集料储箱19水
平固定设置于导料斜板18端部下侧的工件传送支架1。

[0039] 如图5和图6所示，本发明的工件移运机构4包括工件移运轨道28、往复移运导板29、工件移运导杆30、导杆调节导板31、往复平移气缸32、工位调节转轴33、工件吸附拉板34
和工位调节齿板35，工件移运轨道28水平固定设置于导送料管14上侧的工件传送支架1，往
复移运导板29沿水平方向滑动设置于工件移运轨道28，工件移运轨道28一侧的工件传送支
架1上固定设置有移料气缸支架36，往复平移气缸32水平固定设置于移料气缸支架36一侧，
往复平移气缸32输出端与往复移运导板29一侧固定连接，工件移运导杆30沿竖直方向滑动
设置于往复移运导板29，工件移运导杆30上端水平固定设置有弹簧支承挡板37，往复移运
导板29与弹簧支承挡板37之间的工件移运导杆30上套装设置有导杆升降弹簧38，弹簧支承
挡板37上侧竖直转动连接有导杆升降导轮39，工件移运导杆30下端水平固定设置有移料固
定连板40，工位调节转轴33竖直转动连接于移料固定连板40下侧，工件吸附拉板34水平固
定设置于工位调节转轴33下端，工件吸附拉板34下侧设置有弧形吸料槽41，弧形吸料槽41
内贴合设置有弧形电磁铁42，导杆调节导板31水平固定设置于工件移运轨道28上侧的工件
传送支架1，导杆调节导板31沿导送料管14侧设置有半圆形结构的导杆调节弧槽43，导杆调
节导板31沿工件传料皮带2侧为水平结构，导杆调节弧槽43端部设置有导轮过渡弧面44，工
位调节转轴33中部水平固定设置有往复转动齿轮45，导杆调节导板31一侧水平结构下方的
工件传送支架1上水平固定设置有齿板固定底座46，工位调节齿板35水平固定设置于齿板
固定底座46。如图7和图8所示，本发明的工件翻转机构5包括工件翻转转轴47、翻转往复齿
轮48、工件翻转导板49、工件翻转气缸50、工件翻转承杆51、平移压杆气缸52、工件翻转支架
53和工件吸附承板54，工件翻转转轴47水平转动连接于工件传送支架1，翻转往复齿轮48竖
直固定设置于工件翻转转轴47，工件翻转导板49设置于翻转往复齿轮48外侧，工件翻转导
板49一侧中部固定设置有翻转连接支座55，翻转连接支座55固定设置于工件翻转转轴47外
侧端部，翻转往复齿轮48上侧的工件传送支架1上水平固定设置有齿条平移支架56，齿条平
移支架56内沿水平方向滑动设置有与翻转往复齿轮48啮合连接的翻转平移齿条57，工件翻
转气缸50固定设置于齿条平移支架56一侧，工件翻转气缸50输出端与翻转平移齿条57端部
固定连接，工件翻转承杆51滑动设置于工件翻转导板49，工件翻转承杆51上端固定设置有
弹簧复位挡板58，工件翻转导板49与弹簧复位挡板58之间的工件翻转承杆51上套装设置有
工件提拉弹簧59，弹簧复位挡板58上侧转动连接有承杆调节导轮60，工件翻转支架53固定
设置于工件翻转承杆51下端，工件翻转支架53下方两侧分别固定设置有工件放置导杆61，
工件翻转支架53下侧设置有放料往复导板62，放料往复导板62滑动设置于工件放置导杆
61，放料往复导板62沿工件移运机构4侧的工件放置导杆61上套装设置有承板复位弹簧63，
工件吸附承板54固定设置于放料往复导板62下侧，工件吸附承板54下侧表面贴合设置有翻
转吸料电磁铁64，翻转往复齿轮48上侧的工件传送支架1上水平固定设置有吸料压杆支架
65，平移压杆气缸52水平固定设置于吸料压杆支架65一侧，平移压杆气缸52输出端水平固
定设置有平移压杆楔板66，平移压杆楔板66下侧表面设置有压杆吸料斜面67。

[0040] 如图9、图10、图11、图12和图13所示，本发明的工件推送机构6包括工件推送支架68、推料往复摆杆69、往复平移推杆70、工件推料转轴71、工件推料转板72和连接输入转轴
73，工件推送支架68竖直固定设置于工件传送支架1，工件推送支架68与工件传料皮带2分
别设置于工件传送支架1两侧，推料往复摆杆69设置于工件推送支架68一侧，推料往复摆杆
69上端铰接连接于工件推送支架68，工件推送支架68下方沿工件传送支架1侧水平固定设
置有推杆导向支座74，往复平移推杆70沿水平方向滑动设置于推杆导向支座74，往复平移
推杆70设置于工件传料皮带2上侧且与工件传料皮带2相互垂直，往复平移推杆70沿工件传
料皮带2端竖直固定设置有工件推送连板75，工件传送支架1上设置有与工件推送连板75相
适配的连板往复槽孔76，往复平移推杆70沿推料往复摆杆69端与推料往复摆杆69下端之间
设置有往复推料连杆77，往复推料连杆77两端分别铰接连接于推料往复摆杆69和往复平移
推杆70，工件推料转轴71水平转动连接于工件推送支架68一侧中部，工件推料转轴71沿推
料往复摆杆69侧设置有工件推料转板72，工件推料转板72一侧端部固定连接于工件推料转
轴71端部，工件推料转板72另一侧端部铰接连接有往复推板滑块78，推料往复摆杆69上设
置有滑块往复导槽79，滑块往复导槽79与推料往复摆杆69相互平行，往复推板滑块78滑动
设置于滑块往复导槽79，工件推送支架68上水平固定设置有与工件推料转轴71相适配的推
料支承轴套80，工件推料转轴71外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮81，连接输入转轴73
水平转动连接于工件传送支架1，连接输入转轴73与工件推料转轴71相互垂直，工件传送支
架1上水平固定设置有与连接输入转轴73相适配的连接支承轴套82，连接输入转轴73沿工
件推料转轴71端竖直固定设置有与推料伞齿轮81啮合连接的输入伞齿轮83，连接输入转轴
73沿工件传料皮带2端竖直固定设置有输入皮带轮84。

[0041] 如图14、图15、图16、图17、图18、图19和图20所示，本发明的工件压装机构7包括压装支承板85、导杆往复支架86、工件压装支架87、导杆驱动支架88、压装推料电机89和工件
升降气缸90，压装支承板85水平紧密相邻设置于工件传料皮带2一侧，压装支承板85上侧表
面与工件传料皮带2上侧表面处于同一水平位置，压装支承板85下侧水平固定设置有支承
固定连板91，支承固定连板91端部与工件传送支架1连接固定，导杆驱动支架88水平固定设
置于压装支承板85一侧的工件传送支架1上，导杆驱动支架88下侧水平固定设置有支架固
定连板92，支架固定连板92端部与工件传送支架1连接固定，导杆驱动支架88上水平转动连
接有推杆平移转轴93，压装推料电机89水平固定设置于导杆驱动支架88一侧，压装推料电
机89带动推杆平移转轴93进行转动，推杆平移转轴93沿工件传送支架1侧竖直固定设置有
推料皮带轮94，推料皮带轮94和连接输入转轴73端部的输入皮带轮84之间采用推料连接皮
带95传动连接，导杆驱动支架88上方的推杆平移转轴93两侧分别竖直固定设置有前推料凸
轮96和后推料凸轮97，导杆往复支架86竖直固定设置于压装支承板85上侧，导杆往复支架
86两侧分别水平滑动设置有前往复推杆98和后往复推杆99，前往复推杆98沿前推料凸轮96
侧固定设置有前弹簧挡板100，导杆往复支架86与前弹簧挡板100之间的前往复推杆98上套
装设置有前推杆复位弹簧101，前往复推杆98沿前推料凸轮96端竖直转动连接有前推杆导
轮102，前往复推杆98另一端水平固定设置有前平移推料板103，后往复推杆99沿后推料凸
轮97侧固定设置有后弹簧挡板104，导杆往复支架86与后弹簧挡板104之间的后往复推杆99
上套装设置有后推杆复位弹簧105，后往复推杆99沿后推料凸轮97端竖直转动连接有后推
杆导轮106，后往复推杆99另一端水平固定设置有平移推杆连板107，平移推杆连板107一侧
水平固定设置有后平移吸料板108，后平移吸料板108沿前平移推料板103侧设置有后平移
电磁铁109，后平移吸料板108水平设置于前往复推杆98的平移运动方向上，工件压装支架
87水平固定设置于压装支承板85上侧，工件压装支架87为开口朝向的L型结构，本发明的工
件压装支架87上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道110，组件导送
料道110外侧端部水平固定设置有组件推送气缸111，组件推送气缸111输出端固定设置有
组件推送板112，组件导送料道110沿工件传料皮带2侧的工件压装支架87上竖直固定设置
有组件下压支架113，组件下压支架113上竖直向下固定设置有组件压装气缸114，组件压装
气缸114输出端固定设置有组件升降压板115，组件升降压板115下侧的工件压装支架87上
设置有组件压装通孔116，组件压装气缸114一侧的工件压装支架87上竖直向下固定设置有
工件压紧气缸117，工件压紧气缸117输出端固定设置有压紧配合板118，工件压装支架87上
侧两条组件导送料道110的组件压装气缸114和工件压紧气缸117沿工件推送方向依次固定
设置，本发明的压紧配合板118下侧的压装支承板85上设置有工件升降通孔119，工件升降
通孔119内设置有工件升降承板120，工件升降气缸90竖直向上固定设置于工件升降承板
120下侧的工件传送支架1上，工件升降气缸90输出端与工件升降承板120下侧固定连接。

[0042] 本发明的工件导料机构3的转动挡板16上侧端部水平转动连接有工件移送导轮121，使得工件移运机构4在将导送料管14的管式工件进行移运的过程中，管式工件能够在
工件移送导轮121的作用下平稳顺畅的与转动挡板16接触和脱离。本发明的工件导料机构3
的导料斜板18下端一侧工件传送支架1上竖直设置有缓冲承板122，缓冲承板122上端铰接
连接于工件传送支架1，缓冲承板122下侧与工件传送支架1之间设置有承板支承弹簧123，
缓冲承板122沿导料斜板18侧表面贴合设置有承料胶层124，使得沿着导料斜板18滚落下滑
的管式工件能够利用缓冲承板122进行缓冲降速，确保管式工件能够平缓的落至集料储箱
19。本发明的工件移运机构4的导杆调节导板31下方两侧分别水平固定设置有移料往复挡
块125，使能实现工件移运导杆30沿水平方向平稳准确的进行往复平移运动。本发明的工件
移运机构4的移料固定连板40为L型结构，移料固定连板40下端沿工位调节转轴33侧固定设
置有定位吸附磁铁126，工位调节转轴33的相应位置贴合固定设置有定位吸附铁片127，利
用定位吸附磁铁126与定位吸附铁片127的相互吸附实现工位调节转轴33的转动定位，确保
工位调节转轴33在将管式工件放置至工件传料皮带2上后再进行复位转动时能够准确定位
固定，避免工位调节转轴33在平移和升降过程中产生偏移转动而影响管式工件的连续移
运。本发明的工件翻转机构5的工件吸附承板54为L型结构，工件吸附承板54下侧的翻转吸
料电磁铁64为与工件吸附承板54结构相适配的L型结构，使能平稳有效的将管式工件吸附
固定并进行翻转调节工位。本发明的工件翻转机构5的平移压杆楔板66上侧表面沿水平方
向依次设置有多个楔板支承滚轮128，使得平移压杆楔板66能够沿吸料压杆支架65顺畅准
确的进行往复平移运动。本发明的推杆平移转轴93的推料皮带轮94与连接输入转轴73的输
入皮带轮84尺寸规格相同，工件推料转轴71的推料伞齿轮81与连接输入转轴73的输入伞齿
轮83尺寸规格相同，使得工件推送机构6对管式工件的推送上料和工件压装机构7对管式工
件的压装加工能够依次有序进行。本发明的工件压装机构7的导杆往复支架86两侧分别水
平固定设置有前推杆套筒129和后推杆套筒130，使得前往复推杆98和后往复推杆99能够平
稳准确的往复进行平移运动。本发明的工件压装机构7的前平移推料板103侧表面设置有V
型结构的推料承槽131，后平移吸料板108表面的后平移电磁铁109为圆弧形结构，确保压装
支承板85上的管式工件能够平稳准确的进行平移运动。

[0043] 采用上述技术方案，本发明一种管式工件连续压装设备在使用的时候，通过工件传料皮带2水平设置于工件传送支架1下侧，工件导料机构3、工件移运机构4和工件翻转机
构5沿工件传料皮带2的传送方向依次水平设置于工件传料皮带2上侧的工件传送支架1，工
件推送机构6和工件压装机构7分别设置于工件传料皮带2沿传送方向端部两侧的工件传送
支架1，工件传送电机9输出端与工件传料皮带2一侧的工件传料转辊8之间采用工件传送链
条12传动连接，利用工件导料机构3可以实现管式工件依次平稳的滚动下落，并能在管式工
件下落过程中对单侧端部封闭的管式工件进行分选，实现滚落至导送料管14下侧端部的管
式工件朝向一致，利用工件移运机构4可以将管式工件从导送料管14下端平稳顺畅的移送
至工件传料皮带2上侧，并能在管式工件的移运过程中将管式工件沿水平方向进行垂直角
度的转动，使得管式工件能够转动调节至所需工位后在工件传料皮带2的带动下水平平稳
进行传送，利用工件翻转机构5使能将沿工件传料皮带2进行传送的管式工件逐个进行翻
转，实现将管式工件从水平工位翻转至竖直工位，并能将翻转至竖直工位的管件平稳放置
至工件传料皮带2上侧继续进行传送，利用工件推送机构6使能将沿工件传料皮带2进行传
送的管件逐个平稳的推送至工件压装机构7，利用工件压装机构7可以将管式工件依次平稳
的平移推送至所需压装工位，使能在管式工件平移过程中与多个组件依次连续的进行压装
加工，并能将完成压装加工的管式工件便捷顺畅的从压装工位移出，方便管式工件高效安
全的从工件压装机构7取离，利用工件推送机构6和工件压装机构7之间采用推料连接皮带
95传动连接，并由压装推料电机89同步驱动，使得工件推送机构6对管式工件的推送上料和
工件压装机构7对管式工件的压装加工能够依次有序进行，实现管式工件逐个平稳的推送
上料进行压装加工，提高管式工件压装加工的自动化程度，确保管式工件导料传送和压装
加工的效率和质量，通过工件储放料斗13下侧倾斜连通设置有导送料管14，导送料管14下
端上侧为敞口结构，导送料管14下侧承料挡板15的上侧端部设置有转动挡板16，转动挡板
16下端铰接连接于承料挡板15端部，承料挡板15上端设置有限位挡板20，转动挡板16下端
设置有与限位挡板20相适配的限位阶梯槽21，转动挡板16上侧与导送料管14之间倾斜设置
有转板复位拉簧22，工件储放料斗13内的管式工件能够沿着倾斜设置的导送料管14依次平
稳的下滑，转动挡板16能够在转板复位拉簧22的牵拉和限位挡板20的协同作用下平稳的设
置于承料挡板15上侧，使得管式工件在下滑至导送料管14低端时能够利用承料挡板15和转
动挡板16进行限位承托，利用导送料管14下端上侧为敞口结构，使得管式工件能够在工件
移运机构4的带动下从导送料管14下端上侧敞口处进行移运导送，利用转动挡板16下端铰
接连接于承料挡板15端部，使得工件移运机构4在将管式工件移运传送的过程中，当管式工
件与转动挡板16发生触碰推动时，转动挡板16能够沿顺时针方向进行转动，使得管式工件
能够平稳顺畅的进行移运，在管式工件移运导送后转动挡板16能够在转板复位拉簧22的牵
拉作用下逆时针转动迅速复位至所需位置，通过转动挡板16上侧端部水平转动连接有工件
移送导轮121，使得工件移运机构4在将导送料管14的管式工件进行移运的过程中，管式工
件能够在工件移送导轮121的作用下平稳顺畅的与转动挡板16接触和脱离，通过导送料管
14中部的工件分选支架23上固定设置有分选气缸17，分选气缸17输出端活动设置有分选往
复推杆24，推杆往复孔25对应侧的导送料管14上设置有分选出料孔26，分选出料孔26相邻
的工件传送支架1上设置有工件导料孔27，工件导料孔27下侧的工件传送支架1上倾斜向下
固定设置有导料斜板18，集料储箱19水平固定设置于导料斜板18端部下侧的工件传送支架
1，使得针对单侧端部封闭的管式工件，在沿着导送料管14依次下滑的过程中，利用分选气
缸17水平推动分选往复推杆24，使得开口朝向工件传送支架1的管式工件能够在分选往复
推杆24的推动作用下沿着分选出料孔26和工件导料孔27推送至导料斜板18上侧，并沿着导
料斜板18滚落至集料储箱19内进行收集储存，实现对沿导送料管14滚落下滑的管式工件开
口朝向进行分选，确保滚落至导送料管14下侧端部的管式工件能够朝向一致，通过导料斜
板18下端一侧的缓冲承板122上端铰接连接于工件传送支架1，缓冲承板122下侧与工件传
送支架1之间设置有承板支承弹簧123，缓冲承板122沿导料斜板18侧表面贴合设置有承料
胶层124，使得沿着导料斜板18滚落下滑的管式工件能够利用缓冲承板122进行缓冲降速，
确保管式工件能够平缓的落至集料储箱19，通过往复移运导板29沿水平方向滑动设置于工
件移运轨道28，往复平移气缸32输出端与往复移运导板29一侧固定连接，工件移运导杆30
沿竖直方向滑动设置于往复移运导板29，往复移运导板29与弹簧支承挡板37之间的工件移
运导杆30上套装设置有导杆升降弹簧38，弹簧支承挡板37上侧竖直转动连接有导杆升降导
轮39，导杆调节导板31沿导送料管14侧设置有半圆形结构的导杆调节弧槽43，导杆调节导
板31沿工件传料皮带2侧为水平结构，利用往复平移气缸32能够水平推动往复移运导板29
进行平移运动，工件移运导杆30在平移过程中，导杆升降导轮39能够依次沿着导杆调节弧
槽43和导杆调节导板31的水平结构进行滚动，使能实现工件移运导杆30在平移运动过程中
同步平稳的进行升降运动，利用导杆调节导板31下方两侧分别水平固定设置有移料往复挡
块125，使能实现工件移运导杆30沿水平方向平稳准确的进行往复平移运动，通过工件移运
导杆30下端的移料固定连板40下侧竖直转动连接有工位调节转轴33，工件吸附拉板34水平
固定设置于工位调节转轴33下端，工件吸附拉板34下侧的弧形吸料槽41内贴合设置有弧形
电磁铁42，工位调节转轴33中部水平固定设置有往复转动齿轮45，工件传送支架1的齿板固
定底座46上水平固定设置有工位调节齿板35，当工件吸附拉板34移动至导送料管14端时，
利用弧形电磁铁42通电带有磁力，使得弧形电磁铁42能够将管式工件吸附固定，往复移运
导板29在沿着工件移运轨道28进行平移运动的过程中，工件移运导杆30能够带动管式工件
在平移运动过程中同步进行升降运动，使能平稳顺畅的将管式工件从导送料管14移运至工
件传料皮带2上侧，当工件移运导杆30上端的导杆升降导轮39沿导杆调节导板31的水平结
构进行平移滚动时，工位调节转轴33的往复转动齿轮45在工位调节齿板35的啮合连接作用
下进行垂直角度的转动，使得管式工件能够平稳准确水平转动调节至所需工位后在工件传
料皮带2的带动下水平平稳进行传送，实现管式工件在从导送料管14移运至工件传料皮带2
上侧过程中同步调节传送工位，通过移料固定连板40下端沿工位调节转轴33侧固定设置有
定位吸附磁铁126，工位调节转轴33的相应位置贴合固定设置有定位吸附铁片127，工位调
节转轴33的往复转动齿轮45与工位调节齿板35啮合连接后的转动能够克服定位吸附磁铁
126与定位吸附铁片127之间的吸力，利用定位吸附磁铁126与定位吸附铁片127的相互吸附
实现工位调节转轴33的转动定位，确保工位调节转轴33在将管式工件放置至工件传料皮带
2上后再进行复位转动时能够准确定位固定，避免工位调节转轴33在平移和升降过程中产
生偏移转动而影响管式工件的连续移运，通过翻转往复齿轮48竖直固定设置于工件翻转转
轴47，工件翻转导板49一侧的翻转连接支座55固定设置于工件翻转转轴47外侧端部，齿条
平移支架56内滑动设置有与翻转往复齿轮48啮合连接的翻转平移齿条57，工件翻转气缸50
输出端与翻转平移齿条57端部固定连接，利用工件翻转气缸50推动翻转平移齿条57往复移
动，翻转往复齿轮48能够在翻转平移齿条57的带动下往复进行转动，工件翻转导板49能够
与翻转往复齿轮48同步进行往复转动，通过工件翻转承杆51滑动设置于工件翻转导板49，
弹簧复位挡板58与工件翻转导板49之间的工件翻转承杆51上套装设置有工件提拉弹簧59，
弹簧复位挡板58上侧转动连接有承杆调节导轮60，工件翻转承杆51下端的工件翻转支架53
下方滑动设置有放料往复导板62，放料往复导板62沿工件移运机构4侧的工件放置导杆61
上套装设置有承板复位弹簧63，放料往复导板62下侧的工件吸附承板54下侧表面贴合设置
有翻转吸料电磁铁64，翻转往复齿轮48上侧的吸料压杆支架65一侧水平固定设置有平移压
杆气缸52，平移压杆气缸52输出端的平移压杆楔板66下侧表面设置有压杆吸料斜面67，当
工件翻转承杆51处于竖直位置时，利用平移压杆气缸52水平推动平移压杆楔板66，使得工
件翻转承杆51能够竖直向下运动，利用工件吸附承板54下侧的翻转吸料电磁铁64通电带有
磁力，使得工件吸附承板54能够将工件传料皮带2上侧的管式工件吸附固定，利用平移压杆
气缸52水平拉动平移压杆楔板66复位平移，平移压杆楔板66失去对工件翻转承杆51的下压
力，工件翻转承杆51在工件提拉弹簧59的作用下竖直向上运动，管式工件在工件吸附承板
54的带动下向上运动，实现管式工件下侧表面与工件传料皮带2脱离，使得管式工件能够高
效顺畅的翻转调节工位，利用工件翻转气缸50带动工件翻转导板49逆时针转动，工件翻转
导板49带动工件翻转承杆51同步进行逆时针转动，使能将工件吸附承板54吸附固定的管式
工件平稳准确的进行垂直角度的翻转，实现管式工件从水平工位翻转至竖直工位，在工件
翻转支架53带动管式工件翻转调节至竖直位置后，管式工件利用自身的重力实现对承板复
位弹簧63的压缩，使得管式工件能够沿竖直方向顺畅下降，确保管式工件能够平稳下落至
工件传料皮带2上侧，实现管式工件在翻转调节工位后能够被平稳放置至工件传料皮带2上
继续进行传送，通过工件翻转机构5的工件吸附承板54为L型结构，工件吸附承板54下侧的
翻转吸料电磁铁64为与工件吸附承板54结构相适配的L型结构，使能平稳有效的将管式工
件吸附固定并进行翻转调节工位，利用平移压杆楔板66上侧表面沿水平方向依次设置有多
个楔板支承滚轮128，使得平移压杆楔板66能够沿吸料压杆支架65顺畅准确的进行往复平
移运动，通过推料往复摆杆69上端铰接连接于工件推送支架68，往复平移推杆70沿水平方
向滑动设置于推杆导向支座74，往复平移推杆70设置于工件传料皮带2上侧且与工件传料
皮带2相互垂直，往复平移推杆70沿工件传料皮带2端竖直固定设置有工件推送连板75，往
复平移推杆70与推料往复摆杆69下端之间设置有往复推料连杆77，工件推料转轴71沿推料
往复摆杆69侧设置有工件推料转板72，推料往复摆杆69上设置有滑块往复导槽79，工件推
料转板72端部往复推板滑块78滑动设置于滑块往复导槽79，工件推料转轴71外侧端部竖直
固定设置有推料伞齿轮81，连接输入转轴73沿工件推料转轴71端竖直固定设置有与推料伞
齿轮81啮合连接的输入伞齿轮83，连接输入转轴73沿工件传料皮带2端竖直固定设置有输
入皮带轮84，利用连接输入转轴73带动工件推料转轴71连续进行转动，工件推料转轴71在
转动过程中带动工件推料转板72同步转动，工件推料转板72利用往复推板滑块78带动推料
往复摆杆69连续往复进行摆动，推料往复摆杆69在摆动过程中能够利用往复推料连杆77带
动往复平移推杆70沿水平方向往复进行平移运动，使能利用往复平移推杆70端部的工件推
送连板75连续往复的平移运动实现对工件传料皮带2上侧管式工件连续平稳的推送，实现
将工件传料皮带2上侧的管式工件平稳准确的推送至工件压装机构7的压装支承板85上侧，
通过压装支承板85水平紧密相邻设置于工件传料皮带2一侧，压装支承板85上侧表面与工
件传料皮带2上侧表面处于同一水平位置，使得工件传料皮带2上侧的管式工件能够在工件
推送机构6的平推作用下被平稳顺畅的推送至压装支承板85上侧，通过导杆驱动支架88上
水平转动连接有推杆平移转轴93，导杆驱动支架88上方的推杆平移转轴93两侧分别竖直固
定设置有前推料凸轮96和后推料凸轮97，导杆往复支架86两侧分别水平滑动设置有前往复
推杆98和后往复推杆99，导杆往复支架86与前弹簧挡板100之间的前往复推杆98上套装设
置有前推杆复位弹簧101，前往复推杆98沿前推料凸轮96端竖直转动连接有前推杆导轮
102，前往复推杆98另一端水平固定设置有前平移推料板103，导杆往复支架86与后弹簧挡
板104之间的后往复推杆99上套装设置有后推杆复位弹簧105，后往复推杆99沿后推料凸轮
97端竖直转动连接有后推杆导轮106，后往复推杆99另一端的平移推杆连板107一侧水平固
定设置有后平移吸料板108，后平移吸料板108沿前平移推料板103侧设置有后平移电磁铁
109，利用压装推料电机89带动推杆平移转轴93进行转动，推杆平移转轴93能够带动前推料
凸轮96和后推料凸轮97同步进行转动，前推料凸轮96在转动过程中能够带动前往复推杆98
进行平移运动，后推料凸轮97在转动过程中能够带动后往复推杆99进行平移运动，使得导
杆往复支架86两侧的前往复推杆98和后往复推杆99能够同步相向进行平移运动，在工件推
送机构6的往复平移推杆70将工件传料皮带2上侧的管式工件平推至压装支承板85上后，先
利用前往复推杆98将管式工件进行推送平移，再利用后平移电磁铁109通电带有磁力后将
管式工件吸附固定，后往复推杆99的平移运动带动管式工件进行平移运动，使得压装支承
板85上侧的管式工件能够在前往复推杆98和后往复推杆99的协同作用下依次平稳准确的
平移运动至三个压装工位，利用前平移推料板103侧表面设置有V型结构的推料承槽131，后
平移吸料板108表面的后平移电磁铁109为圆弧形结构，确保压装支承板85上的管式工件能
够平稳准确的进行平移运动，通过工件压装支架87上侧沿工件推送方向依次水平固定设置
有两条组件导送料道110，组件导送料道110外侧的组件推送气缸111输出端固定设置有组
件推送板112，组件导送料道110沿工件传料皮带2侧的组件下压支架113的组件压装气缸
114输出端固定设置有组件升降压板115，组件升降压板115下侧的工件压装支架87上设置
有组件压装通孔116，组件压装气缸114一侧工件压装支架87上的工件压紧气缸117输出端
固定设置有压紧配合板118，工件压装支架87上侧两条组件导送料道110的组件压装气缸
114和工件压紧气缸117沿工件推送方向依次固定设置，两条组件导送料道110内分别放置
有所需的压装组件，利用组件压装气缸114竖直向下推送组件升降压板115，使能将组件导
送料道110内的组件平稳顺畅的下压组装，利用组件推送气缸111水平推动组件推送板112，
使得组件导送料道110内放置的多个组件能被依次推送至组件压装气缸114下侧，实现组件
导送料道110内的组件能被逐个平稳的压装于压装支承板85上管式工件内，使得压装支承
板85上的管式工件在依次平移至两个压装工位时能够分别进行组件的压装加工，利用工件
压紧气缸117竖直向下推动压紧配合板118，使得管式工件在移动至工件压紧气缸117下侧
的压紧工位时，能够利用压紧配合板118将多个组件与管式工件再次压紧固定，避免组件与
管式工件压装不充分压紧而产生脱离等情形，通过压紧配合板118下侧的压装支承板85上
设置有工件升降通孔119，工件升降通孔119内设置有工件升降承板120，工件升降气缸90竖
直向上固定设置于工件升降承板120下侧的工件传送支架1上，工件升降气缸90输出端与工
件升降承板120下侧固定连接，当工件升降承板120在工件升降气缸90的带动下与压装支承
板85处于同一水平位置时，压装支承板85上侧的管式工件能够在后平移吸料板108的带动
下平移至工件升降承板120上侧，在工件压紧气缸117完成对工件升降承板120上侧管式工
件的压装加工后，利用工件升降气缸90竖直向下拉动工件升降承板120，使得工件升降承板
120上侧的管式工件能够平稳顺畅的向下运动，确保管式工件能够便捷高效的从压装支承
板85移出，方便管式工件高效安全的从工件压装机构7取离，通过推杆平移转轴93沿工件传
送支架1侧竖直固定的推料皮带轮94和连接输入转轴73端部的输入皮带轮84之间采用推料
连接皮带95传动连接，利用工件推送机构6和工件压装机构7之间采用推料连接皮带95传动
连接，并由压装推料电机89同步驱动，使得工件推送机构6对管式工件的推送上料和工件压
装机构7对管式工件的压装加工能够依次有序进行，实现管式工件逐个平稳的推送上料进
行压装加工。通过这样的机构，本发明结构设计合理，可以便捷顺畅的将管式工件逐个导送
移运，并能在管式工件移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，提高工件加工自动化
程度，满足生产使用的需要。

[0044] 本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式
替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本
发明的保护范围。