一种型材自动上料机构

摘要

本发明涉及一种型材自动上料机构，其包括放置架和输送装置，放置架的一侧设有侧口，还包括底板，放置架设有侧口一侧的底部转动连接于底板，底板上设有转动件；放置架上设有阻挡组件和带动装置，阻挡组件的顶部设有导向装置。在型材的上料过程中，先通过转动件带动放置架转动使得侧口倾斜向下，然后通过带动装置带动阻挡组件向下运动，最上层的型材将倾斜向下滑动至侧口处并被导向装置依次导向至输送装置上。当最上层的型材均从放置架上脱离后，通过带动装置带动阻挡组件向下运动，使得第二层的型材运动至输送装置上，重复此过程，即可将放置架上的所有型材均导向输送至输送装置上。本发明实现了型材的全自动上料，从而提高了型材的上料效率。

权利要求

1.一种型材自动上料机构，包括供型材码放的放置架（2）和用于将型材输送至切割装置（14）处的输送装置（3），放置架（2）的一侧设有供型材取放的侧口（21），其特征在于：还包括设于放置架（2）下侧的底板（22），放置架（2）设有侧口（21）一侧的底部转动连接于底板（22），底板（22）上设有带动放置架（2）转动从而促使侧口（21）倾斜向下的转动件；放置架（2）上设有用于阻挡侧口（21）处型材的阻挡组件（4）和用于带动阻挡组件（4）向下运动的带动装置（5），阻挡组件（4）的顶部设有用于将型材依次导向至输送装置（3）上的导向装置（6）；

所述阻挡组件（4）包括两组用于支撑侧口（21）处型材的阻挡杆（41），每一阻挡杆（41）的一端均设有竖向滑块（42），每一竖向滑块（42）均沿竖向滑移连接于放置架（2）；

所述带动装置（5）包括两组水平滑块（51）、双向丝杆（53）和伺服电机（54）；两组阻挡杆（41）共同组成了一个“V”形杆，每一竖向滑块（42）均转动连接于对应阻挡杆（41）的上端；每一阻挡杆（41）的下端均转动连接于水平滑块（51），两组水平滑块（51）均沿水平方向滑移连接于放置架（2），且两组水平滑块（51）上均开设有螺纹配合于双向丝杆（53）的螺纹通槽，两组螺纹通槽的旋向相反；双向丝杆（53）沿水平方向延伸并固定连接于伺服电机（54）的输出轴，伺服电机（54）固定在放置架（2）上。

2.根据权利要求1所述的一种型材自动上料机构，其特征在于：所述导向装置（6）包括设于两组竖向滑块（42）上的第一倾斜架（61）和转动连接于第一倾斜架（61）的第二倾斜架（62），第一倾斜架（61）的上表面平行于放置架（2）的上表面，第二倾斜架（62）的低端远离于放置架（2）并搁置在输送装置（3）上。

3.根据权利要求2所述的一种型材自动上料机构，其特征在于：所述第二倾斜架（62）的低端转动连接有搁置在输送装置（3）上的连接架（624），连接架（624）上固定有与第二倾斜架（62）低端呈间隔设置的挡板（625），挡板（625）与第二倾斜架（62）低端之间的间距大于型材的宽度并小于型材宽度的两倍。

4.根据权利要求3所述的一种型材自动上料机构，其特征在于：所述输送装置（3）包括第一传送带（31）、第二传送带（32）、第三传送带（33）和第四传送带（34），第一传送带（31）的上侧抵触于第二倾斜架（62）的低端，且第一传送带（31）的输送方向与型材的延伸方向相同；第二传送带（32）设于第一传送带（31）的输出端处并与第一传送带（31）的输送方向相垂直，第三传送带（33）设于第二传送带（32）的输出端处并与第二传送带（32）的输送方向相垂直；第三传送带（33）上安装有两组限位板（331），两组限位板（331）与第三传送带（33）共同围成了仅供一组型材穿过的限位通道（332），限位通道（332）上设有供第二传送带（32）上的型材进入的缺口（333）；第四传送带（34）设于第三传送带（33）的输出端处并与第三传送带（33）的输送方向相同，且第四传送带（34）与第三传送带（33）呈间隔设置。

5.根据权利要求2所述的一种型材自动上料机构，其特征在于：所述第一倾斜架（61）上固定有两组立柱（63），两组立柱（63）的上端转动连接有同一位于型材上方的安装框（64），安装框（64）、两组立柱（63）与第一倾斜架（61）共同围成了供型材滑出的导向通道（65），且安装框（64）上可拆连接有沿竖直方向滑移连接于放置架（2）的限位块（66）。

6.根据权利要求5所述的一种型材自动上料机构，其特征在于：所述安装框（64）上转动连接有若干与型材延伸方向相同的转动杆（644），所有转动杆（644）外均固定套设有若干抵触于型材上侧的滚轮（645），安装框（64）上还设有用于驱动所有转动杆（644）同步同向转动的驱动组件（68）。

说明书

一种型材自动上料机构

技术领域

[0001] 本发明涉及上料的技术领域，尤其是涉及一种型材自动上料机构。

背景技术

[0002] 型材是指金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心直条。型材的品种规格繁多，用途广泛，在轧制生产中占有非常重要的地位。在型材使用之前，往往需要
切割机将其切割成合适的长度。

[0003] 如图1所示，现有的型材切割机1包括搁置架15、第一输送带11、第二输送带12、压紧装置13和切割装置14，型材一般是码放在搁置架15上的，搁置架15的一侧设有转动门
151，便于型材的取放；第一输送带11和第二输送带12相互平行，且两者的端部呈间隔设置；
压紧装置13设于第一输送带11和第二输送带12的上方，切割装置14设于第一输送带11和第
二输送带12之间间隔的正上方。当工人打开转动门151并将型材从搁置架15上取下后，需将
型材依次放置到第一输送带11上；当运动至第二输送带12上的型材达到一定长度时，压紧
装置13将把型材压紧，切割装置14将把型材从第一输送带11和第二输送带12之间的间隔处
切断，从而完成型材的切割过程。

[0004] 但是，将搁置架15上的型材搁置到第一输送带11上，则需要工人手动去完成，而因搁置架15上一般会放置几十根甚至上百根的型材，且大部分型材的长度均在2米至4米之
间，故工人对于型材的取放通常需要双人合作完成，颇为不便，且劳动强度较大，工作效率
较低，因此需要改进。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种型材自动上料机构，实现了型材的全自动上料，从而提高了型材的上料效率。

[0006] 本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种型材自动上料机构，包括供型材码放的放置架和用于将型材输送至切割装置处的输送装置，放置架的一侧设有供
型材取放的侧口，还包括设于放置架下侧的底板，放置架设有侧口一侧的底部转动连接于
底板，底板上设有带动放置架转动从而促使侧口倾斜向下的转动件；放置架上设有用于阻
挡侧口处型材的阻挡组件和用于带动阻挡组件向下运动的带动装置，阻挡组件的顶部设有
用于将型材依次导向至输送装置上的导向装置。

[0007] 通过采用上述技术方案，在型材的上料过程中，先通过转动件带动放置架转动使得侧口倾斜向下，然后通过带动装置带动阻挡组件向下运动，使得阻挡组件取消对最上层
型材的阻挡；因此时放置架处于倾斜状态，故最上层的型材将倾斜向下滑动至侧口处并被
导向装置依次导向至输送装置上，而输送装置将把型材输送至切割装置处进行切割加工。

[0008] 当最上层的型材均从放置架上脱离后，通过带动装置带动阻挡组件向下运动，使得阻挡组件取消对第二层型材的阻挡；此时第二层的型材将倾斜向下滑动至侧口处并被导
向装置导向至输送装置上，重复此过程，即可将放置架上的所有型材均导向输送至输送装
置上，实现了型材的全自动上料，从而提高了型材的上料效率。

[0009] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阻挡组件包括两组用于支撑侧口处型材的阻挡杆，每一阻挡杆的一端均设有竖向滑块，每一竖向滑块均沿竖向滑移连接于
放置架。

[0010] 通过采用上述技术方案，因竖向滑块的设置，使得阻挡杆仅可沿竖直方向运动，从而保证了阻挡杆对侧口处型材的阻挡效果。

[0011] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述带动装置包括两组水平滑块、双向丝杆和伺服电机；两组阻挡杆共同组成了一个“V”形杆，每一竖向滑块均转动连接于对应
阻挡杆的上端；每一阻挡杆的下端均转动连接于水平滑块，两组水平滑块均沿水平方向滑
移连接于放置架，且两组水平滑块上均开设有螺纹配合于双向丝杆的螺纹通槽，两组螺纹
通槽的旋向相反；双向丝杆沿水平方向延伸并固定连接于伺服电机的输出轴，伺服电机固
定在放置架上。

[0012] 通过采用上述技术方案，当伺服电机带动双向丝杆转动时，因两组螺纹通槽的旋向相反，且双向丝杆上有两段旋向相反的螺纹段，故两组水平滑块将相互靠近，使得阻挡杆
发生转动，并促使竖向滑块向下滑动，此时阻挡杆将取消对最上层型材的阻挡，从而便于型
材的全自动下料。

[0013] 同时，在型材的上料过程中，因两组阻挡杆均是转动运动的，故当放置架上的型材均上料完成后，两组阻挡杆将被收纳在放置架上，且阻挡杆的上端并不突出于放置架的侧
部，阻挡杆的下端并不突出于放置架的下部，故减小了放置架和阻挡组件的整体占用空间，
并使得阻挡杆不易磕绊工人。

[0014] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向装置包括设于两组竖向滑块上的第一倾斜架和转动连接于第一倾斜架的第二倾斜架，第一倾斜架的上表面平行于放置
架的上表面，第二倾斜架的低端远离于放置架并搁置在输送装置上。

[0015] 通过采用上述技术方案，当阻挡杆取消对最上层型材的阻挡时，型材将倾斜向下滑动至侧口处；因第一倾斜架的上表面平行于放置架的上表面，故型材将平稳运动至第一
倾斜架上；随后型材将滑动至第二倾斜架上，并沿第二倾斜架的倾斜方向滑动至输送装置
上，以便型材后续的切割加工。

[0016] 当带动装置带动阻挡杆下降后，第一倾斜架将同步下降，故后续的型材仍可平稳通过第一倾斜架并运动至第二倾斜架上；因第二倾斜架转动连接于第一倾斜架，故当第一
倾斜架下降后，第二倾斜架将被带动转动，使得第二倾斜架的倾斜角度发生改变，但因第二
倾斜架的低端始终搁置在输送装置上，故第二倾斜架上的型材仍能运动至输送装置上，从
而保证了型材的正常上料。

[0017] 当第二倾斜架未搁置在输送装置上时，第二倾斜架将因自身重力而自然垂落，从而减小了放置架与导向装置的整体占用空间。

[0018] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二倾斜架的低端转动连接有搁置在输送装置上的连接架，连接架上固定有与第二倾斜架低端呈间隔设置的挡板，挡板与
第二倾斜架低端之间的间距大于型材的宽度并小于型材宽度的两倍。

[0019] 通过采用上述技术方案，当第二倾斜架上的型材向下滑动时，因挡板与第二倾斜架的间距设置，故当一根型材落到输送装置上后，该型材将对后续型材进行阻挡，直至该型
材运动脱离于后续的型材，从而实现了型材的依次上料，而无需人工将输送装置上的型材
排列整齐。

[0020] 当第二倾斜架发生转动时，因连接架转动连接于第二倾斜架，故连接架将不发生转动，使得挡板始终搁置在输送装置上，从而保证了型材的依次上料。

[0021] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述输送装置包括第一传送带、第二传送带、第三传送带和第四传送带，第一传送带的上侧抵触于第二倾斜架的低端，且第一传
送带的输送方向与型材的延伸方向相同；第二传送带设于第一传送带的输出端处并与第一
传送带的输送方向相垂直，第三传送带设于第二传送带的输出端处并与第二传送带的输送
方向相垂直；第三传送带上安装有两组限位板，两组限位板与第三传送带共同围成了仅供
一组型材穿过的限位通道，限位通道上设有供第二传送带上的型材进入的缺口；第四传送
带设于第三传送带的输出端处并与第三传送带的输送方向相同，且第四传送带与第三传送
带呈间隔设置。

[0022] 通过采用上述技术方案，当带动装置带动阻挡杆下降后，第一倾斜架将下降，第二倾斜架将发生转动，故第二倾斜架的低端在输送装置上的位置将发生改变，使得后续型材
落到输送装置上的位置也将发生改变；若不对型材的位置进行调整，则切割装置将难以对
型材进行准确切割。

[0023] 因本机构中输送装置的设置，故当型材上料至第一传送带上后，第一传送带将把型材依次输送至第二传送带上；在第一传送带和第二传送带的共同作用下，第二传送带上
的型材将呈倾斜设置；在第二传送带的作用下，型材将通过缺口并部分运动至第三传送带
上；在第二传送带和通道的作用下，型材将完全运动至第三传送带上并进入到通道内；因所
有型材均从通道运动至第四传送带上，故将切割装置安装在第三传送带和第四传送带之间
间隔的正上方，即可实现对型材的准确切割，操作方便。

[0024] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一倾斜架上固定有两组立柱，两组立柱的上端转动连接有同一位于型材上方的安装框，安装框、两组立柱与第一倾斜架
共同围成了供型材滑出的导向通道，且安装框上可拆连接有沿竖直方向滑移连接于放置架
的限位块。

[0025] 通过采用上述技术方案，因导向通道的设置，故使得放置架上的型材在倾斜向下滑动的过程中不易散乱；当带动装置带动阻挡杆下降时，因限位块的设置，故安装框将跟随
第一倾斜架同步下降，使得导向通道仍能够对后续的型材进行导向限位。

[0026] 当工人需要将型材码放在放置架上时，将安装框从限位块上拆下，并转动安装框使得放置架的上侧开口露出，然后通过带动装置带动阻挡杆转动下降，此时工人即可进行
型材的码放。

[0027] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装框上转动连接有若干与型材延伸方向相同的转动杆，所有转动杆外均固定套设有若干抵触于型材上侧的滚轮，安装框
上还设有用于驱动所有转动杆同步同向转动的驱动组件。

[0028] 通过采用上述技术方案，当带动装置带动阻挡杆运动脱离于最上层的型材后，驱动组件将驱动所有转动杆同步同向转动，使得滚轮能够带动最上层的型材倾斜向下滑动，
既保证了放置架上的型材能够全部运动至输送装置上，又提高了型材运动至输送装置上的
效率。

[0029] 综上所述，本发明包括以下有益技术效果：

[0030] 1.底板、转动件、阻挡组件、带动装置和导向装置的设置，能够将放置架上的所有型材均导向输送至输送装置上，实现了型材的全自动上料，从而提高了型材的上料效率；

[0031] 2.输送装置的设置，使得所有型材均从通道运动至第四传送带上，便于切割装置对型材进行准确切割，操作方便；

[0032] 3.安装框、转动杆、滚轮和驱动组件的设置，使得滚轮能够带动最上层的型材倾斜向下滑动，既保证了放置架上的型材能够全部运动至输送装置上，又提高了型材运动至输
送装置上的效率。

附图说明

[0033] 图1是现有技术的整体结构示意图；

[0034] 图2是本发明实施例的整体结构示意图；

[0035] 图3是本发明实施例中隐藏了第二倾斜架用于表示放置架的结构示意图；

[0036] 图4是图3中A处的局部放大示意图；

[0037] 图5是本发明实施例中表示导向装置的结构示意图；

[0038] 图6是本发明实施例中表示放置架和导向装置的剖视结构示意图；

[0039] 图7是本发明实施例中表示第二传送带和第三传送带的结构示意图。

[0040] 附图标记：1、切割机；11、第一输送带；12、第二输送带；13、压紧装置；14、切割装置；15、搁置架；151、转动门；2、放置架；21、侧口；22、底板；221、滑轮；23、电缸；3、输送装置；
31、第一传送带；32、第二传送带；33、第三传送带；331、限位板；332、限位通道；333、缺口；
34、第四传送带；4、阻挡组件；41、阻挡杆；42、竖向滑块；43、竖向滑槽；5、带动装置；51、水平
滑块；52、水平滑槽；53、双向丝杆；54、伺服电机；6、导向装置；61、第一倾斜架；62、第二倾斜
架；621、倾斜框；622、转动辊；623、夹持板；624、连接架；625、挡板；63、立柱；64、安装框；
641、固定杆；642、套筒；643、螺纹段；644、转动杆；645、滚轮；65、导向通道；66、限位块；661、
螺纹槽；67、限位槽；68、驱动组件；681、皮带；682、驱动电机。

具体实施方式

[0041] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0042] 如图2所示，一种型材自动上料机构，包括供型材码放的放置架2和输送装置3，放置架2的一侧设有供型材取放的侧口21；放置架2设有侧口21一侧的底部转动连接有底板
22，底板22上设有转动件，用于带动放置架2转动；放置架2上设有阻挡组件4和带动装置5，
阻挡组件4的顶部设有导向装置6。

[0043] 在型材的上料过程中，先通过转动件带动放置架2转动使得侧口21倾斜向下，然后通过带动装置5带动阻挡组件4向下运动，使得阻挡组件4取消对最上层型材的阻挡；此时最
上层的型材将倾斜向下滑动至侧口21处并被导向装置6依次导向至输送装置3上，而输送装
置3将把型材输送至切割装置14处进行切割加工；重复此过程，即可将放置架2上的所有型
材均导向输送至输送装置3上，实现了型材的全自动上料，从而提高了型材的上料效率。

[0044] 如图3所示，转动件共设有两组并均为电缸23，每一电缸23的两端均分别转动连接于底板22和放置架2。故当气缸的活塞杆伸出时，放置架2将发生转动，使得侧口21倾斜向
下，以便型材下滑至侧口21处。底板22的底部安装有若干滑轮221，从而便于放置架2的移动
运输。

[0045] 如图3所示，阻挡组件4包括两组阻挡杆41，两组阻挡杆41共同组成了一个“V”形杆，用于对开口处的型材进行阻挡；每一阻挡杆41的上端均转动连接有呈燕尾形设置的竖
向滑块42，放置架2上开设有两组沿竖直方向延伸的竖向滑槽43，每一竖向滑动均滑动嵌设
在对应的竖向滑槽43内，故阻挡杆41仅可沿竖直方向运动以及转动，从而保证了阻挡杆41
对侧口21处型材的阻挡效果。

[0046] 如图3所示，带动装置5包括两组呈燕尾形设置的水平滑块51、双向丝杆53和伺服电机54，每一阻挡杆41的下端均转动连接于水平滑块51，放置架2上开设有沿水平方向延伸
的水平滑槽52，两组水平滑块51均滑动嵌设在水平滑槽52内，故两组水平滑块51仅可沿水
平滑槽52的延伸方向运动。

[0047] 如图3所示，两组水平滑块51上均开设有螺纹配合于双向丝杆53的螺纹通槽，两组螺纹通槽的旋向相反；双向丝杆53与水平滑槽52的延伸方向相同并固定连接于伺服电机54
的输出轴，伺服电机54固定在放置架2上。当伺服电机54带动双向丝杆53转动时，两组水平
滑块51将相互靠近，使得阻挡杆41发生转动，并促使竖向滑块42向下滑动，此时阻挡杆41将
取消对最上层型材的阻挡，从而放置架2上的型材滑动至导向装置6上。

[0048] 如图5所示，导向装置6包括固定在两组竖向滑块42上的第一倾斜架61和转动连接于第一倾斜架61的第二倾斜架62，第一倾斜架61呈“U”形设置，且第一倾斜架61的上表面平
行于放置架2的上表面。在型材的上料过程中，先将第二倾斜架62的低端搁置在输送装置3
上；然后第一倾斜架61将把型材导向至第二倾斜架62上，第二倾斜架62将把型材导向至输
送装置3上。

[0049] 当带动装置5带动阻挡杆41下降后，第一倾斜架61将同步下降，故后续的型材仍可通过第一倾斜架61并运动至第二倾斜架62上；因第二倾斜架62转动连接于第一倾斜架61，
故当第一倾斜架61下降后，第二倾斜架62将被带动转动，但第二倾斜架62的低端始终搁置
在输送装置3上，故第二倾斜架62上的型材仍能运动至输送装置3上，从而保证了型材的正
常上料。

[0050] 如图3所示，第一倾斜架61上固定有两组立柱63，两组立柱63的上端转动连接有同一位于型材上方的安装框64，安装框64、两组立柱63与第一倾斜架61共同围成了供型材滑
出的导向通道65，导向通道65使得放置架2上的型材在倾斜向下滑动的过程中不易散乱。

[0051] 如图4所示，安装框64上设有两组呈燕尾形设置的限位块66，放置架2上开设有两组沿竖直方向延伸的限位槽67，两组限位块66均滑动嵌设在对应的限位槽67内。当带动装
置5带动阻挡杆41下降时，因限位块66的设置，故安装框64将跟随第一倾斜架61同步下降，
使得导向通道65仍能够对后续的型材进行导向限位。

[0052] 如图3和图4所示，安装框64上固定有两组固定杆641，两组固定杆641外均滑动套设有套筒642，两组套筒642的外壁上均设有螺纹段643；两组限位块66朝向安装框64的一侧
上均开设有螺纹槽661，两组套筒642均螺纹配合于对应的螺纹槽661。因套筒642与螺纹槽
661的配合，故使得导向通道65始终能够对型材进行导向限位；当套筒642从螺纹槽661内脱
离后，即可转动安装框64使得放置架2的上侧开口露出，从而便于工人将型材码放在放置架
2上。

[0053] 如图3所示，安装框64上转动连接有若干与型材延伸方向相同的转动杆644，所有转动杆644外均固定套设有若干抵触于型材上侧的滚轮645；安装框64上还设有驱动组件
68，驱动组件68包括若干皮带681和驱动电机682，每两组相邻的转动杆644外均紧绷套设有
同一皮带681，驱动电机682的输出轴固定连接于其一转动杆644。当驱动电机682将带动其
一转动杆644转动时，在皮带681的作用下，所有转动杆644将同步同向转动，使得滚轮645能
够带动最上层的型材倾斜向下滑动。

[0054] 如图5和图6所示，第二倾斜架62包括转动连接有第一倾斜架61的倾斜框621和若干转动连接于倾斜框621内侧的转动辊622，所有转动辊622的延伸方向均与型材的延伸方
向相同，故当型材在第二倾斜架62上滑动时，转动辊622将发生转动，从而便于型材运动至
输送装置3上；倾斜框621上固定有两组夹持板623，两组夹持板623共同夹持于型材的两端，
从而使得型材在下滑过程中不易晃动。

[0055] 如图5所示，倾斜框621的低端转动连接有搁置在输送装置3上的连接架624，连接架624上固定有与第二倾斜架62低端呈间隔设置的挡板625，挡板625与第二倾斜架62低端
之间的间距大于型材的宽度并小于型材宽度的两倍。当一根型材落到输送装置3上后，该型
材将对后续型材进行阻挡，直至该型材运动脱离于后续的型材，从而实现了型材的依次上
料，而无需人工将输送装置3上的型材排列整齐。

[0056] 如图2所示，输送装置3包括第一传送带31、第二传送带32、第三传送带33和第四传送带34，第一传送带31的上侧抵触于第二倾斜架62的低端，且第一传送带31的输送方向与
型材的延伸方向相同，第二传送带32设于第一传送带31的输出端处并与第一传送带31的输
送方向相垂直。当第一传送带31将把型材依次输送至第二传送带32上后，第二传送带32上
的型材将呈倾斜设置。

[0057] 如图2所示，第三传送带33设于第二传送带32的输出端处并与第二传送带32的输送方向相垂直；如图7所示，第三传送带33上安装有两组限位板331，两组限位板331与第三
传送带33共同围成了限位通道332，每次仅有一组型材能够从限位通道332穿过；限位通道
332朝向第二传送带32的一侧设有缺口333，故第二传送带32的作用下，型材将通过缺口333
并部分运动至第三传送带33上，然后型材将逐渐发生转动至第三传送带33上并进入到通道
内，从而实现了型材的依次输送。

[0058] 如图2所示，第四传送带34设于第三传送带33的输出端处并与第三传送带33的输送方向相同，且第四传送带34与第三传送带33呈间隔设置；同时，切割装置14安装在第三传
送带33和第四传送带34之间间隔的正上方，从而便于切割装置14对型材进行准确切割，操
作方便。

[0059] 本实施例的实施原理为：在型材的上料过程中，先启动电缸23，使得电缸23的活塞杆伸出，此时放置架2将转动至倾斜状态并促使侧口21倾斜向下；然后通过伺服电机54带动
双向丝杆53转动，使得两组水平滑块51相互靠近，此时阻挡杆41发生转动并促使竖向滑块
42向下滑动，因此阻挡杆41将取消对最上层型材的阻挡。

[0060] 之后通过驱动电机682带动其一转动杆644转动，在皮带681的作用下，所有转动杆644将同步同向转动，使得滚轮645能够带动最上层的型材倾斜向下滑动并依次通过第一倾
斜架61和第二倾斜架62；随后第一组型材将运动至第一传送带31上并抵触于挡板625，该型
材将对后续型材进行阻挡，直至该型材运动脱离于后续的型材，从而实现了型材的依次上
料。

[0061] 接着，型材将被输送至第二传送带32上并呈倾斜状态，第二传送带32的作用下，型材将通过缺口333并部分运动至第三传送带33上，然后型材将逐渐发生转动至第三传送带
33上并进入到通道内；在第三传送带33的作用下，型材将被输送至第四传送带34上，当第四
传送带34上的型材达到一定长度时，压紧装置13将把型材压紧，切割装置14将把型材从第
三传送带33和第四传送带34之间的间隔处切断，从而完成型材的切割过程。

[0062] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之
内。