智能行吊吊装调度方法

摘要

发明涉及大型设备的智能仓储管理领域，特别是涉及仓储当中的装卸机械设备领域，更为具体的说是涉及智能行吊吊装调度方法，包括卸车任务调度方法和装车任务调度方法。通过该方法按照“从车尾到车头”的规则自动制定卸车任务顺序，按照从“从车头到车尾”的规则自动制定装车任务顺序，并根据任务起点和目标位置的关系，智能制定行吊行走方式，有效提高了装卸搬运作业的质量和效率。

权利要求

1.智能行吊吊装调度方法，其特征在于：包括卸车任务调度方法和装车任务调度方法；

其中卸车任务调度方法包括以下步骤，A1：以车头位置为坐标原点，车头至车尾的方向为Y轴建立坐标系，并且通过视觉识别技术将装载车上的物资按照其中心所在位置标记在该坐标系的对应位置处，如果物资的长轴沿车头‑车尾方向，则定义为竖向摆放，并且将其摆放位置标记为A\B，如果物资的长轴与车头‑车尾方向垂直，则定义为横向摆放，并且将其摆放位置标记为C；

所述物资为线缆盘、钢卷或纸卷；

A2：按照“从车尾到车头”的规则进行卸车，将车上物资中心点位置Y坐标按从大到小的顺序排序；

A3：如果坐标值最大的物资摆放方式为C，则系统优先下发该物资的卸载任务；

A4：如果坐标值最大的物资摆放方式为A或B，则判断待卸车的物资数量，如果数量小于

3盘，则系统优先下发方式A物资的卸载任务；如果数量大于等于3，系统自动计算“方式A物资中心位置Y坐标值+盘直径”的和，并与“方式B中心位置Y坐标值”进行比较，若前者大于后者，则先卸方式A物资再卸方式B物资，若后者大于前者，则先卸方式B物资再卸方式A物资；

其中装车任务调度方法包括以下步骤，B1：以车头位置为坐标原点，车头至车尾的方向为Y轴建立坐标系，根据车辆规格尺寸和待装载物资尺寸，系统自动规划货车装载位置，明确物资在货车上具体的摆放方式和摆放位置，并生成虚拟的物资中心点位置坐标信息；

B2：按照“从车头到车尾”的规则进行装车，将虚拟物资中心点位置Y坐标按从小到大的顺序排序；

B3：如果坐标值最小的物资摆放方式为C(即横向摆放)，则系统优先下发该位置物资的装载任务；

B4：如果坐标值最小的物资摆放方式为A\B（即竖向摆放），则系统优先下发摆放方式B物资的装载任务，再下发摆放方式A物资的装载任务。

2.根据权利要求1所述的智能行吊吊装调度方法，其特征在于：还包括行吊行走方法，具体包括卸车行吊行走方法和装车行吊行走方法，其中所述的卸车行吊行走方法包括以下步骤，A5：卸载任务生成后，系统根据当前的货位信息自动分配存放货位，存放货位的坐标位置为此次卸车任务的“目标位置”，待卸载物资当前的位置为“当前任务起点”；

A6：将“目标位置”Y轴坐标值与“当前任务起点”Y轴坐标值进行比较，若前者大于后者，则行吊向Y轴方向行走一小段安全距离，之后行吊大车小车同时行走；

A7：若“目标位置”Y轴坐标值小于等于“当前任务起点”Y轴坐标值,则行吊向Y轴方向行走一小段安全距离，之后行吊小车行走至离开车板的位置，离开车板后行吊大车小车同时行走；

A8：行吊行走至目标位置，完成当前卸载任务；

A9：将当前“目标位置”Y轴坐标值与下一个卸货任务的“当前任务起点”进行比较，若前者大于后者，则行吊大车小车同时行走至下一个卸货任务的“当前任务起点”；若前者小于等于后者，则行吊大车小车同步行走至下一个“当前任务起点”Y轴坐标以及车板边缘X轴坐标的交点处，之后行吊小车沿着X轴行走至下一个“当前任务起点”；

A10：重复A5‑A9步骤，直至完成所有的卸载任务；

其中所述的装车行吊行走方法包括以下步骤，B5：装载任务生成后，系统根据物资库存情况分配待装车物资，物资的存放位置为此次装车任务的“当前任务起点”，虚拟物资的位置即为此次装车任务的“目标位置”；

B6：将“目标位置”Y轴坐标值与“当前任务起点”Y轴坐标值进行比较，若前者大于等于后者，则行吊大车先行走至与目标位置Y轴位置平行的点，行吊小车再行走至目标位置坐标；

B7：若“目标位置”Y轴坐标值小于“当前任务起点”Y轴坐标值,则行吊大车小车同时行走至目标位置坐标；

B8：行吊行走至目标位置，完成装载任务；

B9：将当前“目标位置”Y轴坐标值与下一个装车任务的“当前任务起点”进行比较，若前者大于后者，则行吊小车行走至离开车板的位置，之后行吊大车小车同时行走至下一个装车任务的“当前任务起点”；若前者小于等于后者，则行吊大车小车同时行走至下一个装车任务的“当前任务起点”；

B10：重复B5‑B9步骤，直至完成所有的装载任务。

说明书

智能行吊吊装调度方法

技术领域

[0001] 发明涉及大型设备的智能仓储管理领域，特别是涉及仓储当中的装卸机械设备领域，更为具体的说是涉及智能行吊吊装调度方法。

背景技术

[0002] 在行吊装卸过程中，合理的装卸调度是至关重要的。这里所说的装卸调度包括物资装卸搬运顺序以及行吊的行走路径。合理的装卸调度方法可以确保装卸搬运作业安全、
有序、高效执行。

[0003] 物资装卸搬运任务安排时，要考虑物资的摆放位置方向、是否有倾倒的可能性、行吊行走过程中是否有遮挡等因素，制定合理的物资装卸搬运顺序和行吊行走路径对保障作
业安全、避免无效作业、提高作业时效有重要意义。

[0004] 在现有技术当中，物资装卸搬运顺序的确定的主要依靠人工凭经验安排，行吊行走路径由人工控制，对于不同的工人来说，其经验具有差别，这就导致物资装卸搬运作业存
在较大的随意性，装卸搬运作业过程中重复作业和无效作业等问题难以控制，作业安全和
作业效率难以保障。

[0005] 因此，寻求智能化的行吊装卸搬运调度管理方法，智能制定科学合理的行吊装卸搬运作业方案，是提高物资装卸搬用效率的重要途径。

发明内容

[0006] 本发明所要解决的技术问题是综合考虑作业安全和作业效率两个因素，形成固化的装卸搬运作业顺序调度逻辑和行吊行走径规划原则，可以根据待执行的装卸搬运任务，
自动制定高效的作业方案，从而有效规避人工作业带来的弊端。

[0007] 为了解决这一问题，本发明公开了智能行吊吊装调度方法，包括卸车任务调度方法和装车任务调度方法；

[0008] 其中卸车任务调度方法包括以下步骤，

[0009] A1：以车头位置为坐标原点，车头至车尾的方向为Y轴建立坐标系，并且通过视觉识别技术将装载车上的物资按照其中心所在位置标记在该坐标系的对应位置处，如果物资
的长轴沿车头‑车尾方向，则定义为竖向摆放，并且将其摆放位置标记为A\B，如果物资的长
轴与车头‑车尾方向垂直，则定义为横轴摆放，并且将其摆放位置标记为C；

[0010] A2：按照“从车尾到车头”的规则进行卸车，将车上物资中心点位置Y坐标按从大到小的顺序排序；

[0011] A3：如果坐标值最大的物资摆放方式为C，则系统优先下发该盘的卸载任务；

[0012] A4：如果坐标值最大的物资摆放方式为A或B，则判断待卸车的物资数量，如果数量小于3盘，则系统优先下发方式A物资的卸载任务；如果数量大于等于3，系统自动计算“方式
A物资中心位置Y坐标值+盘直径”的和，并与“方式B中心位置Y坐标值进行比较，若前者大于
后者，则先卸方式A物资再卸方式B物资盘，若后者大于前者，则先卸方式B物资再卸方式A物
资；

[0013] 其中装车任务调度方法包括以下步骤，

[0014] B1：以车头位置为坐标原点，车头至车尾的方向为Y轴建立坐标系，根据车辆规格尺寸和待装载物资尺寸，系统自动规划货车装载位置(譬如可以参考CN 110163216A或者CN 
110163406A中公开的技术方案)，明确物资在货车上具体的摆放方式和摆放位置，并生成虚
拟的物资中心点位置坐标信息；

[0015] B2：按照“从车头到车尾”的规则进行装车，将虚拟物资中心点位置Y坐标按从小到大的顺序排序；

[0016] B3：如果坐标值最小的物资摆放方式为C(即横向摆放)，则系统优先下发该位置物资的装载任务；

[0017] B4：如果坐标值最小的物资摆放方式为A\B(即竖向摆放)，则系统优先下发摆放方式B物资的装载任务，再下发摆放方式A物资的装载任务。

[0018] 作为一种优选的技术方案，本发明中还进一步公开了行吊行走方法，包括卸车行吊行走方法和装车行吊行走方法，

[0019] 其中所述的卸车行吊行走方法包括以下步骤，

[0020] A5：卸载任务生成后，系统根据当前的货位信息自动分配存放货位，存放货位的坐标位置为此次卸车任务的“目标位置”，待卸载线缆当前的作为位置为“当前任务起点”；

[0021] A6：将“目标位置”Y轴坐标值与“当前任务起点”Y轴坐标值进行比较，若前者大于后者，则行吊向Y轴方向行走一小段安全距离，之后行吊大车小车同时行走；

[0022] A7：若“目标坐标位置”Y轴坐标值小于等于“当前任务起点”Y轴坐标值,则行吊向Y轴方向行走一小段安全距离，之后行吊小车行走至离开车板的位置，离开车板后行吊大车
小车同时行走；

[0023] A8：行吊行走至目标位置，完成卸载任务；

[0024] A9：将当前“目标坐标位置”Y轴坐标值与下一个卸货任务的“当前任务起点”进行比较，若前者大于后者，则行吊大车小车同时行走至下一个卸货任务的“当前任务起点”；若
前者小于等于后者，则行吊大车小车同步行走至下一个“当前任务起点”Y轴坐标以及车板
边缘X轴坐标的交点处，之后行吊小车沿着X轴行走至下一个“当前任务起点”；

[0025] A10：重复A5‑A9步骤，直至完成所有的卸载任务。

[0026] 其中所述的装车行吊行走方法包括以下步骤，

[0027] B5：装载任务生成后，系统根据线缆库存情况分配待装车线缆，线缆的存放位置为此次装车任务的“当前任务起点”，虚拟物资的位置即为此次装车任务的“目标位置”；

[0028] B6：将“目标位置”Y轴坐标值与“当前任务起点”Y轴坐标值进行比较，若前者大于等于后者，则行吊大车先行走至与目标位置Y轴位置平行的点，行吊小车再行走至目标位置
坐标；

[0029] B7：若“目标位置”Y轴坐标值小于“当前任务起点”Y轴坐标值,则行吊大车小车同时行走至目标位置坐标。

[0030] B8：行吊行走至目标位置，完成装载任务；

[0031] B9：将当前“目标坐标位置”Y轴坐标值与下一个装车任务的“当前任务起点”进行比较，若前者大于后者，则行吊小车行走至离开车板的位置，之后行吊大车小车同时行走至
下一个装车任务的“当前任务起点”；若前者小于等于后者，则行吊大车小车同时行走至下
一个装车任务的“当前任务起点”；

[0032] B10：重复B5‑B9步骤，直至完成所有的装载任务。

[0033] 进一步，本发明所说的物资优选为线缆盘、料包、钢卷、纸卷等。

[0034] 采用本发明公开的技术方案后，不仅能够自动形成高效的作业方案，无需人工参与，从而避免了过度依赖人员经验的弊端，而且可以不断完善该智能调度方法，提高物资装
卸效率。

附图说明

[0035] 图1为卸载作业时，系统获取的物资位置示意图。

[0036] 图2为装载作用时，系统生成的物资最佳位置示意图。

具体实施方式

[0037] 为了更好的理解本发明，下面我们结合具体的实施例对本发明进行进一步的阐述。

[0038] 在本实施例中，分别以线缆物资入库作业和出库作业为例。

[0039] (1)线缆入库卸载作业

[0040] 运输车辆行驶至指定卸货车位，采用视觉识别技术，系统自动获取运输车上线缆盘中心位置的坐标及摆放方式，以图1中线缆盘摆放方式为例。

[0041] 按照“从车尾到车头”的规则进行卸车，系统对各线缆盘中心位置的Y坐标轴按从大到小的顺序排序，Y坐标最大的是线缆盘C2，因此最先卸载线缆盘C2；其次比较线“缆盘A2
中心位置Y坐标+线缆直径”的和与线缆B2中心位置Y坐标的大小，前者较大，因此先卸载线
缆A2，再卸载线缆B2，采用同样的调度逻辑，最终确定线缆的卸载顺序依次为C2＞A2＞B2＞
A1＞B1＞C1。

[0042] 线缆盘C2的卸载任务的生成后，系统将线缆盘C2目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现目标位置坐标值大于行吊起始位置坐标值，系统发布行
吊运行指令，行吊向Y轴方向行走30厘米，之后吊车大车和小车同时行走至线缆盘C2目标位
置坐标，完成C2线缆盘卸货作业。

[0043] 系统生成线缆盘A2卸车任务，系统将线缆盘C2目标位置坐标Y轴坐标值与线缆盘A2起始位置Y轴坐标值进行对比，发现C2目标位置坐标值大于A2起始位置坐标值，则行吊大
车小车同时行走至A2起始位置；之后系统将A2目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴
坐标值进行对比，发现目标位置坐标值大于行吊起始位置坐标值，系统发布行吊运行指令，
行吊向Y轴方向行走30厘米，之后吊车大车和小车同时行走至线缆盘A2目标位置坐标，完成
A2线缆盘卸货作业。

[0044] 系统生成线缆盘B2卸车任务，系统将线缆盘A2目标位置坐标Y轴坐标值与线缆盘B2起始位置Y轴坐标值进行对比，发现A2目标位置坐标值大于B2起始位置坐标值，则行吊大
车小车同时行走至B2起始位置；之后系统将B2目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴
坐标值进行对比，发现目标位置坐标值大于行吊起始位置坐标值，系统发布行吊运行指令，
行吊向Y轴方向行走30厘米，之后吊车大车和小车同时行走至线缆盘B2目标位置坐标，完成
B2线缆盘卸货作业。

[0045] 系统生成线缆盘A1卸车任务，系统将线缆盘B2目标位置坐标Y轴坐标值与线缆盘A1起始位置Y轴坐标值进行对比，发现B2目标位置坐标值大于A1起始位置坐标值，则行吊大
车小车同时行走至A1起始位置；之后系统将A1目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴
坐标值进行对比，发现目标位置坐标值小于行吊起始位置坐标值，系统发布行吊运行指令，
行吊向Y轴方向行走30厘米，之后吊车小车行驶至离开车板的位置，之后大车和小车同时行
走至线缆盘目标位置坐标，完成A1线缆盘卸货作业。

[0046] 系统生成线缆盘B1卸车任务，系统将线缆盘A1目标位置坐标Y轴坐标值与线缆盘B1起始位置Y轴坐标值进行对比，发现A1目标位置坐标值小于B1起始位置坐标值，则行吊大
车小车同时行走至B1起始位置Y坐标值与货车边缘的X轴坐标值交点的位置，再沿X轴行走
至B1起止位置；之后系统将B1目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴坐标值进行对
比，发现目标位置坐标值小于行吊起始位置坐标值，系统发布行吊运行指令，行吊向Y轴方
向行走30厘米，之后吊车小车行驶至离开车板的位置，之后大车和小车同时行走至线缆盘
目标位置坐标，完成B1线缆盘卸货作业。

[0047] 系统生成线缆盘C1卸车任务，系统将线缆盘B1目标位置坐标Y轴坐标值与线缆盘C1起始位置Y轴坐标值进行对比，发现B1目标位置坐标值小于C1起始位置坐标值，则行吊大
车小车同时行走至C1起始位置Y坐标值与货车边缘的X轴坐标值交点的位置，再沿X轴行走
至C1起止位置；之后系统将C1目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置Y轴坐标值进行对
比，发现目标位置坐标值小于行吊起始位置坐标值，系统发布行吊运行指令，行吊向Y轴方
向行走30厘米，之后吊车小车行驶至离开车板的位置，大车和小车同时行走至线缆盘目标
位置坐标，完成C1线缆盘卸货作业。

[0048] (2)线缆出库装载作业

[0049] 发运车辆行驶至指定装车区域，系统根据车辆规格尺寸和待装载线缆盘尺寸，系统自动规划货车装载方案，明确线缆在货车上具体的摆放方式和摆放位置，货位分配结果
以图2为例。

[0050] 按照“从车头到车尾”的规则进行装车，系统将虚拟线缆盘中心点位置Y坐标按从小到大的顺序排序，Y坐标最小的是C1，因此装车时最先在C1的位置摆放线缆盘；其次是比
较A1、B1，两者Y坐标相等，优先在B1的位置摆放线缆盘，然后在A1的位置摆放线缆盘，采用
同样的调度逻辑，最终确定线缆的装载顺序依次为C1＞B1＞A1＞C2＞B2＞A2。

[0051] 线缆盘C1的装车任务的生成后，系统对线缆盘C1目标位置Y轴坐标值与当前行吊起始位置(即C1线缆盘仓库货位)Y轴坐标值进行对比，发现C1目标位置坐标值小于行吊起
始位置坐标值，则行吊大车先行走至与C1目标位置Y轴位置平行的点，行吊小车再行走至C1
目标位置坐标，完成C1线缆盘装车作业。

[0052] 完成线缆盘C1装车任务后，系统生成线缆盘B1装车任务，将线缆盘C1目标位置Y轴坐标值与B1行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现C1目标位置坐标值小于B1起始位置坐
标值，则行吊大车小车同时行走至B1行吊起始位置；之后对B1目标位置Y轴坐标值与B1行吊
起始位位置Y轴坐标值进行比较，发现前者大于后者，则行吊大车先行走至与B1目标位置Y
轴位置平行的点，行吊小车再行走至B1目标位置坐标，完成B1线缆盘装车作业。

[0053] 系统生成线缆盘A1的装车任务，将线缆盘B1目标位置Y轴坐标值与A1行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现B1目标位置坐标值小于A1起始位置坐标值，则行吊大车小车同
时行走至A1行吊起始位置；之后对A1目标位置Y轴坐标值与A1行吊起始位置Y轴坐标值进行
比较，发现后者大于前者，则行吊大车小车同时行走至A1目标位置坐标，完成A1线缆盘装车
作业。

[0054] 系统生成线缆盘C2的装车任务，将线缆盘A1目标位置Y轴坐标值与C2行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现A1目标位置坐标值小于C2起始位置坐标值，则行吊大车小车同
时行走至C2行吊起始位置；之后对C2目标位置Y轴坐标值与C2行吊起始位置Y轴坐标值进行
比较，发现后者大于前者，则行吊大车小车同时行走至C2目标位置坐标，完成C2线缆盘装车
作业。

[0055] 系统生成线缆盘B2的装车任务，将线缆盘C2目标位置Y轴坐标值与B2行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现C2目标位置坐标值小于B2起始位置坐标值，则行吊大车小车同
时行走至B2行吊起始位置；之后对B2目标位置Y轴坐标值与B2行吊起始位置Y轴坐标值进行
比较，发现后者大于前者，则行吊大车小车同时行走至B2目标位置坐标，完成B2线缆盘装车
作业。

[0056] 系统生成线缆盘A2的装车任务，将线缆盘B2目标位置Y轴坐标值与A2行吊起始位置Y轴坐标值进行对比，发现B2目标位置坐标值小于A2起始位置坐标值，则行吊大车小车同
时行走至A2行吊起始位置；之后对A2目标位置Y轴坐标值与A2行吊起始位置Y轴坐标值进行
比较，发现后者大于前者，则行吊大车小车同时行走至A2目标位置坐标，完成A2线缆盘装车
作业。

[0057] 本发明公开的方法适用于行吊对任意规格型号线缆的装卸搬运任务调度，通过该方法按照“从车尾到车头”的规则自动制定卸车任务顺序，按照从“从车头到车尾”的规则自
动制定装车任务顺序，并根据任务起点和目标位置的关系，智能制定行吊行走方式，有效提
高了装卸搬运作业的质量和效率。系统根据固化的装车、卸车规则，自动安排物资装卸顺
序，智能判断搬运任务起点和终点的位置关系，合理安排行吊行走路径，线缆装卸作业由原
来的人工指挥操作转变为系统智能调度，解决了工人经验差异导致的重复作业和无效作业
等问题，提高了装卸搬运作业效率，并显著节了约人力成本。

[0058] 以上所述是本发明的具体实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为
本发明的保护范围。