一种超薄铜带退火不粘带工艺

摘要

本发明公开了一种超薄铜带退火不粘带工艺，超薄铜带经精轧机轧制完成后先经过松卷机，然后送往罩式退火炉进行高温退火；其中精轧机轧辊粗糙度控制在0.35‑0.2μm，精轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.8mm2/s,松卷机收卷张力控制在1.3‑3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑120℃/h。本发明通过在原铜带生产退火工艺的基础上，对工艺参数进行进一步的优化，从而在不添加防粘剂的情况下，仍然能够实现铜带的不粘带工艺，从而无需吸入挥发到空气中的防粘剂，消除员工潜在的职业健康危害，并且降低了铜带生产成本。

权利要求

1.一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：超薄铜带经精轧机轧制完成后先经过松卷机，然后送往罩式退火炉进行高温退火；其中精轧机轧辊粗糙度控制在0.35‑0.2μm，精2

轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.8mm /s,松卷机收卷张力控制在1.3‑3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑120℃/h。

2.按照权利要求1所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧制油粘度根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且精轧机轧制油粘度与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

3.按照权利要求2所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述松卷机收卷张力根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且松卷机收卷张力与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

4.按照权利要求3所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述罩式退火炉升温速率根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且罩式退火炉升温速率与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

5.按照权利要求4所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧辊2

粗糙度控制在0.35‑0.3μm，精轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.0mm/s,松卷机收卷张力控制在1.3‑2.0KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑100℃/h。

6.按照权利要求4所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧辊2

粗糙度控制在0.3‑0.25μm，精轧机轧制油粘度控制在8.0‑8.5mm/s,松卷机收卷张力控制在2.0‑2.6KN，罩式退火炉升温速率控制在100‑110℃/h。

7.按照权利要求4所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧辊2

粗糙度控制在0.25‑0.2μm，精轧机轧制油粘度控制在8.5‑8.8mm/s,松卷机收卷张力控制在2.6‑3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在110‑120℃/h。

8.按照权利要求5所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧辊2

粗糙度控制在0.33μm，精轧机轧制油粘度控制在7.7mm /s,松卷机收卷张力控制在1.7KN，罩式退火炉升温速率控制在95℃/h。

9.按照权利要求6所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧辊2

粗糙度控制在0.28μm，精轧机轧制油粘度控制在8.7mm /s,松卷机收卷张力控制在2.3KN，罩式退火炉升温速率控制在105℃/h。

10.按照权利要求7所述的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：所述精轧机轧2

辊粗糙度控制在0.23μm，精轧机轧制油粘度控制在8.6mm /s,松卷机收卷张力控制在

3.0KN，罩式退火炉升温速率控制在115℃/h。

说明书

一种超薄铜带退火不粘带工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种铜带退火工艺，特别是一种超薄铜带退火不粘带工艺。属于铜带生产领域。

背景技术

[0002] 目前现有技术超薄铜带的生产过程中为了防止超薄铜带退火粘带，最为常用的方式是在铜带的表面喷涂防粘剂。具体过程如下：铜带经精轧机轧制完成后需要先经过松卷
工序，然后送往罩式退火炉进行高温退火；通过在松卷机上安装喷涂装置，便可以实现铜带
在松卷的同时完成防粘剂喷涂的动作。

[0003] 现有技术喷涂防粘剂虽然可以在一定程度上减轻铜带的退火粘带程度，但是其也有较大的缺陷：1、防粘剂经过高温退火后易在铜带表面形成白斑，给后续的清洗工序带来
不良影响；2、防粘剂喷涂量难以控制，量多会造成铜带在清洗开卷处跑偏错层，量少则会导
致防粘带效果降低；3、防粘剂在喷涂过程中会挥发到空气中，吸入人体易对健康造成不良
影响；4、额外喷涂防粘剂增加铜带的生产成本。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种超薄铜带退火不粘带工艺，通过工艺参数的调整从而不使用防粘剂即可实现铜带退火不粘带的效果。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

[0006] 一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：超薄铜带经精轧机轧制完成后先经过松卷机，然后送往罩式退火炉进行高温退火；其中精轧机轧辊粗糙度控制在0.35‑0.2μm，
2
精轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.8mm/s,松卷机收卷张力控制在1.3‑3.3KN，罩式退火炉升
温速率控制在90‑120℃/h。

[0007] 进一步地，所述精轧机轧制油粘度根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且精轧机轧制油粘度与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

[0008] 进一步地，所述松卷机收卷张力根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且松卷机收卷张力与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

[0009] 进一步地，所述罩式退火炉升温速率根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且罩式退火炉升温速率与精轧机轧辊粗糙度呈反比。

[0010] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.35‑0.3μm，精轧机轧制油粘度控制在2
7.5‑8.0mm /s,松卷机收卷张力控制在1.3‑2.0KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑100℃/
h。

[0011] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.3‑0.25μm，精轧机轧制油粘度控制在2
8.0‑8.5mm /s,松卷机收卷张力控制在2.0‑2.6KN，罩式退火炉升温速率控制在100‑110℃/
h。

[0012] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.25‑0.2μm，精轧机轧制油粘度控制在2
8.5‑8.8mm /s,松卷机收卷张力控制在2.6‑3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在110‑120℃/
h。

[0013] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.33μm，精轧机轧制油粘度控制在2
7.7mm/s,松卷机收卷张力控制在1.7KN，罩式退火炉升温速率控制在95℃/h。

[0014] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.28μm，精轧机轧制油粘度控制在2
8.7mm/s,松卷机收卷张力控制在2.3KN，罩式退火炉升温速率控制在105℃/h。

[0015] 进一步地，所述精轧机轧辊粗糙度控制在0.23μm，精轧机轧制油粘度控制在2
8.6mm/s,松卷机收卷张力控制在3.0KN，罩式退火炉升温速率控制在115℃/h。

[0016] 本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明通过在原铜带生产退火工艺的基础上，对工艺参数进行进一步的优化，从而在不添加防粘剂的情况下，仍然能够实现
铜带的不粘带工艺，从而无需吸入挥发到空气中的防粘剂，消除员工潜在的职业健康危害，
并且降低了铜带生产成本。因为取消喷涂防粘剂这一环节，所以这一部分的材料、设备、人
工费用便直接扣除。喷涂防粘剂会在铜带表面形成白斑、油斑等表面质量问题，要想将其清
洗干净，便需要增加脱脂剂的浓度（脱脂剂加入量增加）、加大抛光刷的压下量（加快抛光刷
磨损，缩短抛光刷使用寿命）等等。而采用本发明的生产方法，就会直接降低清洗工序的这
些辅材消耗。减少因喷涂防粘剂量多或量少而导致的铜带报废。

附图说明

[0017] 图1是本发明的一种超薄铜带退火不粘带工艺的示意图。

具体实施方式

[0018] 下面通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

[0019] 如图1所示，本发明的一种超薄铜带退火不粘带工艺，其特征在于：超薄铜带经精轧机轧制完成后先经过松卷机，然后送往罩式退火炉进行高温退火；其中精轧机轧辊粗糙
2
度控制在0.35‑0.2μm，精轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.8mm /s,松卷机收卷张力控制在
1.3‑3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑120℃/h。

[0020] 轧辊粗糙度决定着铜带的表面粗糙度，铜带表面粗糙度过高或过低都会导致铜带退火后粘带概率增加，本发明采用的工艺是将轧辊粗糙度控制在0.2‑0.35μm之间。轧制油
粘度偏低会造成润滑效果不足，导致铜带在精轧机内轧制时出现表面划伤，而轧制油粘度
偏高则会直接造成铜带在退火时粘带概率增加，因为轧制完成的铜带表面残留着大量轧制
2
油，本发明采用的工艺是根据轧辊的粗糙度来调节轧制油粘度，总体范围在7.5‑8.8 mm /
s。铜带退火前收卷张力一定要适宜，张力值偏大会直接导致铜带退火粘带，而偏小则会导
致铜带清洗的时候跑偏错层，本发明采用的工艺是根据轧辊粗糙度及轧制油粘度调节收卷
张力，将超薄铜带的收卷张力值控制在1.3‑3.3KN之间。控制罩式炉退火升温速率在90‑120
℃/h之间。

[0021] 其中，精轧机轧制油粘度根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且精轧机轧制油粘度与精轧机轧辊粗糙度呈反比。松卷机收卷张力根据精轧机轧辊粗糙度进行调整并且松卷机
收卷张力与精轧机轧辊粗糙度呈反比。罩式退火炉升温速率根据精轧机轧辊粗糙度进行调
整并且罩式退火炉升温速率与精轧机轧辊粗糙度呈反比。作为本领域技术人员的一般常
识，精轧机轧辊粗糙度越低，辊面越光滑从而轧制的铜带表面也越光滑，从而常理上越不容
易粘带，然而实际生产中发现并不是粗糙度越低越好，而是需要注意精轧机轧辊粗糙度与
精轧机轧制油粘度、松卷机收卷张力以及罩式退火炉升温速率三个参数的联合效应，申请
人意外发现在精轧机轧辊粗糙度比较高的情况下，适当提高精轧机轧制油粘度、松卷机收
卷张力以及罩式退火炉升温速率这三个参数，即可达到良好的不粘带效果，并且通过实验
总结，获得了以下最佳参数范围。

[0022] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.35‑0.3μm，精轧机轧制油粘度控制在7.5‑8.0mm2/s,松卷机收卷张力控制在1.3‑2.0KN，罩式退火炉升温速率控制在90‑100℃/h。精轧机轧辊粗
2
糙度控制在0.3‑0.25μm，精轧机轧制油粘度控制在8.0‑8.5mm /s,松卷机收卷张力控制在
2.0‑2.6KN，罩式退火炉升温速率控制在100‑110℃/h。精轧机轧辊粗糙度控制在0.25‑0.2μ
2
m，精轧机轧制油粘度控制在8.5‑8.8mm/s,松卷机收卷张力控制在2.6‑3.3KN，罩式退火炉
升温速率控制在110‑120℃/h。

[0023] 实施例1：

[0024] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.35μm，精轧机轧制油粘度控制在7.5mm2/s,松卷机收卷张力控制在1.3KN，罩式退火炉升温速率控制在90℃/h。

[0025] 实施例2：

[0026] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.33μm，精轧机轧制油粘度控制在7.7mm2/s,松卷机收卷张力控制在1.7KN，罩式退火炉升温速率控制在95℃/h。

[0027] 实施例3：

[0028] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.3μm，精轧机轧制油粘度控制在8.0mm2/s,松卷机收卷张力控制在2.0KN，罩式退火炉升温速率控制在100℃/h。

[0029] 实施例4：

[0030] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.28μm，精轧机轧制油粘度控制在8.3mm2/s,松卷机收卷张力控制在2.3KN，罩式退火炉升温速率控制在105℃/h。

[0031] 实施例5：

[0032] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.25μm，精轧机轧制油粘度控制在8.5mm2/s,松卷机收卷张力控制在2.6KN，罩式退火炉升温速率控制在110℃/h。

[0033] 实施例6：

[0034] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.23μm，精轧机轧制油粘度控制在8.6mm2/s,松卷机收卷张力控制在3.0KN，罩式退火炉升温速率控制在115℃/h。

[0035] 实施例7：

[0036] 精轧机轧辊粗糙度控制在0.2μm，精轧机轧制油粘度控制在8.8mm2/s,松卷机收卷张力控制在3.3KN，罩式退火炉升温速率控制在120℃/h。

[0037] 本发明通过在原铜带生产退火工艺的基础上，对工艺参数进行进一步的优化，从而在不添加防粘剂的情况下，仍然能够实现铜带的不粘带工艺，从而无需吸入挥发到空气
中的防粘剂，消除员工潜在的职业健康危害，并且降低了铜带生产成本。因为取消喷涂防粘
剂这一环节，所以这一部分的材料、设备、人工费用便直接扣除。喷涂防粘剂会在铜带表面
形成白斑、油斑等表面质量问题，要想将其清洗干净，便需要增加脱脂剂的浓度（脱脂剂加
入量增加）、加大抛光刷的压下量（加快抛光刷磨损，缩短抛光刷使用寿命）等等。而采用本
发明的生产方法，就会直接降低清洗工序的这些辅材消耗。减少因喷涂防粘剂量多或量少
而导致的铜带报废。

[0038] 本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，只
要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保
护范围。