本发明公开了一种防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法，在盾构隧道内施工，在管片底部通过中掘工法将外套管与外套管内部的螺旋钻杆的相对旋转进行钻孔，在一个动力头带动螺旋钻杆进行螺旋钻进的同时，另一个动力头带动外套管下沉，与螺旋钻杆同步跟进下行，在盾构隧道内部利用液压顶进工作站或顶压式沉桩或抱压式沉桩设备将外套管一节一节顶入管片下方土体中，通过外套筒内部的螺旋钻杆的回转钻进将压桩范围内的土体源源不断的排到盾构隧道中来，从而实现外套管和螺旋钻杆的同步下沉。有益效果：将运营期地铁隧道的荷载通过形成的桩体传递到承载力较高的土层，从而减少和防止运营地铁隧道的长期沉降。施工操作简便、设备少、施工成本低。
1.一种防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法，其特征在于：其方法如下：在盾构隧道内施工，在管片底部通过中掘工法使外套管与外套管内部的螺旋钻杆相对旋转进行钻孔，在一个动力头带动螺旋钻杆进行螺旋钻进的同时，另一个动力头带动外套管下沉，与螺旋钻杆同步跟进下行，在盾构隧道内部利用液压顶进工作站或顶压式沉桩或抱压式沉桩设备将外套管一节一节顶入管片下方土体中，通过外套管内部的螺旋钻杆的回转钻进将压桩范围内的土体源源不断的排到盾构隧道中来，从而实现外套管和螺旋钻杆的同步下沉；
所述的外套管是管桩结构，为预制的预应力混凝土管桩或现场预制的混凝土管桩或钢套筒，外套管需要一节一节下放，每节外套管的长度为1‑3m，直径为0.5‑1m；
所述的螺旋钻杆也同外套管一样分节拼装钻进，螺旋钻杆每节的长度与外套管一致，直径小于外套管内径；
第一步、前期准备：工程施工前，根据地勘报告确定施工工艺，必要时进行补充勘察，对管桩轴线两侧各5m范围内进行地质勘察，核对地质是否与设计相符，并核对附近是否有既有建筑或管线，如地质与设计不符或有不良地质，则要扩大勘察范围，并与设计单位联系，采取处理措施；
第二步、测量定位与设备安装：根据已知的控制点、标高，准确无误的测放定位管桩位置标高和轴线，并以此测放设备的安装位置，导轨、千斤顶支架、靠背和螺旋钻机必须安放准确牢固，以保证后续施工顺利进行，在正式施工前要对设备进行试运转，确定符合性能要求后方可正式施工，应重点注意以下几点：
1)、压桩设备和取土设备的安装必须保证其轴线与管桩的轴线重合；
2)、靠背安放时必须精确测放，保证靠背和管桩的轴线垂直，后靠背采用整体式钢后背，直接靠在管片上，安放时必须垂直于管桩的轴线；
3)、千斤顶和导轨的安装除保证其中心位置和管桩的轴线重合外，还必须保证标高符合设计要求，安放千斤顶时，顶缸轴心必须和管桩的轴线平行；
4)、导轨、千斤顶支架必须保证加固牢靠，防止压桩过程中发生位移，影响压力的传递造成压桩偏差；
第三步、打开隧道底部管片，管桩压入土中，螺旋钻杆就位：螺旋钻杆钻进前对所有设备进行全面检查，包括液压、电气、压浆、照明、通讯、电机、油泵和管路操作系统是否能正常进行工作，各种电表、压力表和换向阀是否正确显示其工作状态，同时认真核对设备安装位置是否准确，进行联动调试，确认没有故障后，经负责人检查签署意见后方可开始钻进取土和压桩施工； 螺旋钻杆钻进前，要严格控制钻进偏差，中心轴线偏差不得大于10mm；
第四步、运转螺旋钻杆取土，同时下压管桩：螺旋钻杆在钻进取土的同时，通过千斤顶下压管桩，保证两者的同步下沉；
在螺旋钻杆钻进的初始阶段，应尽量少使用纠偏油缸，使管桩保持高低、左右的准确性；
当遇到管涌、塌土及大量地下水涌入情况时，要采用降水及注浆加固措施，待处理完毕后再继续钻进；
在钻进下压的整个过程中，加强测量工作，发现误差采用不同的挖土量及纠偏油缸来校正方向及高低，坚持“勤测、勤纠”的原则，纠偏角度保持在10’‑20’，不大于1°，纠偏逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则；
压桩过程中根据压力变化和偏差情况随时调整压桩速度，速度控制在50mm/min，最大不超过70mm/min；
压桩设备除了千斤顶以外，还可以选择顶压式沉桩或抱压式沉桩设备，压桩设备型号和配重根据设计要求和勘察报告或根据试桩资料选择，静压法沉桩场地应满足压桩设备接地压力的要求，压桩过程中记录沉桩过程中的各种情况，包括压桩时间、桩位编号、桩身质量、入土深度和对应的压力读数；
2)、压桩时压桩设备保持水平，抱压力不应大于管桩身允许侧向压力的1.1倍；
3)、连续一次性将管桩沉到设计标高，尽量缩短中间停顿时间，避免在接近持力层时接桩； 静压法施工过程应根据现场试压桩的实验结果，确定终压标准条件控制质量，预设终压标准取单桩承载力特征值1.5‑1.8；
第五步、放入下一节管桩和螺旋钻杆：当每节管桩压程结束，收回千斤顶后，即可安装下一节管桩，螺旋钻杆与管桩每节之间要刚性连接，保证螺旋钻杆和管桩力的传递；
每节管桩和螺旋钻杆在安装前，首先进行质量检查，确认合格后，方可安装，管桩对口时应将管节吊放在轨道上稳定好，使管节插口端对正前管的承口端，缓缓压入，之后采用焊接刚性连接方式将管桩进行接管，钻进出土需在现场临时堆放，堆放时离管桩边最少不小于3m，堆土高度不能大于2m，土方要及时运走，不得堆土过多； 在压桩过程中，要对周边10m范围内的地下建筑物采取相应监测和保护措施； 焊接接桩应符合现行国家标准中二级焊缝的规定外，尚应符合下列规定：
2)、下节管桩的桩头处设置导向箍或其他导向措施，接桩时，上、下节管桩段应保持顺直，错位不超过2mm，逐节接桩时，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长，且不得大于20mm；
3)、上、下节管桩接头端板坡口应洁净、干燥，且焊接处应刷至露出金属光 泽；
4)、手工焊接时先在坡口四周上对称点焊4点‑6点，待上、下节管桩固定后拆除导向箍再分层焊接，焊接对称进行；
5)、焊接层数不得少于2层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外层，焊缝应饱满连续；
6)、手工电弧焊接时，第一层用Ф3.2mm电焊条施焊，保证根部焊透，第二层用粗焊条，采用E43型系列焊条；采用二氧化碳气体保护焊时，焊丝采用ER50‑6型；
7)、管桩接头焊好后应进行外观检查，检查合格后，方可继续沉桩，严禁浇水冷却；
8)、钢桩尖或者混凝土桩尖在工厂内焊接；当在工地焊接时，在堆放现场焊接，严禁桩起吊后点焊、仰焊做法； 预制桩采用机械连接方式时，应符合相应机械连接方式操作要求的规定； 预制桩截桩应采用专用锯桩器，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩；
第六步、管桩与盾构隧道现浇为整体：螺旋钻杆一节一节收回后，最终将管桩与隧道管片现浇在一起，使得管桩与盾构隧道连接成一个整体，管桩沿着地铁隧道纵向方向每间隔
100m‑500m布设一个，最终实现地铁运营期荷载的有效传递。
一种防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种防止沉降的控制方法，特别涉及一种防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法。
背景技术
[0002] 目前，任何建(构)筑物在施工及使用过程中都会产生沉降，使用过程中发生的沉降也称工后或长期沉降。过大的长期沉降可能会影响建(构)筑物的正常使用甚至危及其安
全性。目前，盾构法修建城市地铁隧道建设如火如荼，许多城市的地铁盾构隧道已经运营了
20年以上，地铁盾构隧道在运营期间会产生长期沉降，特别是置于软土中的地铁盾构隧道，
其长期沉降量可占到总沉降量的30％‑90％。当盾构隧道存在过大的沉降或者纵向变形曲
率(也即不均匀沉降)达到一定量值时，将会导致盾构隧道管片环缝张开过大，从而引起渗
水渗泥现象，或是管片受拉破坏，引起地铁轨道产生扭曲变形，影响地铁列车运营时的舒适
性和安全性。目前大部分长期运营的地铁盾构隧道埋深都较浅，一般在地表以下15m‑30m，
这个深度的地层一般为软土层等承载力不好的土层居多，因此，这些地铁盾构隧道很容易
在运营期产生长期沉降。解决上述问题的办法之一是将地铁盾构隧道运营期的荷载转由其
下更深的承载力较好的土层来承担。
[0003] 中国专利《一种运营地铁隧道沉降控制方法》(CN 102733413 A)公开了一种运营地铁隧道沉降控制方法，该方法是在运营地铁隧道两侧开挖竖向工作井至隧道底部高程，
然后在两侧工作井内进行钻孔灌注桩或者预应力管桩施工，钻孔灌注桩或者预应力管桩底
部落在盾构隧道下方承载力高的土层上；接着在隧道底高程处建成横向钢筋混凝土顶横
梁，该梁与两侧的钻孔灌注桩或者预应力管桩一起形成运营地铁隧道门形支撑结构，最后
回填工作井。该方法在门形支撑结构的支撑下，可有效防止地铁盾构隧道的长期沉降，但
是，该方法土方工作量大，工期长，造价高。如何找到一种既经济又快速地减少和防止地铁
盾构隧道长期沉降的方法是目前亟待解决的关键技术问题。
发明内容
[0004] 本发明的目的是为了解决地铁盾构隧道长期沉降的问题而提供的一种防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法。
[0005] 本发明提供的防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法，其方法如下所述：
[0006] 在盾构隧道内施工，在管片底部通过中掘工法将外套管与外套管内部的螺旋钻杆的相对旋转进行钻孔，在一个动力头带动螺旋钻杆进行螺旋钻进的同时，另一个动力头带
动外套管下沉，与螺旋钻杆同步跟进下行，在盾构隧道内部利用液压顶进工作站或顶压式
沉桩或抱压式沉桩设备将外套管一节一节顶入管片下方土体中，通过外套筒内部的螺旋钻
杆的回转钻进将压桩范围内的土体源源不断的排到盾构隧道中来，从而实现外套管和螺旋
钻杆的同步下沉。
[0007] 外套管是管桩结构，为预制好的预应力混凝土管桩或现场预制的混凝土管桩或钢套筒，外套管需要一节一节下放，每节外套管的长度为1‑3m，直径为0.5‑1m。
[0008] 螺旋钻杆也同外套管一样分节拼装钻进，螺旋钻杆每节的长度与外套管一致，直径小于外套管内径，当钻至预定深度时，随着螺旋钻杆提出的同时可连续灌入混凝土，再分
节插入钢筋笼，最终形成预应力混凝土管桩或钢管桩或钻孔灌注桩这些管片的下桩体，然
后下桩体与管片现浇在一起，将运营期地铁隧道的荷载通过形成的桩体传递到承载力较高
的土层，下桩体沿着地铁隧道纵向方向每间隔100m‑500m布设一个。
[0009] 上述方法的具体施工过程如下：
[0010] 第一步、前期准备：工程施工前，根据地勘报告确定施工工艺，必要时进行补充勘察，对管桩轴线两侧各5m范围内进行地质勘察，核对地质是否与设计相符，并核对附近是否
有既有建筑或管线，如地质与设计不符或有不良地质，则要扩大勘察范围，并与设计单位联
系，采取处理措施；
[0011] 第二步、测量定位与设备安装：根据已知的控制点、标高，准确无误的测放定位管桩位置标高和轴线，并以此测放设备的安装位置，导轨、千斤顶支架、靠背和螺旋钻机必须
安放准确牢固，以保证后续施工顺利进行，在正式施工前要对设备进行试运转，确定符合性
能要求后方可正式施工，应重点注意以下几点：
[0012] 1)、压桩设备和取土设备的安装必须保证其轴线与桩的轴线重合；
[0013] 2)、靠背安放时必须精确测放，保证靠背和桩的轴线垂直，后靠背采用整体式钢后背，直接靠在管片上，安放时必须垂直于桩的轴线；
[0014] 3)、千斤顶和导轨的安装除保证其中心位置和桩的轴线重合外，还必须保证标高符合设计要求，安放千斤顶时，顶缸轴心必须和桩的轴线平行；
[0015] 4)、导轨、千斤顶支架必须保证加固牢靠，防止压桩过程中发生位移，影响压力的传递造成压桩偏差；
[0016] 第三步、打开隧道底部管片，管桩压入土中，螺旋钻杆就位：螺旋钻杆钻进前对所有设备进行全面检查，包括液压、电气、压浆、照明、通讯、电机、油泵和管路操作系统是否能
正常进行工作，各种电表、压力表和换向阀是否正确显示其工作状态，同时认真核对设备安
装位置是否准确，进行联动调试，确认没有故障后，经负责人检查签署意见后方可开始钻进
取土和压桩施工；
[0017] 螺旋钻杆钻进前，要严格控制钻进偏差，中心轴线偏差不得大于10mm；
[0018] 第四步、运转螺旋钻杆取土，同时下压管桩：螺旋钻杆在钻进取土的同时，通过千斤顶下压管桩，保证两者的同步下沉；
[0019] 在螺旋钻杆钻进的初始阶段，应尽量少使用纠偏油缸，使管桩保持高低、左右的准确性；
[0020] 当遇到管涌、塌土及大量地下水涌入情况时，要采用降水及注浆加固措施，待处理完毕后再继续钻进；
[0021] 在钻进下压的整个过程中，加强测量工作，发现误差采用不同的挖土量及纠偏油缸来校正方向及高低，坚持“勤测、勤纠”的原则，纠偏角度保持在10’‑20’，不大于1°，纠偏
逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则；
[0022] 压桩过程中根据压力变化和偏差情况随时调整压桩速度，速度控制在50mm/min，最大不超过70mm/min；
[0023] 压桩设备除了千斤顶以外，还可以选择顶压式沉桩或抱压式沉桩设备，压桩机型号和配重根据设计要求和勘察报告或根据试桩资料选择，静压法沉桩场地应满足压桩机接
地压力的要求，压桩过程中记录沉桩过程中的各种情况，包括压桩时间、桩位编号、桩身质
量、入土深度和对应的压力读数；
[0024] 沉桩时应符合下列要求：
[0025] 1)、桩的垂直度偏差不得大于0.5％；
[0026] 2)、压桩时压桩机保持水平，抱压力不应大于桩身允许侧向压力的1.1倍；
[0027] 3)、连续一次性将桩沉到设计标高，尽量缩短中间停顿时间，避免在接近持力层时接桩；
[0028] 静压法施工过程应根据现场试压桩的实验结果，确定终压标准条件控制质量，预设终压标准可取单桩承载力特征值1.5‑1.8；
[0029] 第五步、放入下一节管桩和螺旋钻杆：当每节管桩压程结束，收回千斤顶后，即可安装下一节管桩，螺旋钻杆与管桩每节之间要刚性连接，保证螺旋钻杆和管桩力的传递；
[0030] 每节管桩和螺旋钻杆在安装前，首先进行质量检查，确认合格后，方可安装，管桩对口时应将管节吊放在轨道上稳定好，使管节插口端对正前管的承口端，缓缓压入，之后采
用焊接刚性连接方式将管桩进行接管，钻进出土需在现场临时堆放，堆放时离桩边最少不
小于3m，堆土高度不能大于2m，土方要及时运走，不得堆土过多；
[0031] 在压管过程中，要对周边10m范围内的水、煤气管、电缆等地下建筑物采取相应监测和保护措施；
[0032] 焊接接桩应符合现行国家标准中二级焊缝的规定外，尚应符合下列规定：
[0033] 1)、入土部分桩段的桩头宜高出管片底部1.0m；
[0034] 2)、下节桩的桩头处设置导向箍或其他导向措施，接桩时，上、下节桩段应保持顺直，错位不超过2mm，逐节接桩时，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长，且不得大于20mm；
[0035] 3)、上、下节桩接头端板坡口应洁净、干燥，且焊接处应刷至露出金属光泽；
[0036] 4)、手工焊接时宜先在坡口四周上对称点焊4点‑6点，待上、下节桩固定后拆除导向箍再分层焊接，焊接宜对称进行；
[0037] 5)、焊接层数不得少于2层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外层，焊缝应饱满连续；
[0038] 6)、手工电弧焊接时，第一层宜用Ф3.2mm电焊条施焊，保证根部焊透，第二层可用粗焊条，宜采用E43型系列焊条；采用二氧化碳气体保护焊时，焊丝宜采用ER50‑6型；
[0039] 7)、桩接头焊好后应进行外观检查，检查合格后，方可继续沉桩，严禁浇水冷却；
[0040] 8)、钢桩尖或者混凝土桩尖在工厂内焊接；当在工地焊接时，在堆放现场焊接，严禁桩起吊后点焊、仰焊做法；
[0041] 预制桩采用机械连接方式时，应符合相应机械连接方式操作要求的规定；
[0042] 预制桩截桩应采用专用锯桩器，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩；
[0043] 第六步、桩与盾构隧道现浇为整体：螺旋钻杆一节一节收回后，最终将管桩与隧道管片现浇在一起，使得管桩与盾构隧道连接成一个整体，最终实现地铁运营期荷载的有效
传递，也可将管桩做成钻孔灌注桩，即随着螺旋钻杆提出的同时可连续灌入混凝土，再分节
插入钢筋笼。
[0044] 本发明的有益效果：
[0045] 本发明提供的防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法是在盾构隧道内施工，在隧道管片底部通过中掘工法将外套管(混凝土管桩或钢套筒)与外套管内部的螺旋钻杆的相
对旋转进行钻孔，在一个动力头带动螺旋钻杆进行螺旋钻进的同时，另一个动力头带动外
套管下沉，与螺旋钻杆同步跟进下行。本发明类似于顶管法施工，施工过程中外套管始终跟
进内部螺旋钻杆下沉，在钻进过程中外套管起到了稳定既有盾构隧道、护壁防止塌孔和帮
助螺旋钻杆运输掘下土体的作用。最终形成的预应力混凝土管桩、钢管桩、或者钻孔灌注桩
这些管片下桩体与管片现浇在一起，将运营期地铁隧道的荷载通过形成的桩体传递到承载
力较高的土层，从而减少和防止运营地铁隧道的长期沉降。本方法土方开挖少、作业人员
少、不影响交通及其上建(构)筑物、施工操作简便、设备少、施工成本低、施工进度快等优
点。
附图说明
[0046] 图1为本发明所述下桩体位置结构示意图。
[0047] 图2为本发明所述方法工艺流程图。
[0048] 上图中的标注如下：
[0049] 1、盾构隧道2、管片3、外套管4、螺旋钻杆。
具体实施方式
[0050] 请参阅图1至图2所示：
[0051] 本发明提供的防止地铁盾构隧道长期沉降的控制方法，其方法如下所述：
[0052] 在盾构隧道1内施工，在管片2底部通过中掘工法将外套管3与外套管3内部的螺旋钻杆4的相对旋转进行钻孔，在一个动力头带动螺旋钻杆4进行螺旋钻进的同时，另一个动
力头带动外套管3下沉，与螺旋钻杆4同步跟进下行，在盾构隧道1内部利用液压顶进工作站
或顶压式沉桩或抱压式沉桩设备将外套管3一节一节顶入管片2下方土体中，通过外套筒3
内部的螺旋钻杆4的回转钻进将压桩范围内的土体源源不断的排到盾构隧道1中来，从而实
现外套管3和螺旋钻杆4的同步下沉。
[0053] 外套管3是管桩结构，为预制好的预应力混凝土管桩或现场预制的混凝土管桩或钢套筒，外套管3需要一节一节下放，每节外套管3的长度为1‑3m，直径为0.5‑1m。
[0054] 螺旋钻杆4也同外套管3一样分节拼装钻进，螺旋钻杆4每节的长度与外套管3一致，直径小于外套管3内径，当钻至预定深度时，随着螺旋钻杆4提出的同时可连续灌入混凝
土，再分节插入钢筋笼，最终形成预应力混凝土管桩或钢管桩或钻孔灌注桩这些管片2的下
桩体，然后下桩体与管片2现浇在一起，将运营期地铁隧道的荷载通过形成的桩体传递到承
载力较高的土层，下桩体沿着地铁隧道纵向方向每间隔100m‑500m布设一个。
[0055] 上述方法的具体施工过程如下：
[0056] 第一步、前期准备：工程施工前，根据地勘报告确定施工工艺，必要时进行补充勘察，对管桩轴线两侧各5m范围内进行地质勘察，核对地质是否与设计相符，并核对附近是否
有既有建筑或管线，如地质与设计不符或有不良地质，则要扩大勘察范围，并与设计单位联
系，采取处理措施；
[0057] 第二步、测量定位与设备安装：根据已知的控制点、标高，准确无误的测放定位管桩位置标高和轴线，并以此测放设备的安装位置，导轨、千斤顶支架、靠背和螺旋钻机必须
安放准确牢固，以保证后续施工顺利进行，在正式施工前要对设备进行试运转，确定符合性
能要求后方可正式施工，应重点注意以下几点：
[0058] 1)、压桩设备和取土设备的安装必须保证其轴线与桩的轴线重合；
[0059] 2)、靠背安放时必须精确测放，保证靠背和桩的轴线垂直，后靠背采用整体式钢后背，直接靠在管片2上，安放时必须垂直于桩的轴线；
[0060] 3)、千斤顶和导轨的安装除保证其中心位置和桩的轴线重合外，还必须保证标高符合设计要求，安放千斤顶时，顶缸轴心必须和桩的轴线平行；
[0061] 4)、导轨、千斤顶支架必须保证加固牢靠，防止压桩过程中发生位移，影响压力的传递造成压桩偏差；
[0062] 第三步、打开隧道底部管片2，管桩压入土中，螺旋钻杆4就位：螺旋钻杆4钻进前对所有设备进行全面检查，包括液压、电气、压浆、照明、通讯、电机、油泵和管路操作系统是否
能正常进行工作，各种电表、压力表和换向阀是否正确显示其工作状态，同时认真核对设备
安装位置是否准确，进行联动调试，确认没有故障后，经负责人检查签署意见后方可开始钻
进取土和压桩施工；
[0063] 螺旋钻杆4钻进前，要严格控制钻进偏差，中心轴线偏差不得大于10mm；
[0064] 第四步、运转螺旋钻杆4取土，同时下压管桩：螺旋钻杆4在钻进取土的同时，通过千斤顶下压管桩，保证两者的同步下沉；
[0065] 在螺旋钻杆4钻进的初始阶段，应尽量少使用纠偏油缸，使管桩保持高低、左右的准确性；
[0066] 当遇到管涌、塌土及大量地下水涌入情况时，要采用降水及注浆加固措施，待处理完毕后再继续钻进；
[0067] 在钻进下压的整个过程中，加强测量工作，发现误差采用不同的挖土量及纠偏油缸来校正方向及高低，坚持“勤测、勤纠”的原则，纠偏角度保持在10’‑20’，不大于1°，纠偏
逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则；
[0068] 压桩过程中根据压力变化和偏差情况随时调整压桩速度，速度控制在50mm/min，最大不超过70mm/min；
[0069] 压桩设备除了千斤顶以外，还可以选择顶压式沉桩或抱压式沉桩设备，压桩机型号和配重根据设计要求和勘察报告或根据试桩资料选择，静压法沉桩场地应满足压桩机接
地压力的要求，压桩过程中记录沉桩过程中的各种情况，包括压桩时间、桩位编号、桩身质
量、入土深度和对应的压力读数；
[0070] 沉桩时应符合下列要求：
[0071] 1)、桩的垂直度偏差不得大于0.5％；
[0072] 2)、压桩时压桩机保持水平，抱压力不应大于桩身允许侧向压力的1.1倍；
[0073] 3)、连续一次性将桩沉到设计标高，尽量缩短中间停顿时间，避免在接近持力层时接桩；
[0074] 静压法施工过程应根据现场试压桩的实验结果，确定终压标准条件控制质量，预设终压标准可取单桩承载力特征值1.5‑1.8；
[0075] 第五步、放入下一节管桩和螺旋钻杆4：当每节管桩压程结束，收回千斤顶后，即可安装下一节管桩，螺旋钻杆4与管桩每节之间要刚性连接，保证螺旋钻杆4和管桩力的传递；
[0076] 每节管桩和螺旋钻杆4在安装前，首先进行质量检查，确认合格后，方可安装，管桩对口时应将管节吊放在轨道上稳定好，使管节插口端对正前管的承口端，缓缓压入，之后采
用焊接刚性连接方式将管桩进行接管，钻进出土需在现场临时堆放，堆放时离桩边最少不
小于3m，堆土高度不能大于2m，土方要及时运走，不得堆土过多；
[0077] 在压管过程中，要对周边10m范围内的水、煤气管、电缆等地下建筑物采取相应监测和保护措施；
[0078] 焊接接桩应符合现行国家标准中二级焊缝的规定外，尚应符合下列规定：
[0079] 1)、入土部分桩段的桩头宜高出管片2底部1.0m；
[0080] 2)、下节桩的桩头处设置导向箍或其他导向措施，接桩时，上、下节桩段应保持顺直，错位不超过2mm，逐节接桩时，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长，且不得大于20mm；
[0081] 3)、上、下节桩接头端板坡口应洁净、干燥，且焊接处应刷至露出金属光泽；
[0082] 4)、手工焊接时宜先在坡口四周上对称点焊4点‑6点，待上、下节桩固定后拆除导向箍再分层焊接，焊接宜对称进行；
[0083] 5)、焊接层数不得少于2层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外层，焊缝应饱满连续；
[0084] 6)、手工电弧焊接时，第一层宜用Ф3.2mm电焊条施焊，保证根部焊透，第二层可用粗焊条，宜采用E43型系列焊条；采用二氧化碳气体保护焊时，焊丝宜采用ER50‑6型；
[0085] 7)、桩接头焊好后应进行外观检查，检查合格后，方可继续沉桩，严禁浇水冷却；
[0086] 8)、钢桩尖或者混凝土桩尖在工厂内焊接；当在工地焊接时，在堆放现场焊接，严禁桩起吊后点焊、仰焊做法；
[0087] 预制桩采用机械连接方式时，应符合相应机械连接方式操作要求的规定；
[0088] 预制桩截桩应采用专用锯桩器，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩；
[0089] 第六步、桩与盾构隧道1现浇为整体：螺旋钻杆4一节一节收回后，最终将管桩与隧道管片2现浇在一起，使得管桩与盾构隧道1连接成一个整体，最终实现地铁运营期荷载的
有效传递，也可将管桩做成钻孔灌注桩，即随着螺旋钻杆4提出的同时可连续灌入混凝土，
再分节插入钢筋笼。
