磁性介质辅助板材冲裁成形装置及方法转让专利
申请号 : CN201911189453.2
文献号 : CN111299395B
文献日 : 2021-12-24
发明人 : 李峰 , 柳振宇 , 牟媛媛
申请人 : 哈尔滨理工大学
摘要 :
权利要求 :
1.一种磁性介质辅助板材冲裁成形装置,其特征在于:包括冲头(1)、压边圈(2)、液体通道输入端(3)、液体通道输出端(3‑1)、柱塞缸(4)、凹模(5)、储液室(5‑1)、磁控单元(6)、压力传感器(7)、封严块(8)、泄压阀(9)、线圈(10)、冷却装置(11)、冷却控制单元(12)、板坯(13)、磁性介质(14);板坯(13)放置在凹模(5)上端面,压边圈(2)与凹模(5)上下对正放置,压边圈(2)内留有部分空间,并设置导向孔,冲头(1)与压边圈(2)小间隙配合,线圈(10)嵌入在凹模(5)里,由磁控单元(6)控制其产生磁场大小,凹模(5)内部留有空间安装储液室(5‑1),储存磁性介质(14),凹模(5)与储液室(5‑1) 留有液体通道,其输入端(3)连接柱塞缸(4),其输出端(3‑1)连接泄压阀(9)。
2.根据权利要求1所述的磁性介质辅助板材冲裁成形装置,其特征在于:所述冲头(1)由纯铁材料制作,且经过强化处理。
3.根据权利要求1所述的磁性介质辅助板材冲裁成形装置,其特征在于:所述压边圈(2)内部设有空腔,且空腔采用圆角过渡方式建立。
4.根据权利要求1所述的磁性介质辅助板材冲裁成形装置,其特征在于:所述冲裁成形装置 设置有冷却装置(11)、具有安全保护作用的泄压阀(9)、用于内压检测的压力传感器(7)。
5.根据权利要求1所述的磁性介质辅助板材冲裁成形装置,其特征在于:所述储液室(5‑1)由无磁材料制成,且为独立可拆卸为空心圆柱状结构,它的内径为20~50mm。
6.一种利用权利要求1所述的成形装置实现磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:包括以下步骤:步骤一、将板坯(13)放置在凹模(5)的上端面,压边圈(2)置于板坯(13)上方,置入冲头(1),控制冲头(1)工作端面的初始位置;步骤二、将储液室(5‑1)装配到凹模(5)内部,通过柱塞缸注入不同体积分数的磁性介质(14),所述磁性介质(14)由基液、可磁化颗粒、稳定剂按一定体积分数配置而成,其中基液占10%~35%,可磁化颗粒占40%~80%,稳定剂占1~5%;步骤三、磁性介质(14)注入量达到一定值后,线圈(10)通电,通过磁控单元(6)调节电流大小,进而控制工作区的磁感应强度,其范围是0.1~1T;步骤四:柱塞缸(4)继续注入磁性介质(14),使其作用于板坯(13)进行贴模动作;步骤五、贴模完成后,压力传感器(7)输出达到预定压力值后,停止注入;步骤六、冲头(1)下行对板坯(13)完成冲裁动作;若过程中内压太大,则通过泄压阀(9)流出一部分磁性介质,达到泄压的效果;步骤七、冲裁完成后,关闭电源,撤去磁场;移除冲头(1)以及压边圈(2),取件。
7.根据权利要求6所述的磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:步骤一中,所述磁性介质中基液占45%,磁化颗粒占50%,稳定剂占5%。
8.根据权利要求6所述的磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:步骤一中,所述磁性介质中基液占24%,磁化颗粒占70%,稳定剂占6%。
9.根据权利要求6所述的磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:步骤一中,所述磁性介质中基液占16%,磁化颗粒占80%,稳定剂占4%。
10.根据权利要求6所述的磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:步骤五中,采用不同的加载路径,具体体现在贴模阶段,其中,贴模初期,电流范围是0.8~1T,贴模后期,电流范围是0.1~0.3T。
11.根据权利要求6所述的磁性介质辅助板材冲裁成形方法,其特征在于:在整个板坯冲裁过程中,通过压力传感器(7)输出内压力,为不同材质材料提供相应内压范围,泄压阀(9)用于控制成形装置保护。
说明书 :
磁性介质辅助板材冲裁成形装置及方法
技术领域
背景技术
生塑性变形。但普通冲裁工序存在诸多不足之处,首先因板(管)材厚度和材质不均等问题
使冲头遭受较大的侧向力,易发生折断及崩刃等问题;其次由于凸、凹模之间存在间隙,使
凸、凹模对板料的作用力与反作用力不在同一直线上,因而产生了附加弯曲力矩,此力矩使
得板料变形区材料发生翘曲变形;同时普通冲裁会在零件表面留下难以去除的毛刺,后期
需要增加整修工序且效率较低。
投入较大且专用性强,不适合多品种小批量的生产,对配套设备的要求也较高。
工艺所需模具结构简单、加工效率较高、尺寸精度和表面质量也较好,适于小批量薄壁零件
的加工成形。但聚氨酯橡胶冲裁工艺多适于薄板成形,当成形温度≥38℃时聚氨酯橡胶的
强度显著降低。同时,聚氨酯橡胶在冲裁完成后,料片会嵌入到其中,难以取出。
不同形状孔,减少了冲孔过程中的塌陷和回弹缺陷,具有工序流程短、生产效率高、断口质
量好等优点,是内高压成形实现工业化快速推广及应用的关键技术之一。但液压冲孔多用
于管材成形,对装置密封性能的要求较高,因其内压分布均匀,不利于成形件壁厚的调控。
效应”,此时表现出近似固体的性质。通过外加磁场的调控,磁性液体的流变性随之会发生
改变,产生不同的传力效果。目前,将磁性液体作为传力介质的板材软模成形工艺已有报
道,并展现出了一定的优势。在此基础上,本发明将磁性液体作为背压介质进行板材冲裁尝
试,籍此为板材软模介质冲裁工艺的开发提供一种新思路。
发明内容
用于板材冲裁技术领域,显著改善了冲裁件的断面质量及尺寸精度,抑制了毛刺缺陷的产
生,显著缩短了后续整修时间,提高了生产效率。磁性液体在磁场调控作用下流变性能发生
改变,达到了所需的传力效果且可控性好,适于不同材质、厚度及孔型等条件金属板件的冲
裁成形。
磁性介质。冲头与压边圈小间隙配合,而压边圈内部留有部分空间,供板坯贴模。线圈设置
在凹模内部,并且与磁控单元直接相连接。在线圈外围设置冷却装置与冷却控制单元相连
接。柱塞缸和泄压阀分别设置液体通道的输入端和输出端。封严块内部放置压力传感器。储
液室内储存磁性介质。
40%~80%,稳定剂占1~5%;步骤二、将板坯放置在凹模的上端面,压边圈置于板材上方。
置入冲头;步骤三、将储液室放入凹模内部,由柱塞缸通过液体通道输入端注入磁性介质;
步骤四、磁性介质注入量达到一定值后,线圈通电,通过磁控单元调节电流大小,进而使得
磁场大小控制在0.1T~1T之间;步骤五、柱塞缸继续注入磁性介质,使其作用于板材进行贴
模动作;步骤六、贴模完成后,压力传感器输出达到预定压力值后,停止注入;步骤七、冲头
下行对板材完成冲裁动作。若过程中内压太大,则通过泄压阀流出一部分磁性介质,达到泄
压的效果;步骤八、冲裁完成后,关闭电源,撤去磁场,移除冲头以及压边圈,取件。
好的冲裁件,也消除了普通冲裁中存在的间隙问题,抑制了毛刺缺陷的产生,一次冲裁即可
获得高质量成品件,无需增加后续修整工序。
成形性能进行定量调控,使其达到预期的传力效果。另一方面,由于挤压强化效应,磁性介
质中的颗粒链,会由初期相对稀疏非紧密排布的单链结构变成紧密稳固的形式,抵抗变形
的能力进一步增强,能够有效抑制板材变形区塌陷过大。
料,提高了断口质量。此外,随着冲头的下行加载,板料与型腔内所围空间变小,使磁性颗粒
排布更加紧密,“类固效应”更加显著,背压传力效果更佳。
形协调能力增强促进了成形件品质的提升。
于冲裁过程中板坯变形的影响,磁性介质的应变速率及其传力效果也会随之发生改变,反
过来这种变化也制约着板坯的变形行为。
不同板材,提供了相应的组合匹配方案,有助于减小冲裁过程中的塌陷及断面质量的提高。
可重复使用。磁性介质辅助冲裁工艺可实现精细化控制,装置结构简单、成本较低且可控性
强。不受材质和厚度等条件的限制,因此,在生产实际中适用性更强,易于推广及应用。
附图说明
具体实施方式
封严块8、泄压阀9、线圈10、冷却装置11、冷却控制单元12、板坯13、磁性介质14。首先由柱塞
缸4注入不同颗粒体积分数的磁性介质14,其中基液占10%~35%,可磁化颗粒占40%~
80%,稳定剂占1~5%。板坯13放置在凹模5上端面,压边圈2与凹模5上下对正放置,压边圈
2内留有部分空间,并设置导向孔,冲头1与压边圈2小间隙配合。线圈10嵌入在凹模5里,由
磁控单元6控制其产生磁场大小。凹模5内部留有空间安装储液室7,储存磁性介质。凹模5与
储液室5‑1留有液体通道,其输入端3连接柱塞缸4,其输出端3‑1连接泄压阀9。
步骤与具体实施方式一相同。
步骤与具体实施方式一相同。
步骤与具体实施方式一相同。
过程提供合适的背压力。其中0.1~0.5T适合抗拉强度较低的铝材,0.5~1T适合抗拉强度
较高的钢材。
体实施方式一相同。
的传力效果。此外还可以减少冲头1与储液室5‑1内壁的间隙,小直径对应抗拉强度和厚度
较大的板坯;大直径对应抗拉强度较低,厚度较小的板坯。
要磁性介质状态较“硬”;贴模后期:磁性介质需要较好的流动性,使得板坯13充分贴模,尤
其是圆角部分,因此磁控单元6的磁场强度控制在0.1~0.3T。