一种超声波燃气表故障诊断系统及方法

摘要

本发明公开了一种超声波燃气表故障诊断系统及方法，所述系统包括采样模块、控制模块和通信模块；采样模块用于采集燃气表接收的超声波信号，燃气表安装时，采样模块采集最大的初始采样幅值C0,max，始采样幅值C0,max在一定的范围内，A0≤C0,max≤B0，采样模块将采集的初始采样幅值C0,max的范围值发送给控制模块，在燃气表使用过程中，采样模块实时采集燃气表的实时采样幅值Cm,max；并发送给控制模块；控制模块用于接收采样模块发送的初始采样幅值C0,max的范围值和实时采集的实时采样幅值Cm,max，将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，如果比较结果为：Cm,max

权利要求

1.一种超声波燃气表故障诊断系统，其特征在于，包括采样模块、控制模块和通信模块；

所述采样模块用于采集燃气表接收的超声波信号，燃气表安装时，采样模块根据初始采样波形和采样序列值C0(n)，根据搜索比较算法，得到最大的初始采样幅值C0,max，初始采样幅值C0,max在一定的范围内，A0≤C0,max≤B0，采样模块将采集的初始采样幅值C0,max的范围值发送给控制模块并存在控制模块中，在燃气表使用过程中，所述采样模块实时采集燃气表接收的超声波信号，采样模块根据实时采样波形和采样序列值Cm(n)，根据搜索比较算法，得到最大的实时采样幅值Cm,max，所述实时采样幅值Cm,max在一定的范围内，Am≤Cm,max≤Bm；采样模块将实时采集的实时采样幅值Cm,max发送给控制模块；

所述控制模块用于接收采样模块发送的初始采样幅值C0,max的范围值和实时采集的实时采样幅值Cm,max，将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，如果比较结果为：Cm,max

2.根据权利要求1所述的一种超声波燃气表故障诊断系统，其特征在于，还包括计时模块；

所述计时模块用于采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的实时顺流传播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up，计时模块将初始顺流传播时间t0,down和初始逆流传播时间t0,up发送给控制模块并存在控制模块中，所述计时模块将实时采集的实时顺流传播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up发送给控制模块；

所述控制模块用于接收计并比较时模块发送的初始顺流传播时间t0,down和初始逆流传播时间t0,up、实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0时，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时间阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警；所述控制模块内储存有实时传播时间小于初始传播时间的时间阈值。

3.根据权利要求2所述的一种超声波燃气表故障诊断系统，其特征在于，还包括压力传感器和温度传感器；

所述压力传感器和温度传感器分别用于实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块；

所述控制模块用于接收压力信号和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速cm,f，所述控制模块根据内部存储的天然气管道的初始声道长度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的差值达到声速阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

4.根据权利要求2所述的一种超声波燃气表故障诊断系统，其特征在于，所述控制模块内设置有实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up的范围值，当采集的实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up不在范围值，则判断为无法计算正确传播时间，则控制模块通过通信模块发送给远程终端进行告警。

5.根据权利要求1‑4任一项所述的一种超声波燃气表故障诊断系统，其特征在于，所述控制模块内设置有实时采样波形和采样序列值Cm(n)的范围值，当采集的实时采样波形和采样序列值Cm(n)不在范围内时，则判断为燃气表采集不到信噪比好的声波信号，则控制模块通过通信模块发送给远程终端进行告警。

6.一种如权利要求1所述超声波燃气表故障诊断系统的故障诊断方法，其特征在于，通过采样模块采集初始采样幅值C0,max和实时采样幅值Cm,max，在控制模块内比较将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，A0≤C0,max≤B0，如果比较结果为：Cm,max

7.一种如权利要求2所述超声波燃气表故障诊断系统的故障诊断方法，其特征在于，通过计时模块采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的实时顺流传播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0时，在控制模块内比较初始传播时间和实时传播时间，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时间阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

8.一种如权利要求3所述超声波燃气表故障诊断系统的故障诊断方法，其特征在于，通过压力传感器和温度传感器分别实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块，在控制模块中，根据压力信号和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速cm,f，根据内部存储的天然气管道的初始声道长度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的差值达到声速阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

说明书

一种超声波燃气表故障诊断系统及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及天然气供应设备技术领域，具体涉及一种超声波燃气表故障诊断系统及方法。

背景技术

[0002] 超声波燃气表的关键部件和技术包括超声波换能器、流道和计量芯片等，同时天然气介质的组分也比较复杂，主要有甲烷等二十一种组分，有时天然气中还有水、油气、小
颗粒固体杂质等物质。超声波换能器是一种由压电陶瓷晶片制作而成的器件，它外面还包
括壳体、引线、后面的削声层和前面的声匹配层，已经各个部件之间的胶粘接层，这些部件
和胶粘接层在燃气这种恶劣环境下，在超声波燃气表的使用寿命(一般6‑9年)期间，很有可
能在声匹配层粘上污染物，以及部件和胶粘接层的性能劣化、老化或破坏，在这种情况下，
燃气表的计量精度会变差，甚至不能进行计量。

[0003] 因此，燃气表需要有一种自我诊断的功能，当燃气表不能正常工作时，需要给出故障信息，并通过物联网等通信信道传送到燃气公司的管理后台，然后后台进行告警，提醒燃
气公司去查看故障燃气表，并进行修理或更换。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种超声波燃气表故障诊断系统及方法，实现对燃气表的计量参数诊断。

[0005] 本发明通过下述技术方案实现：

[0006] 一种超声波燃气表故障诊断系统，包括采样模块、控制模块和通信模块；

[0007] 所述采样模块用于采集燃气表接收的超声波信号，燃气表安装时，采样模块根据初始采样波形和采样序列值C0(n)，根据搜索比较算法，得到最大的初始采样幅值C0,max，初
始采样幅值C0,max在一定的范围内，A0≤C0,max≤B0，采样模块将采集的初始采样幅值C0,max的
范围值发送给控制模块并存在控制模块中，在燃气表使用过程中，所述采样模块实时采集
燃气表接收的超声波信号，采样模块根据实时采样波形和采样序列值Cm(n)，根据搜索比较
算法，得到最大的实时采样幅值Cm,max，所述实时采样幅值Cm,max在一定的范围内，Am≤Cm,max
≤Bm；采样模块将实时采集的实时采样幅值Cm,max发送给控制模块；

[0008] 所述控制模块用于接收采样模块发送的初始采样幅值C0,max的范围值和实时采集的实时采样幅值Cm,max，将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，如果
比较结果为：Cm,max

[0009] 申请人通过试验发现：

[0010] 燃气表安装时，超声波的反射面是一个光滑的反射平面，仅仅存在平面反射，燃气的不断使用过程中，由于灰尘等污染物的堆积，使得超声波的反射面不再是一个光滑的反
射平面，超声波会形成漫反射，而不再是平面反射，此时超声波的反射采集信号与安装时将
会发生变化，该变化的主要参数指标为采样幅值，因此，通过比较实时采样幅值Cm,max与初始
采样幅值C0,max的范围值，可判断燃气表的计量精度以及是够正常工作，实现对燃气表的计
量参数诊断。

[0011] 因此，本发明根据燃气表安装时与不断使用过程中，超声波的反射面发生的改变，通过比较实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值，可判断燃气表的计量精度以及
是够正常工作，实现对燃气表的计量参数诊断。

[0012] 进一步地，还包括计时模块；

[0013] 所述计时模块用于采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的实时顺流传播时间tm,down和超声波在流
体中的实时逆流传播时间tm,up，计时模块将初始顺流传播时间t0,down和初始逆流传播时间
t0,up发送给控制模块并存在控制模块中，所述计时模块将实时采集的实时顺流传播时间
tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up发送给控制模块；

[0014] 所述控制模块用于接收计并比较时模块发送的初始顺流传播时间t0,down和初始逆流传播时间t0,up、实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0
时，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时间阈值下限值时，则控制模块将比较结
果通过通信模块发送给远程终端进行告警；所述控制模块内储存有实时传播时间小于初始
传播时间的时间阈值。

[0015] 随着燃气表的进一步使用，灰尘越积越多，此时灰尘会在反射面上形成一定的厚度，此时的超声波的传播声程为Lm,而不再是L0,且Lmvm＝0,比如深夜等，此时，如果燃气的组分不变，则燃气中的声速cm,f＝c0,f；

[0016] 根据

[0017] 由，Lm

[0018] 则，tm,down＝tm,up

[0019] 当tm,down＝tm,up小于t0,down＝t0,up在某一个范围时时(这个范围可以根据试验进行确定)，就可以进行报警。

[0020] 本发明根据燃气表不断使用过程中，灰尘会在反射面上形成一定的厚度，导致超声波的传播声程小于安装时的传播声程，而传播声程可通过超声波在流体中的顺流传播时
间或超声波在流体中的逆流传播时间反馈，通过比较实时顺流传播时间或实时逆流传播时
间与初始顺流传播时间或初始逆流传播时间，能够诊断燃气表的计量精准度。

[0021] 进一步地，还包括压力传感器和温度传感器；

[0022] 所述压力传感器和温度传感器分别用于实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块；

[0023] 所述控制模块用于接收压力信号和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速cm,f，所述控制模块根据内部存储的天然气管道的初始声道长
度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当
理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的差值达到声速阈值下限值时，则控制模块将比较
结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0024] 本发明通过采集温度和压力信号，结合燃气的组分信息，可以计算出天然气的正确声速，通过比较天然气的正确声速与实际计算是声速，可以在用户使用燃气的情况下实
现对燃气表的诊断，提高了诊断的适用范围。

[0025] 进一步地，控制模块内设置有实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up的范围值，当采集的实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up不在范围值，则判
断为无法计算正确传播时间，则控制模块通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0026] 进一步地，控制模块内设置有实时采样波形和采样序列值Cm(n)的范围值，当采集的实时采样波形和采样序列值Cm(n)不在范围内时，则判断为燃气表采集不到信噪比好的
声波信号，则控制模块通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0027] 一种超声波燃气表故障诊断方法，通过采样模块采集初始采样幅值C0,max和实时采样幅值Cm,max，在控制模块内比较将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行
比较，A0≤C0,max≤B0，如果比较结果为：Cm,max给远程终端进行告警。

[0028] 一种超声波燃气表故障诊断方法，通过计时模块采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的实时顺流传
播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0时，在控制模
块内比较初始传播时间和实时传播时间，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时
间阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0029] 一种超声波燃气表故障诊断方法，通过压力传感器和温度传感器分别实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块，在控制模块中，根
据压力信号和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速
cm,f，根据内部存储的天然气管道的初始声道长度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时
逆流传播时间tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的
差值达到声速阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告
警。

[0030] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0031] 1、本发明根据燃气表安装时与不断使用过程中，超声波的反射面发生的改变，通过比较实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值，可判断燃气表的计量精度以及
是够正常工作，实现对燃气表的计量参数诊断。

[0032] 2、本发明根据燃气表不断使用过程中，灰尘会在反射面上形成一定的厚度，导致超声波的传播声程小于安装时的传播声程，而传播声程可通过超声波在流体中的顺流传播
时间或超声波在流体中的逆流传播时间反馈，通过比较实时顺流传播时间或实时逆流传播
时间与初始顺流传播时间或初始逆流传播时间，能够诊断燃气表的计量精准度。

[0033] 3、本发明通过采集温度和压力信号，结合燃气的组分信息，可以计算出天然气的正确声速，通过比较天然气的正确声速与实际计算是声速，可以在用户使用燃气的情况下
实现对燃气表的诊断，提高了诊断的适用范围。

附图说明

[0034] 此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

[0035] 图1为时差法燃气表的工作原理示意图一；

[0036] 图2为时差法燃气表的工作原理示意图二；

[0037] 图3为燃气表安装时采用A/D采样方法的采样示意图；

[0038] 图4为燃气表使用过程中采用A/D采样方法的采样示意图；

[0039] 图5为天然气的正确声速测量的原理框图。

具体实施方式

[0040] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作
为对本发明的限定。

[0041] 实施例1：

[0042] 一种超声波燃气表故障诊断系统，包括采样模块、控制模块和通信模块；

[0043] 所述采样模块用于采集燃气表接收的超声波信号，燃气表安装时，采样模块根据初始采样波形和采样序列值C0(n)，根据搜索比较算法，得到最大的初始采样幅值C0,max，初
始采样幅值C0,max在一定的范围内，A0≤C0,max≤B0，采样模块将采集的初始采样幅值C0,max的
范围值发送给控制模块并存在控制模块中，在燃气表使用过程中，所述采样模块实时采集
燃气表接收的超声波信号，采样模块根据实时采样波形和采样序列值Cm(n)，根据搜索比较
算法，得到最大的实时采样幅值Cm,max，所述实时采样幅值Cm,max在一定的范围内，Am≤Cm,max
≤Bm；采样模块将实时采集的实时采样幅值Cm,max发送给控制模块；

[0044] 所述控制模块用于接收采样模块发送的初始采样幅值C0,max的范围值和实时采集的实时采样幅值Cm,max，将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，如果
比较结果为：Cm,max述控制模块可以是芯片。

[0045] 本实施例的诊断方法：通过采样模块采集初始采样幅值C0,max和实时采样幅值Cm,max，在控制模块内比较将实时采样幅值Cm,max与初始采样幅值C0,max的范围值进行比较，A0
≤C0,max≤B0，如果比较结果为：Cm,max终端进行告警。

[0046] 在本实施例中，如图3所示，燃气表安装时，650≤C0,max≤700，在燃气的不断使用过程中，由于灰尘等污染物的堆积，使得超声波的反射面不再是一个光滑的反射平面，超声波
会形成漫反射，而不再是平面反射，此时超声波的反射采集信号如图4所示，400≤Cm,max≤
550，因此，Cm,max

[0047] 实施例2：

[0048] 本实施例基于实施例1，还包括计时模块；所述计时模块用于采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的
实时顺流传播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up，计时模块将初始顺
流传播时间t0,down和初始逆流传播时间t0,up发送给控制模块并存在控制模块中，所述计时
模块将实时采集的实时顺流传播时间tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up发
送给控制模块；

[0049] 所述控制模块用于接收计并比较时模块发送的初始顺流传播时间t0,down和初始逆流传播时间t0,up、实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0
时，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时间阈值下限值时，则控制模块将比较结
果通过通信模块发送给远程终端进行告警；所述控制模块内储存有实时传播时间小于初始
传播时间的时间阈值。

[0050] 本实施例的诊断方法：通过计时模块采集超声波在流体中的初始顺流传播时间t0,down、超声波在流体中的初始逆流传播时间t0,up、超声波在流体中的实时顺流传播时间
tm,down和超声波在流体中的实时逆流传播时间tm,up，当燃气的流速vm＝0时，在控制模块内比
较初始传播时间和实时传播时间，当tm,down＝tm,up与t0,down＝t0,up之间的差值达到时间阈值
下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0051] 燃气表是通过封闭管道中燃气流动对超声波束作用而引起超声顺流和逆流传播时间差的速度式仪表，超声波在燃气中的实际传播速度是由燃气静止状态下超声波的传播
速度和流体轴向流速在超声波传播方向上的分量组成，超声波在顺流方向传播速度快，逆
流方向传播速度慢，测量顺流方向和逆流方向传播的时间，计算出其时间差。利用超声波顺
流逆流传播的时间差与传播距离的关系计算出燃气流速，再通过燃气表声道横截面面积从
而得到燃气流量。时间差法超声波燃气表的基本原理如图1、图2所示。

[0052] 燃气表超声波顺流和逆流传播时间与各量之间的关系是：

[0053]

[0054] 式中：

[0055] tdown——超声波在流体中的顺流传播时间,s；

[0056] tup——超声波在流体中的逆流传播时间,s；

[0057] L——声道长度,m；

[0058] cf——声波在流体中传播的速度,m/s；

[0059] vm——燃气的轴向平均速度,m/s；

[0060] φ——声道角,°。

[0061] 根据式(1)的两个公式可推算出流体的速度为：

[0062]

[0063] 封闭管道中燃气的平均速度vm与声道横截面面积S关系，则可得到瞬时流量。

[0064] q＝vm×S                           (3)

[0065] 式中：

[0066] S——声道横截面面积，m2；

[0067] q——瞬时流量，m3/h。

[0068] 根据公式(1)，当燃气表在用户没有使用燃气时，比如深夜等，则燃气的流速vm＝0，

[0069] 则

[0070] 则 L为固定值，

[0071] 因此，我们通过测量零流量下的飞行时间tdown,tup,就可以求得天然气中的声速cf,。

[0072] 如果因为换能器结垢污染，而燃气中的声速cf不变，导致L比正常测量时变小，导致实际测出的飞行时间变小，而我们正常根据公式(5)，计算得到的声速cf会变大。

[0073] 随着燃气表的进一步使用，灰尘越积越多，此时灰尘会在反射面上形成一定的厚度，此时的超声波的传播声程为Lm，而不再是L0，且Lmvm＝0,比如深夜等，此时，如果燃气的组分不变，则燃气中的声速cm,f＝c0,f

[0074]

[0075] 由，Lm

[0076] 则，tm,down＝tm,up

[0077] 当tm,down＝tm,up小于t0,down＝t0,up在某一个范围时时(这个范围可以根据试验进行确定)，就可以进行报警。

[0078] 随着燃气表的进一步使用，灰尘越积越多，此时灰尘会在反射面上形成一定的厚度，此时的超声波的传播声程为Lm,而不再是L0,且Lmvm＝0,比如深夜等，此时，如果燃气的组分不变，则燃气中的声速cm,f＝c0,f

[0079]

[0080] 由，Lm

[0081] 则，tm,down＝tm,up

[0082] 当tm,down＝tm,up小于t0,down＝t0,up在某一个范围时时(这个范围可以根据试验进行确定)，就可以进行报警。

[0083] 实施例3：

[0084] 本实施例基于实施例2，还包括压力传感器和温度传感器；

[0085] 所述压力传感器和温度传感器分别用于实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块；

[0086] 所述控制模块用于接收压力信号和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速cm,f，所述控制模块根据内部存储的天然气管道的初始声道长
度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当
理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的差值达到声速阈值下限值时，则控制模块将比较
结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0087] 本实施例的诊断方法：通过压力传感器和温度传感器分别实时采集天然气的压力信号和温度信号，并将压力信号和温度信号发送给控制模块，在控制模块中，根据压力信号
和温度信号，并结合内部存储的燃气的组分信息，计算天然气中的理论声速cm,f，根据内部
存储的天然气管道的初始声道长度L0，以及实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间
tm,up发获得实际计算声速c′m，f；当理论声速cm,f与实际计算声速c′m，f之间的差值达到声速
阈值下限值时，则控制模块将比较结果通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0088] 本实施为计算声速来进行判断

[0089] 由理论声速(实际声速)为：

[0090] 由，Lm

[0091] 当实际计算声速为： 而理论声速cm,f有以下方法进行计算：

[0092] 而对于天然气的正确声速，我们可以通过其它的方式求得，比如按图5流程进行计算(该计算方法我现有技术)，燃气的压力和温度根据燃气表上安装的压力和温度传感器取
得，燃气的组分信息由燃气公司通过网络进行输入。

[0093] 当c′m，f＞cm,f在某一个范围时时(这个范围可以根据试验进行确定，并存储在控制模块内)，就可以进行报警。

[0094] 本实施例通过采集温度和压力信号，结合燃气的组分信息，可以计算出天然气的正确声速，通过比较天然气的正确声速与实际计算是声速，可以在用户使用燃气的情况下
实现对燃气表的诊断，提高了诊断的适用范围。

[0095] 实施例4：

[0096] 本实施例基于实施例1‑实施例3任一项，所述控制模块内设置有实时顺流传播时间tm,down和实时逆流传播时间tm,up的范围值，当采集的实时顺流传播时间tm,down和实时逆流
传播时间tm,up不在范围值，则判断为无法计算正确传播时间，则控制模块通过通信模块发
送给远程终端进行告警；所述控制模块内设置有实时采样波形和采样序列值Cm(n)的范围
值，当采集的实时采样波形和采样序列值Cm(n)不在范围内时，则判断为燃气表采集不到信
噪比好的声波信号，则控制模块通过通信模块发送给远程终端进行告警。

[0097] 在本实施例中，当当超声波换能器损坏,采集不到信噪比好的声波信号(这个范围可以根据试验进行确定),或者估算不出正确飞行时间tm,down,tn,up,(这个范围值可以根据试
验进行确定)则进行告警。

[0098] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明
的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含
在本发明的保护范围之内。