石膏铸型的制备装置及制备方法转让专利
申请号 : CN202010205720.7
文献号 : CN111331079B
文献日 : 2021-05-11
发明人 : 陈强 , 万元元 , 邢志辉 , 赵高瞻 , 陶健全 , 黄志伟 , 李明 , 王艳彬 , 柴舒心 , 詹红 , 王茂川 , 林晓晖
申请人 : 中国兵器工业第五九研究所
摘要 :
权利要求 :
1.一种石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述制备装置包括:密封罐,其通过中隔板(3)而分隔成作为两个独立空间的上罐(1)和下罐(2);以及底板(5),其用于承载所述密封罐,并且其中,所述上罐和所述下罐分别配设有用于调控上罐和下罐内的压力的压力调控阀(18,9),
其中,在所述上罐内设置有混料罐(8,11),所述混料罐配设有用于控制混料罐内的压力的压力调控阀(19,17),并且所述混料罐通过第一带阀管道与石膏粉给送容器(22,13)连通,并通过第二带阀管道与混合水溶液给送容器(21,16)连通,其中,所述下罐内设置有砂箱(24),其中,所述混料罐的下端通过第三带阀管道与石膏浆料传导管(23)连通,所述石膏浆料传导管位于所述砂箱的上方。
2.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述混料罐的内部的上端设置有能够上下升降的搅拌器(7,12)。
3.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述混料罐通过第四带阀管道与自来水给送容器(20,15)连通。
4.根据权利要求3所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述第四带阀管道和所述第二带阀管道为同一管道上的两个支路,使得自来水给送容器(20,15)和混合水溶液给送容器(21,16)以并联的方式与所述混料罐连通。
5.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述上罐、所述中隔板和所述下罐之间的接触部位分别通过垫片进行隔离,并且所述中隔板(3)两端下侧连接有用于使中隔板升降的中隔板升降泵(10)。
6.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,在所述底板的上侧配设有旋转轮盘,所述密封罐的下罐安装在所述旋转轮盘上,并且所述底板下端连接导轨以使所述底板能够在导轨上移动。
7.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述砂箱的外侧套设有液体收集箱,所述液体收集箱的侧面设有进液口。
8.根据权利要求7所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述液体收集箱的进液口的中轴线与砂箱的进料口的中轴线之间的夹角为45°。
9.根据权利要求1所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,所述混料罐的数量为两个,两个所述混料罐分别通过带阀管道与所述石膏浆料传导管连通。
10.根据权利要求9所述的石膏铸型的制备装置,其特征在于,两个所述混料罐能够同步地进行操作。
11.一种石膏铸型的制备方法,其特征在于,所述制备方法包括:步骤1:制备与待浇铸的铝合金铸件的结构相对应的蜡型,并将蜡型放置在砂箱中;
步骤2:在压力差的作用下,将石膏粉体和混合水溶液高速吸入到密封罐内,通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的混合以制备石膏浆料;
步骤3:使石膏浆料在重力和压力差的作用下,灌注到放置有蜡型的砂箱中;以及步骤4:通过对灌注有石膏的砂箱进行焙烧处理来去除砂箱中的蜡型以制得石膏铸型。
12.根据权利要求11所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,所述密封罐包括通过中隔板(3)而分隔成作为两个独立空间的上罐(1)和下罐(2),在所述步骤1中,所述蜡型被放置在下罐内的砂箱中,所述步骤2包括以下步骤:
步骤2‑1:移动下罐至中隔板的下方,使砂箱的进料口与石膏浆料传导管下方正对,并使中隔板下降以与下罐平稳接触,其中所述上罐、所述中隔板和所述下罐之间的接触部位分别通过垫片进行隔离;以及
步骤2‑2:将上罐和下罐内的压力分别调整为第一预定值和第二预定值,并且在将上罐中的混料罐内的压力调整到第三预定值之后,分别开启混料罐与石膏粉给送容器和混合水溶液给送容器之间的带阀管道的阀门,以在压力差的作用下,将定量石膏粉体和定量混合水溶液高速吸入到混料罐内,并通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的混合以制备石膏浆料。
13.根据权利要求12所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,在所述步骤3之后,还包括以下步骤:
步骤3‑1:开启混料罐底部的出料带阀管道阀门,使得混料罐内的石膏浆料在重力和压力差的作用下,通过岀料带阀管道流入石膏浆料传导管,开启石膏浆料传导管的阀门,使上罐与下罐导通,从而使石膏浆料在重力和压力差的作用下进入下罐内的待灌砂箱内;
步骤3‑2:在下罐内的砂箱灌满石膏浆料后,旋转下罐以使套设在砂箱外侧的液体收集箱的进液口与石膏浆料传导管下端对齐,并且开启混料罐与自来水给送容器之间管道上的阀门,使得在压力差作用下,自来水依次通过混料罐、出料带阀管道和石膏浆料传导管,而进行残余石膏浆料的冲洗处理,冲洗后的自来水通过液体收集箱的进液口而流入液体收集箱中,并在冲洗处理完成后,调整下罐内的压力以变为常压;以及步骤3‑3:使中隔板上升,并将下罐移动到中隔板的重力投影面积以外的区域,以取出下罐内的灌注有石膏的砂箱。
14.根据权利要求11所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,在步骤1中,先将制备好的蜡型放置在20~24℃的自来水中定型25~35分钟,然后使用丙酮和工业乙醇的混合剂喷淋清洗蜡型内外表面,并在蜡型的相对于重力反方向且深度超过预定值的盲腔中和/或与重力方向呈现垂直关系且面积超过预定大小的隔板上开设多个通孔,然后将厚度为0.16~
0.24mm的防水透气膜粘覆通孔的上下表面,之后将处理后的蜡型放置在砂箱中,其中,通孔的轴线与重力方向平行,所述通孔的直径为3~6mm,通孔之间的距离为20~
40mm。
15.根据权利要求12所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,在步骤2‑2中,通过打开上罐和下罐分别与外接独立真空系统之间的带阀管道,而将上罐内的压力调整到作为第一预定值的‑0.05~‑0.055MPa并将下罐内的压力调整为作为第二预定值的‑0.055~‑
0.06MPa,并通过打开混料罐的气压调控阀而将混料罐内的压力调整为作为第三预定值的‑
0.02~‑0.03MPa。
16.根据权利要求12所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,在步骤2中,通过安装在混料罐的上部中心位置的螺旋搅拌器而对待灌注到砂箱中的石膏浆料进行搅拌,其中,螺旋搅拌器以540~650转/min的速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器的底部距离混料罐的底部为40mm,搅拌时间为120~180s。
17.根据权利要求12所述的石膏铸型的制备方法,其特征在于,所述混料罐的数量为多个,多个所述混料罐能够同步地进行操作。
说明书 :
石膏铸型的制备装置及制备方法
技术领域
背景技术
法为金属型铸造、砂型铸造、壳型铸造、熔模石膏型铸造和消失模铸造等。随着工业领域减
重增效战略的不断推进,采用熔模石膏型铸造方法制备具有大面积内腔隔板或深盲腔、主
体壁厚≤3mm、最大轮廓尺寸≥800mm的大型内腔复杂结构铝合金铸件己成为国内外技术开
发热点,具有重要的应用前景。
产生不规则平面多肉、颗粒状多肉、轮廓尺寸超差和大尺寸飞边等缺陷。虽然现有技术已针
对上述问题开发了一系列解决方案,但是针对具有大面积内腔隔板或深盲腔、主体壁厚≤
3mm、最大轮廓尺寸≥800mm的大型内腔复杂结构铝合金铸件的熔模石膏铸型,现有技术难
以保证铸型制备质量和铝合金铸件一次成型表面粗糙度的合格率。
次超声波处理。但是该技术是在常温常压下进行石膏搅拌处理,基于石膏浆料密度大、粘度
高和凝固较快的特点,必须使用强力快速的搅拌装置,如果在常温常压下进行搅拌,必然会
造成浆料内大量卷气,虽然超声波处理对石膏浆料内的气体具有较好的清排效果,但是对
于大型石膏铸型来说,由于超声波处理作用面积有限和作用时间较长的特点,可能在气体
清排过程中造成铸型气泡清排不尽和铸型提前凝固结果;尤其是对于具有大面积隔板或局
部封闭盲腔的铝合金铸型来说,该方法对铸型盲腔部位憋气现象处理能力更显不足。
在石膏真空混料舱进行真空混料,然后将真空混料舱整体吊运至真空成型舱内,最后在真
空成型舱内的真空环境下完成石膏浆料真空浇灌成型。但是该技术属于单节拍混料和浇灌
工艺,每道次浇灌完成后,必须打开真空成型舱门取出真空混料舱,然后重复进行真空混料
舱抽真空、混料、关闭成型舱、真空成型舱抽真空等操作,不利于进行连续化生产作业;另
外,该装置和方法在未说明真空成型所能达到的真空度量级的情况下,没有针对大面积隔
板或局部封闭盲腔铸型结构设计排气措施,这就导致在制备大轮廓尺寸具有局部封闭结构
的石膏铸型时,可能导致铸型盲腔残留气体,进而降低铝合金铸件的表面质量和尺寸精度。
合金铸件一次成型表面粗糙度的合格率;
腔残留气体,采用单节拍混料和浇灌工艺制备大型石膏铸型时,还会因为连续在常压和真
空环境下进行转换,引起未凝固的石膏浆料内部气体压力差紊乱,导致吸气和憋气现象,进
而降低铝合金铸件的表面质量和尺寸精度。
发明内容
石膏铸型制备装置及制备方法。本本发明的制备装置及制备方法操作简单,集成度高,易于
在工业生产中大规模推广应用,对于促进熔模石膏型铸造方法在大面积内腔隔板或局部封
闭盲腔结构的大型薄壁铝合金铸件在航空、航天等领域的推广应用具有重要意义。
孔和防水透气膜配合排气;石膏粉和混合水溶液在压力差的作用下,在混料罐内垂直喷射
混合,降低粉尘排放;采用压差控制石膏浆料通过阶梯压力差,在真空下灌注到砂箱;真空
罐的上罐内的左、右混料罐可实现异步混料与灌浆。
和所述下罐分别配设有用于调控上罐和下罐内的压力的压力调控阀,在所述上罐内设置有
混料罐,所述混料罐配设有用于控制混料罐内的压力的压力调控阀,并且所述混料罐通过
第一带阀管道与石膏粉给送容器连通,并通过第二带阀管道与混合水溶液给送容器连通,
所述下罐内设置有砂箱,所述混料罐的下端通过第三带阀管道与石膏浆料传导管连通,所
述石膏浆料传导管位于所述砂箱的上方。
上移动。
膏粉体和混合水溶液高速吸入到密封罐内,通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现
石膏粉料与混合水溶液的混合以制备石膏浆料;步骤3:使石膏浆料在重力和压力差的作用
下,灌注到放置有蜡型的砂箱中;以及步骤4:通过对灌注有石膏的砂箱进行焙烧处理来去
除砂箱中的蜡型以制得石膏铸型。
包括以下步骤:步骤2‑1:移动下罐至中隔板的下方,使砂箱的进料口与石膏浆料传导管下
方正对,并使中隔板下降以与下罐平稳接触,其中所述上罐、所述中隔板和所述下罐之间的
接触部位分别通过垫片进行隔离;以及步骤2‑2:将上罐和下罐内的压力分别调整为第一预
定值和第二预定值,并且在将上罐中的混料罐内的压力调整到第三预定值之后,分别开启
混料罐与石膏粉给送容器和混合水溶液给送容器之间的带阀管道的阀门,以在压力差的作
用下,将定量石膏粉体和定量混合水溶液高速吸入到混料罐内,并通过石膏粉料和混合水
溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的混合以制备石膏浆料。
下,通过岀料带阀管道流入石膏浆料传导管,开启石膏浆料传导管的阀门,使上罐与下罐导
通,从而使石膏浆料在重力和压力差的作用下进入下罐内的待灌砂箱内;步骤3‑2:在下罐
内的砂箱灌满石膏浆料后,旋转下罐以使套设在砂箱外侧的液体收集箱的进液口与石膏浆
料传导管下端对齐,并且开启混料罐与自来水给送容器之间管道上的阀门,使得在压力差
作用下,自来水依次通过混料罐、出料带阀管道和石膏浆料传导管,而进行残余石膏浆料的
冲洗处理,冲洗后的自来水通过液体收集箱的进液口而流入液体收集箱中,并在冲洗处理
完成后,调整下罐内的压力以变为常压;以及步骤3‑3:使中隔板上升,并将下罐移动到中隔
板的重力投影面积以外的区域,以取出下罐内的灌注有石膏的砂箱。
面,并在蜡型的相对于重力反方向且深度超过预定值的盲腔中和/或与重力方向呈现垂直
关系且面积超过预定大小的隔板上开设多个通孔,然后将厚度为0.16~0.24mm的防水透气
膜粘覆通孔的上下表面,之后将处理后的蜡型放置在砂箱中,其中,通孔的轴线与重力方向
平行,所述通孔的直径为3~6mm,通孔之间的距离为20~40mm。
0.055MPa并将下罐内的压力调整为作为第二预定值的‑0.055~‑0.06MPa,并通过打开混料
罐的气压调控阀而将混料罐内的压力调整为作为第三预定值的‑0.02~‑0.03MPa。
转/min的速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器的底部距离混料罐的底部为40mm,搅拌时
间为120~180s。
制备装置及制备方法。本发明的制备装置及制备方法操作简单、集成度高且易于在工业生
产中大规模推广应用,对于促进熔模石膏型铸造方法在半封闭或局部封闭盲腔结构的大型
薄壁铝合金铸件中的推广应用具有重要意义。
多于2处;铸件尺寸公差为CT6~CT7;铸件无裂纹。
附图说明
具体实施方式
限定本发明。
示了根据本发明的实施例的石膏铸型的制备装置的示意性的局部剖视图。
和下罐2分别配设有用于调控上罐和下罐内的压力的带阀管道18和9,上罐1和下罐2可以通
过调压带阀管道分别连接外部的压力调节系统(真空系统),从而能够分别独立地调节上罐
1和下罐2内的压力。在上罐1内设置有用于制备石膏浆料的混料罐8,所述混料罐8配设有用
于控制混料罐内的压力的带阀管道19,所述混料罐8可以通过带阀管道19与外部的压力调
节系统连接,以调节混料罐内的压力。此外,混料罐还通过带阀管道A与石膏粉给送容器22
连通,并通过带阀管道B与混合水溶液给送容器21连通。在下罐2内设置有砂箱24,所述砂箱
中放置有与待铸造的铝合金铸件的结构相对应的蜡型。所述混料罐8的下端通过带阀管道C
与带阀的石膏浆料传导管23连通,石膏浆料传导管23位于砂箱24的上方,从而使得石膏浆
料能够灌注到砂箱中。
混料罐的上盖的中心位置并能沿着混料罐的轴线上下升降。在本发明中,优选地,螺旋搅拌
器上升至最高点时,其上端面与混料罐的上盖的下平面相距60mm,螺旋搅拌器下降至最低
点时,其下端面与混料罐的内底面相距40mm,从而实现最佳的搅拌效果。
带阀管道B可以为同一管道上的两个支路,使得自来水给送容器20和混合水溶液给送容器
21以并联的方式与混料罐连通,从而提高管道的利用率并节省空间。
上,并且该直线与混料罐轴线的夹角为90°。通过这种设置,使得在预定压力(例如‑0.02‑
0.04MPa)下的混料罐8与大气压下的石膏粉给送容器22和混合水溶液给送容器21导通后,
在压力差的作用下,定量石膏粉体和定量混合水溶液能够被高速吸收到混料罐内,石膏粉
料和水溶液在进入罐体时就进行了喷射对撞混合,大幅降低了石膏混制时间,提高了石膏
浆料混合均匀度。
的装配孔,从而能够通过开启石膏浆料传导管23上的阀门而使上罐和下罐导通。中隔板3的
两端下侧还可以连接有用于使中隔板升降的中隔板升降泵10,以使得能够将下罐与上罐分
离,便于在灌注后将砂箱从下罐中取出。
转轮盘4转动下罐以使在灌注石膏浆料时将下罐中的砂箱的进料口26对准石膏浆料传导管
23从而提高石膏浆料的灌注效率,并且在灌注结束后,调节中隔板的液压升降泵,使得中隔
板上升,将下罐2通过导轨6移动至中隔板的重力投影面积以外,以便于取出灌注有石膏的
砂箱。
液口25的中轴线与砂箱24的进料口26的中轴线之间的夹角优选为45°。在下罐内的砂箱灌
满石膏浆料后,将旋转轮盘4旋转45°,以将石膏浆料传导管23的下端从与砂箱24的进料口
26对准切换为与液体收集箱27的进液口25对准,从而使得残留在混料罐及各管道中的石膏
浆料经过自来水冲洗后,通过石膏浆料传导管23经由进液口25而被收集在液体收集箱27
中。
罐分别放置在上罐内的左侧和右侧,放置在右侧的混料罐11与上面描述的混料罐8具有相
同的结构,因此省略其描述。与混料罐8(下面也称为左侧混料罐)类似,右侧混料罐11也通
过一个带阀管道C’与石膏浆料传导管23连通。在本发明中可以进行控制,以使左侧混料罐8
和右侧混料罐11能够同步地或异步地进行操作。例如,左侧混料罐8和右侧混料罐11能够同
步地进行气压调节(抽真空)、石膏浆料混合、搅拌及灌注等操作。通过单独或同时控制左、
右混料罐进行混料工作,能针对大型砂箱的大容量快速灌浆需求,实现石膏浆料不间断制
备与连续灌浆操作,防止石膏浆料因混制时间间隔过大出现分布凝固现象,使铸型在培烧
和浇注铝合金熔体过程中出现收缩不一、开裂和断裂缺陷,能有效避免因铸型缺陷导致铝
合金铸件尺寸超差、错型严重和跑火问题。
内腔隔板或局部封闭盲腔结构的大型薄壁铝合金铸件的推广应用具有重要意义。
反的方向上且深度超过预定值的盲腔中和/或与重力方向呈现垂直关系且面积超过预定大
小的隔板上开设多个通孔,然后将厚度为例如0.16~0.24mm的圆形防水透气膜粘覆通孔的
上下表面,之后将处理后的蜡型放置在砂箱中。其中,开孔轴线与重力方向平行,通孔的直
径为例如3~6mm,通孔之间的距离为例如20~40mm。
水透气膜的中心与所覆盖的圆形孔洞中心偏差不大于2mm。
孔;通过在蜡型的大面积隔板或局部封闭盲腔部位预制通孔与粘贴防水透气膜,将蜡型灌
浆过程中残留的剩余气体排出铸型外,防止铸件产生盲腔底部随型多肉、大不规则平面多
肉和颗粒状多肉缺陷,进而提高铝合金铸件表面光洁度、降低后续打磨修整工作量。
备石膏浆料。
中轴线与砂箱的进料口26的中轴线之间的角度为45°。将下罐2通过导轨6转移至中隔板3的
下方,使得砂箱的进料口与石膏浆料传导管23的下方正对,调节中隔板3的液压升降泵10,
使得中隔板3下降,并与下罐2平稳接触,上罐1、中隔板3和下罐2之间的接触部位通过两组
橡胶垫进行防漏气隔离。
0.055~‑0.06MPa),并且在将上罐1中的混料罐8内的压力调整到第三预定值(例如‑0.02
~‑0.03MPa)之后,开启混料罐8与石膏粉给送容器22之间的带阀管道A的阀门以及混料罐8
与混合水溶液给送容器21之间的带阀管道B之间的阀门,使得混料罐8分别与大气压下的石
膏粉给送容器22和混合水溶液给送容器21导通,在压力差作用下,将定量石膏粉体和定量
混合水溶液高速吸入到混料罐内,通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料
与混合水溶液的初步混合。
罐8与混合水溶液给送容器21之间的带阀管道B的阀门,通过混料罐8的调压带阀管道19的
阀门,将混料罐内的气压调整至‑0.04~‑0.05MPa,同时使混料罐内的螺旋搅拌器7开始下
降并以例如540~650转/min的速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器7的底部距离混料罐8
的底部为例如40mm,搅拌时间为120~180s。然后,将搅拌器7提升至混料罐8顶部的最高位
置。
得混料罐8内的石膏浆料在重力和压力差的作用下,通过岀料带阀管道C流入石膏浆料传导
管23,开启石膏浆料传导管23的阀门,使上罐与下罐导通,从而使石膏浆料在重力和压力差
的作用下进入下罐内的待灌砂箱24中。其中,优选地,在开启混料罐8底部的出料带阀管道C
的阀门后的预定时间段(例如3‑5s)内开启石膏浆料传导管23的阀门。这样使得石膏浆料在
重力作用下,对石膏浆料传导管23的阀门上部的管道空间进行预充填,以使得在开启石膏
浆料传导管23的阀门后,形成连续的石膏浆料流体。
型受到内外均衡的石膏浆料压力,不产生裂纹和破损。
注有石膏的砂箱进行焙烧处理来去除砂箱中的蜡型以制得石膏铸型。本发明的焙烧处理可
以采用本领域常用的焙烧方法,因此省略其描述。
转下罐2以使套设在砂箱外侧的液体收集箱27的进液口25与石膏浆料传导管23的下端对
齐,并且开启混料罐8与自来水给送容器20之间的带阀管道D的阀门,使得在压力差作用下,
自来水依次通过混料罐8、出料带阀管道C和石膏浆料传导管23,而进行残余石膏浆料的冲
洗处理,冲洗后的自来水通过液体收集箱27的进液口25而流入液体收集箱27中,并在冲洗
处理完成后,调整下罐内的压力以变为常压。通过该清洗处理能够及时清除残留混料罐及
各管道上的石膏浆料,有益于设备的维护及使用。
规则平面多肉和颗粒状多肉缺陷,进而提高铝合金铸件表面光洁度、降低后续打磨修整工
作量;另外,通过设置3个梯度的独立真空环境,使得粘度较高的石膏浆料在重力和压力差
的作用下进行转移和灌浆,降低在容器和管道中的残留量,并且石膏浆料在整个灌浆过程
所处环境的真空度随着工艺流程推进越来越高,能有效降低浆料含气量和防止二次卷气。
此外,石膏粉料和混合水溶液的混合与搅拌过程处于密闭环境,并且粉料和水溶液在进入
罐体时就进行了喷射对撞混合,大幅降低石膏混制时间,提高了石膏浆料混合均匀度,对将
对环境的影响程度大大降低;通过单独或同时控制左、右混料罐进行混料工作,能针对大型
砂箱的大容量快速灌浆需求,实现石膏浆料不间断制备与连续灌浆操作,防止石膏浆料因
混制时间间隔过大出现分布凝固现象,使铸型在培烧和浇注铝合金熔体过程中出现收缩不
一、开裂和断裂缺陷,能有效避免因铸型缺陷导致铝合金铸件尺寸超差、错型严重和跑火问
题。
实施例中上罐(上气室)内分别放置左、右两个密封的混料罐(左混料罐8和右混料罐11),并
利用两个混料罐同时浇灌石膏。
20℃的自来水中定型35min,然后使用丙酮和工业乙醇(比例为1:9)的混合剂喷淋清洗蜡型
内外表面。在蜡型相对于重力反方向且深度超过20mm的盲腔上,使用直径6mm钻头开通孔,
开孔轴线与重力方向平行,孔距为40mm,然后使用AB胶将厚度为0.24mm厚的圆形TPU防水透
气膜粘覆孔洞上下表面并将蜡型放置到待灌浆的砂箱中,防水透气膜防水等级为IPX6级,
防水透气膜直径为14mm,防水透气膜的中心与所覆盖的圆形孔洞中心偏差为2mm。
45°。将下罐2通过导轨6转移至中隔板3的下方,砂箱24的进料口26与石膏浆料传导管23的
下方正对,调节中隔板3的液压升降泵10,使得中隔板下降,并与下罐平稳接触,其中上罐、
中隔板和下罐之间通过两组橡胶垫进行防漏气隔离。
0.05MPa,调节下罐2内的压力为‑0.055MPa,当上罐和下罐的压力达到设定值后,分别关闭
上罐和下罐与外接独立真空系统之间的带阀管道18和9的阀门。打开左、右混料罐气压调控
带阀管道19和17的阀门,使得左、右混料罐内压力达到‑0.02MPa,然后分别开启左、右混料
罐的石膏粉进料带阀管道A、A’和混合水溶液进料带阀管道B、B’的阀门,使得左、右混料罐
分别与大气压下的石膏粉给送容器(例如石膏粉定量供给桶)和混合水溶液给送容器(例如
混合水溶液定量供给桶)导通,在压力差作用下,将定量石膏粉体和定量混合水溶液高速吸
收到左、右混料罐内,通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液
的初步混合。当石膏粉体和混合水溶液全部进入左、右混料罐后,关闭左、右混料罐的石膏
粉进料带阀管道A、A’和混合水溶液进料带阀管道B、B’的阀门,通过左、右混料罐的气压调
控带阀管道19和17的阀门,将左、右混料罐内的气压调整至‑0.04MPa,同时左、右混料罐内
的螺旋搅拌器开始下降并以540转/min的速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器底部距离
混料罐底部为40mm,搅拌时长为120s。
重力和压力的作用下,通过出料带阀管道流入石膏浆料传导管23。在左、右混料罐底部的出
料带阀管道开启后的3s时,开启石膏浆料传导管23的阀门,使得上罐与下罐导通,石膏浆料
在重力和压力差的作用下,通过砂箱的进料口26,进入下罐内的待灌砂箱内。其中,控制石
膏浆料的灌注,以使砂箱中的蜡型内外的石膏浆料的上平面的高度差大约为10mm。
和16之间的自来水给送管道的阀门,由此在压力差作用下,自来水先后进入左右混料罐、出
料带管道和石膏浆料传导管,进行残余石膏浆料冲洗处理,清洗时间为10s,清洗后的自来
水通过液体收集箱的进液口25流入液体收集箱27中。清洗完成后关闭所有已开启阀门,然
后单独开启下罐的压力调节系统(开启下罐2与外接独立真空系统之间的带阀管道9的阀
门),使得下罐内的压力变为常压。
砂箱。
的多肉物数量为2处;铸件尺寸公差为CT7;铸件无裂纹。
个混料罐(左混料罐8和右混料罐11)异步地连续进行混料和灌注石膏的处理。
2
合剂喷淋清洗蜡型的内外表面。在蜡型相对于重力方向呈现垂直关系且面积超过1600mm
的平板上,使用直径3mm的钻头开通孔,开孔轴线与重力方向平行,孔距为30mm,然后使用AB
胶将厚度为0.16mm的圆形TPU防水透气膜粘覆孔洞的上下表面并将蜡型放置到待灌浆的砂
箱中,防水透气膜防水等级为IPX4级,防水透气膜直径为8mm,防水透气膜的中心与所覆盖
的圆形孔洞中心偏差为1.5mm。
移至中隔板3的下方,砂箱24的进料口26与石膏浆料传导管23下方正对,调节中隔板3的液
压升降泵10,使得中隔板下降,并与下罐平稳接触,其中上罐、中隔板和下罐之间通过两组
橡胶垫进行防漏气隔离。
下罐内的压力为‑0.06MPa。当上罐和下罐的压力达到设定值后,分别关闭上罐和下罐分别
与外接独立真空系统之间的带阀管道18和9的阀门。打开左混料罐8的气压调控带阀管道19
的阀门,使得左混料罐内压力达到‑0.03MPa,然后开启左混料罐8的石膏粉进料带阀管道A
和混合水溶液进料带阀管道B的阀门,使得左混料罐与大气压下的石膏粉给送容器和混合
水溶液给送容器导通,以在压力差作用下,将定量石膏粉体和定量混合水溶液高速吸收到
左混料罐8内,通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的初步
混合。当石膏粉体和混合水溶液全部进入左混料罐后,关闭左混料罐的石膏粉进料带阀管
道A和混合水溶液进料带阀管道B的阀门,通过左混料罐8的气压调控带阀管道19的阀门,将
左混料罐内的气压调整至‑0.05MPa,同时左混料罐内的螺旋搅拌器7开始下降并以650转/
min速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器底部距离左混料罐8的底部为40mm,搅拌时间为
180s。
到‑0.03MPa,然后开启右混料罐11的石膏粉进料带阀管道A’和混合水溶液进料带阀管道B’
的阀门,使得右混料罐11与大气压下的石膏粉给送容器13和混合水溶液给送容器15导通,
在压力差作用下,将定量石膏粉体和定量混合水溶液高速吸收到右混料罐11内,通过石膏
粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的初步混合。当石膏粉体和混
合水溶液全部进入右混料罐11后,关闭右混料罐的石膏粉进料带阀管道A’和混合水溶液进
料带阀管道B’的阀门,通过右混料罐的气压调控带阀管道17的阀门,将右混料罐内的气压
调整至‑0.05MPa,同时右混料罐内的螺旋搅拌器12开始下降并以650转/min的速度对石膏
浆料进行搅拌,螺旋搅拌器12的底部距离右混料罐11的底部为40mm,搅拌时间为180s。
下,通过出料带阀管道C流入石膏浆料传导管23,在左混料罐底部的出料带阀管道C开启后
的5s时,开启石膏浆料传导管23的阀门,使得上罐与下罐导通,石膏浆料在重力和压力差的
作用下,通过砂箱进料口,进入下罐内的待灌砂箱内。
统之间的带阀管道18和9的阀门,调节上罐的压力达到‑0.055MPa,调节下罐内的压力为‑
0.06MPa。当上罐和下罐的压力达到设定值后,分别关闭上罐和下罐与外接独立真空系统之
间的带阀管道18和9的阀门。当右混料罐中石膏浆料搅拌完成后,提升右混料罐中螺旋搅拌
器至混料罐顶部最高位置时,开启右混料罐底部的岀料带阀管道C’的阀门,使得右混料罐
11的石膏浆料在重力和压力差的作用下,通过出料带阀管道C’流入石膏浆料传导管23,在
右混料罐底部的岀料带阀管道C’的阀门开启后的5s时,开启石膏浆料传导管23的阀门,使
得上罐与下罐导通,石膏浆料在重力和压力差的作用下,通过砂箱进料口,进入下罐内的待
灌砂箱内。当右混料罐11内不再有石膏浆料流入下罐内的砂箱时,关闭右混料罐底部的岀
料带阀管道C’的阀门,关闭石膏浆料传导管23的阀门,打开上罐和下罐分别与外接独立真
空系统之间的带阀管道18和9的阀门,调节上罐的压力达到‑0.055MPa,调节和下罐内的压
力为‑0.06MPa,当上罐和下罐的压力达到设定值后,分别关闭上罐和下罐分别与外接独立
真空系统之间的带阀管道18和9的阀门。
混合水溶液进料管道的阀门,使得左混料罐与大气压下的石膏粉给送容器和混合水溶液给
送容器导通,在压力差作用下,将定量石膏粉料和定量混合水溶液高速吸收到左混料罐内,
通过石膏粉料和混合水溶液的对撞作用,实现石膏粉料与混合水溶液的初步混合,当石膏
粉体和混合水溶液全部进入左混料罐后,关闭左混料罐的石膏粉进料带阀管道和混合水溶
液进料管道的阀门,通过左混料罐气压调控带阀管道的阀门,将左混料罐内的气压调整至‑
0.05MPa,同时左混料罐内的螺旋搅拌器开始下降并以650转/min的速度对石膏浆料进行搅
拌,螺旋搅拌器底部距离混料罐底部为40mm,搅拌时间同为180s。
溶液进料管和自来水桶之间的阀门,在压力差作用下,自来水先后进入左右混料罐、出料带
阀管道和石膏浆料传导管,进行残余石膏浆料冲洗处理,清洗时间为20s,清洗后的自来水
通过液体收集箱进液口流入液体收集箱中,清洗完成后关闭所有已开启阀门,然后单独开
启下罐压力调节系统,使得下罐压力变为常压。
2mm的多肉物数量为1处;铸件尺寸公差为CT6;铸件无裂纹。
似,利用两个混料罐(左混料罐8和右混料罐11)同时进行混料和浇灌石膏。下面仅描述,该
实施例与第一实施例的不同之处。
1.5:8.5)的混合剂喷淋清洗蜡型的内外表面。在蜡型相对于重力反方向且深度超过20mm的
盲腔上,使用直径4mm钻头开通孔,开孔轴线与重力方向平行,孔距为20mm,然后使用AB胶将
厚度为0.2mm厚的圆形TPU防水透气膜粘覆孔洞上下表面并将蜡型放置到待灌浆的沙箱中,
防水透气膜防水等级为IPX‑5级,防水透气膜直径为10mm,防水透气膜的中心与所覆盖的圆
形孔洞中心偏差为1.5mm。
0.025MPa。在石膏粉料与混合水溶液进行混合后,左、右混料罐内的气压被调整至‑
0.045MPa。在进行石膏浆料的搅拌时以610转/min的速度对石膏浆料进行搅拌,螺旋搅拌器
底部距离混料罐底部为40mm,搅拌时间为150s。
间为16s。
肉物数量为2处;铸件尺寸公差为CT6;铸件无裂纹。