防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备

摘要

本发明公开了一种防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备，所述防压钢控制方法，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，所述防压钢控制方法包括：在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，N为正整数。本发明提供的防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备，能够避免发生精轧机组的压钢事故。

权利要求

1.一种防压钢控制方法，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，其特征在于，所述防压钢控制方法包括：

在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，N为正整数。

2.根据权利要求1所述的防压钢控制方法，其特征在于，在接收到所述防压钢控制信号后，还包括：

控制热金属探测器检测剩余板坯的长度是否大于预设长度，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯；

若所述剩余板坯的长度大于所述预设长度，则控制飞剪切断所述剩余板坯。

3.根据权利要求2所述的防压钢控制方法，其特征在于，在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，还包括：

控制中间辊道将所述剩余板坯推出。

4.根据权利要求2所述的防压钢控制方法，其特征在于，所述预设长度为4m。

5.根据权利要求1至4任一项所述的防压钢控制方法，其特征在于，在接收到所述防压钢控制信号后，还包括：

控制第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。

6.一种防压钢控制装置，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，其特征在于，所述防压钢控制装置包括：

信号接收模块，用于接收防压钢控制信号；

控制模块，用于在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，N为正整数。

7.根据权利要求6所述的防压钢控制装置，其特征在于，所述控制模块还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制热金属探测器检测剩余板坯的长度是否大于预设长度，并在所述剩余板坯的长度大于所述预设长度时，控制飞剪切断所述剩余板坯，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯。

8.根据权利要求7所述的防压钢控制装置，其特征在于，所述控制模块还用于在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，控制中间辊道将所述剩余板坯推出。

9.根据权利要求6至8任一项所述的防压钢控制装置，其特征在于，所述控制模块还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。

10.一种带钢精轧设备，包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，其特征在于，还包括权利要求6至9任一项所述的防压钢控制装置。

说明书

防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金设备控制技术领域，具体涉及一种防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备。

背景技术

[0002] 热轧薄板工艺一般包括加热、粗轧、飞剪、精轧、卷取等，其中精轧阶段最为关键，直接影响着成品的各种控制指标。现有技术中，精轧机组轧制带钢出现跑偏、板型异常等情
况时，只能通过操作人员手动进行调整。当状态得不到改善时，操作人员需要触发精轧机组
急停或快停功能，使轧机立即停车，导致精轧机组发生压钢事故。精轧机组压钢事故为热轧
板带钢轧制过程中较常见的事故之一，压钢的轧辊极易产生热裂纹，需要增加轧辊的磨损
才能消除裂纹缺陷，导致轧辊的辊耗大幅度增加，且压钢的事故处理时间较长，造成产线长
时间处于待机状态，大幅度限制了轧机释放产能，增加了生产成本。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的是带钢经过精轧机组发生压钢事故的问题。

[0004] 本发明通过下述技术方案实现：

[0005] 一种防压钢控制方法，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，所述防压钢控制方法包括：

[0006] 在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架
轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，
N为正整数。

[0007] 可选的，在接收到所述防压钢控制信号后，还包括：

[0008] 控制热金属探测器检测剩余板坯的长度是否大于预设长度，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯；

[0009] 若所述剩余板坯的长度大于所述预设长度，则控制飞剪切断所述剩余板坯。

[0010] 可选的，在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，还包括：

[0011] 控制中间辊道将所述剩余板坯推出。

[0012] 可选的，所述预设长度为4m。

[0013] 可选的，在接收到所述防压钢控制信号后，还包括：

[0014] 控制第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。

[0015] 基于同样的发明构思，本发明还提供一种防压钢控制装置，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整
数，所述防压钢控制装置包括：

[0016] 信号接收模块，用于接收防压钢控制信号；

[0017] 控制模块，用于在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1
架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降
至等待位，其中，N为正整数。

[0018] 可选的，所述控制模块还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制热金属探测器检测剩余板坯的长度是否大于预设长度，并在所述剩余板坯的长度大于所述预设长度
时，控制飞剪切断所述剩余板坯，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯。

[0019] 可选的，所述控制模块还用于在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，控制中间辊道将所述剩余板坯推出。

[0020] 可选的，所述控制模块还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。

[0021] 基于同样的发明构思，本发明还提供一种带钢精轧设备，包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，还包括上述防压钢控制装置。

[0022] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0023] 本发明提供的防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备，在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N
+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相
同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，可以保证带钢以匹配的秒流量继续正常
轧出精轧机组，避免发生精轧机组的压钢事故，从而解决了因堆钢和压钢事故造成辊耗高
影响加工成本的问题，解决了因堆钢和压钢事故处理时间长，影响产能发挥的问题。

附图说明

[0024] 此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

[0025] 图1为本发明实施例的带钢精轧设备和卷取机组的布局示意图；

[0026] 图2为本发明实施例的防压钢控制装置的结构示意图。

具体实施方式

[0027] 本申请通过提供一种防压钢控制方法以及装置、带钢精轧设备，解决了现有技术中带钢经过精轧机组发生压钢事故的问题。

[0028] 本申请的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

[0029] 一种防压钢控制方法，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，所述防压钢控制方法包括：

[0030] 在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架
轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，
N为正整数。

[0031] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作
为对本发明的限定。

[0032] 本实施例提供一种防压钢控制方法，应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数。以TMEIC系统为
例，图1为所述带钢精轧设备和卷取机组的布局示意图，所述带钢精轧设备包括依次排列的
七架轧机F1～F7，每两架轧机之间设置有活套，即轧机F1和轧机F2之间设置有活套L1，轧机
F2和轧机F3之间设置有活套L2，轧机F3和轧机F4之间设置有活套L3，轧机F4和轧机F5之间
设置有活套L4，轧机F5和轧机F6之间设置有活套L5，轧机F6和轧机F7之间设置有活套L6。针
对不同的轧制系统，轧机和活套的数量也会有所区别。为方便描述，在本实施例中均以
TMEIC系统的带钢精轧设备为例进行说明，但需要说明的是，本实施例提供的防压钢控制方
法并不仅限于应用在TMEIC系统的带钢精轧设备，对于其他型号系统的带钢精轧设备也是
适用的。

[0033] 所述防压钢控制方法包括：

[0034] 在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架
轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，其中，
N为正整数。

[0035] 具体地，当精轧机组轧制带钢出现异常状态时，操作人员可通过点击操作台按钮产生所述防压钢控制信号。其中，精轧机组轧制带钢出现异常状态包括但不限于以下几种
情况：第M架轧机穿带完成后，头部跑偏出现亮带3‑5秒，且调整无效；轧制过程中出现中浪，
调整弯辊到下限，无好转并出现亮带；轧制中出现突发单边浪跑偏并剐蹭侧导板，且调整无
效；第N+1架轧机至第M架轧机的电流达到预设电流值并持续上升。

[0036] 不同品种和规格对应轧机F1至轧机F7的速度以及辊缝差异较大，且轧机F1至轧机F7速度及辊缝设定，是在板坯进入精轧轧机前，由热金属探测器HMD403检测后二级系统下
发的。在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，即前N架轧机保持正
常AGC调节功能，设定参数锁定为当前中间坯的设定继续轧制；控制第N+1架轧机至第M架轧
机的辊缝打开，即控制第N+1架轧机至第M架轧机的HGC缸快开，第N+1架轧机至第M架轧机的
辊缝在原有辊缝的基础上以第一预设速度(例如1.5mm/s)打开到最大位置；对第N+1架轧机
至第M架轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，即控
制第N+1架轧机至第M架轧机以第二预设速度(例如1.3m/s)降速生产，直到第N+1架轧机至
第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同；将位于第N架轧机之后的活套下降至等待位，即
将位于第N架轧机之后的活套由张力和位置切换为等待位(9°‑10°)。

[0037] 以图1所示的带钢精轧设备为例，若N的取值为2，在接收到防压钢控制信号后，轧机F1和轧机F2保持正常AGC调节功能，设定参数锁定为当前中间坯的设定继续轧制；活套L2
至活套L6由张力和位置控制切换为等待位(9‑10°)；轧机F3至轧机F7的HGC缸快开，辊缝在
原有辊缝的基础上以1.5mm/s的速度打开到最大位置；轧机F3至轧机F7以1.3m/s的速度降
速生产，直到轧制速度和轧机F2的轧制速度保持一致。

[0038] 需要说明的是，N的取值根据实际生产过程中带钢出现异常的位置以及卷取机能够卷取的带钢厚度进行确定，本实施例对此不进行限定。第N+1架轧机至第M架轧为带钢易
出现异常的轧机，以带钢易在轧机F5至轧机F7出现异常为例，N的取值可以为1、2、3或者4。
考虑到N的取值过小，带钢从轧机F7出来后厚度太厚，导致卷取机无法卷取，可以增大N的取
值，例如N的取值可以为2、3或者4。进一步，在接收到防压钢控制信号后，控制第N+1架轧机
至第M架轧机的辊缝打开、对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速以及将位于第N架轧机之后
的活套下降至等待位，可以先后进行，也可以同时进行，本实施例对此不进行限定。

[0039] 为了提高精轧机组轧制带钢出现异常状态时的处理速度，在一种可选实现方式中，在接收到所述防压钢控制信号后，还可以包括：控制热金属探测器检测剩余板坯的长度
是否大于预设长度，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯；若所述剩余板坯的
长度大于所述预设长度，则控制飞剪切断所述剩余板坯。

[0040] 具体地，在接收到所述防压钢控制信号后，通过控制设置在精轧入口的热金属探测器(例如HMD403)检测所述剩余板坯的长度是否大于所述预设长度。所述热金属探测器至
所述飞剪中心线的距离为所述预设距离，当所述热金属探测器检得时，说明所述剩余板坯
的长度大于所述预设长度，控制所述飞剪进行事故切，即所述飞剪由90度启动，执行一周剪
切，回到90度；当所述热金属探测器检失时，说明所述剩余板坯的长度不大于所述预设长
度，不进行事故切，防止卡溜槽事故发生。

[0041] 在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，还包括：控制中间辊道将所述剩余板坯推出。进行事故切后，前段带钢正常由轧机轧出精轧机，所述剩余板坯通过中间辊道推出。

[0042] 需要说明的是，所述预设长度设置得越短，精轧机组轧制带钢出现异常状态时的处理速度会越快，但是剪切长度过短时，带钢重量小且与辊道接触面积小，摩擦力不足以使
带钢在辊道上运行，反而会延长事故处理时间。因此，所述预设长度可根据实际生产情况进
行设置。在本实施例中，中间坯长度范围一般在35m‑80m，所述预设长度为4m，即带钢尾部长
度＞4m时，飞剪执行剪切；带钢尾部长度≤4m时，飞剪不执行剪切。

[0043] 在轧制过程中，第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度是需要与第M架轧机的速度匹配的。精轧机组轧制带钢出现异常状态时，第M架轧机的速度
发生了改变，因此，在接收到所述防压钢控制信号后，还包括：控制第M架轧机的出口辊道的
速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。通过控制第M架轧机的
出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配，保证带钢以
恒定的速度输送给卷取机，同时卷取机转速与层冷辊道的转速匹配，保证带钢顺利成卷。

[0044] 本实施例提供的防压钢控制方法，在接收到防压钢控制信号后，通过保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架
轧机进行减速，使第N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N
架轧机之后的活套下降至等待位，可以保证带钢以匹配的秒流量继续正常轧出精轧机组，
避免发生精轧机组的压钢事故。从而解决了因堆钢和压钢事故造成辊耗高影响加工成本的
问题，解决了因堆钢和压钢事故处理时间长，影响产能发挥的问题。应用本实施例提供的防
压钢控制方法，精轧机组轧制带钢出现异常状态的处理时间由原来平均90分钟左右缩短至
26分钟左右，缩短了事故时间。按每年避免压钢事故10次核算，共节省事故时间10.6小时，
增加产量6200吨。

[0045] 基于同样的发明构思，本实施例还提供一种防压钢控制装置。所述防压钢控制装置应用于带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置
有活套，M为不小于2的整数。图2是所述防压钢控制装置的结构示意图，所述防压钢控制装
置包括：

[0046] 信号接收模块21，用于接收防压钢控制信号；

[0047] 控制模块22，用于在接收到防压钢控制信号后，保持前N架轧机处于正常轧制状态，控制第N+1架轧机至第M架轧机的辊缝打开，对第N+1架轧机至第M架轧机进行减速，使第
N+1架轧机至第M架轧机的速度与第N架轧机的速度相同，并将位于第N架轧机之后的活套下
降至等待位，其中，N为正整数。

[0048] 进一步，所述控制模块22还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制热金属探测器检测剩余板坯的长度是否大于预设长度，并在所述剩余板坯的长度大于所述预设长度
时，控制飞剪切断所述剩余板坯，所述剩余板坯为未进入所述带钢精轧设备的板坯。

[0049] 进一步，所述控制模块22还用于在所述控制飞剪切断所述剩余板坯之后，控制中间辊道将所述剩余板坯推出。

[0050] 进一步，所述控制模块22还用于在接收到所述防压钢控制信号后，控制第M架轧机的出口辊道的速度、层冷辊道的速度以及卷取机的速度与第M架轧机的速度匹配。

[0051] 由于所述防压钢控制装置为所述防压钢控制方法所采用的装置，故而基于所述防压钢控制方法，本领域技术人员能够了解所述防压钢控制装置的具体实施方式以及其各种
变化形式，所以在此对于所述防压钢控制装置如何实现不再详细介绍。只要本领域技术人
员实施所述防压钢控制方法所采用的防压钢控制装置，都属于本申请所欲保护的范围。

[0052] 除此之外，本实施例还提供一种带钢精轧设备，所述带钢精轧设备包括依次排列的M架轧机，每两架轧机之间设置有活套，M为不小于2的整数，并且所述带钢精轧设备还包
括如上所述的防压钢控制装置。通过本实施例所提供的带钢精轧设备，可以在带钢轧制过
程中有效地防止压钢事故产生。基于相同的理由，此处对于该带钢精轧设备如何实现本实
施例中的防压钢控制方法也不再详细介绍。

[0053] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明
的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含
在本发明的保护范围之内。