一种筒类铸件的制芯方法

摘要

本发明涉及铸造技术领域，特别是一种筒类铸件的制芯方法，包括芯盒、筒类铸件内壁的随形冷铁和带孔洞的中空芯骨，芯盒上有一体的随形冷铁和出气孔的模样，随形冷铁模样的高度大于随形冷铁的厚度，制芯步骤包括组装芯盒、填砂、取芯和装配冷铁。本发明通过模样形成砂芯退让所需的空腔，操作方便、环保节能，且该空腔与出气孔和中空芯骨是相互连通的，可将型腔和砂芯中的气体及时排出，保证铸件质量。

权利要求

1.一种筒类铸件的制芯方法，包括芯盒、冷铁和带孔洞的中空芯骨，冷铁是直接外冷铁，为筒类铸件内壁的随形冷铁，芯盒上有随形冷铁和出气孔的模样，模样以活块形式装配在芯盒上，其特征在于：所述的随形冷铁和出气孔的模样是一体的，随形冷铁模样的高度大于随形冷铁的厚度，随形冷铁无法填满模样形成的空腔，会在随形冷铁的背面构成空腔，为筒类铸件的收缩提供退让空间，制芯包括以下步骤：步骤a：组装芯盒，将一体的随形冷铁和出气孔模样装配到芯盒上，放入带孔洞的中空芯骨，使中空芯骨上的孔洞与出气孔模样顶端相接触；

步骤b：在芯盒和模样上刷一层铸造用涂料后填砂，用自硬砂填满芯盒；

步骤c：待砂芯硬化达到取芯要求后，拆开芯盒，取出一体的随形冷铁和出气孔模样；

步骤d：将随形冷铁卡入砂芯上的空腔中，在砂芯和冷铁外表面刷上铸造用涂料。

2.根据权利要求1所述的一种筒类铸件的制芯方法，其特征在于所述的一体的随形冷铁和出气孔模样的随形冷铁模样的拔模斜度为15°45°。

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3.根据权利要求1所述的一种筒类铸件的制芯方法，其特征在于所述的一体的随形冷铁和出气孔模样的出气孔模样的拔模斜度为2°5°。

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说明书

一种筒类铸件的制芯方法

技术领域

[0001] 本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种筒类铸件的制芯方法。

背景技术

[0002] 在砂型铸造生产中，由于铸件壁厚不均，通常需使用冷铁来对厚壁部位激冷，以保证铸件整体质量，在一些筒类铸件中，因其结构特殊，往往要在筒的内壁设置冷铁，而筒类
铸件的内腔一般又是通过砂芯成型，如果砂芯的退让性不足，当在内壁在使用冷铁时，冷铁
会阻碍金属液的收缩而致使铸件产生裂纹，恶化铸件质量。为解决这种问题，现有技术通常
是在冷铁背面放置溃散性好的制芯材料，如锯木粉、煤粉等，也有在砂芯中间埋泡沫板或草
绳等，使其在高温下燃烧、挥发形成空腔，提升砂芯退让性。这些方法虽应用较多，但存在着
以下缺陷：(1) 锯木粉、煤粉或泡沫板等均是一次性使用，不可回收；(2) 这些物质燃烧、挥
发会产生大量气体，加上砂芯中原本含有的水分、有机物等易挥发易燃烧的物质产生的气
体，如不能及时的排出，则会严重阻碍金属液的充型，易产生浇不足、冷隔等缺陷；(3) 锯木
粉或泡沫板燃烧时会产生较大的异味，恶化生产环境。因此，如何在筒类铸件内壁使用冷铁
的同时，又能保证砂芯退让性足够而不产生裂纹，并能及时的将气体从型腔和砂芯中引出，
这一问题亟需得到解决。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于解决上述已有技术的问题及不足，提供一种筒类铸件的制芯方法。

[0004] 本发明的技术方案为：一种筒类铸件的制芯方法，包括芯盒、冷铁和带孔洞的中空芯骨，冷铁是直接外冷铁，为筒类铸件内壁的随形冷铁，芯盒上有随形冷铁和出气孔的模
样，模样以活块形式装配在芯盒上，随形冷铁和出气孔的模样是一体的，随形冷铁模样的高
度大于随形冷铁的厚度，制芯包括以下步骤：

[0005] 步骤a：组装芯盒，将一体的随形冷铁和出气孔模样装配到芯盒上，放入带孔洞的中空芯骨，使中空芯骨上的孔洞与出气孔模样顶端相接触；

[0006] 步骤b：在芯盒和模样上刷一层铸造用涂料后填砂，用自硬砂填满芯盒；

[0007] 步骤c：待砂芯硬化达到取芯要求后，拆开芯盒，取出一体的随形冷铁和出气孔模样；

[0008] 步骤d：将随形冷铁卡入砂芯上的空腔中，在砂芯和冷铁外表面刷上铸造用涂料。

[0009] 所述的一种筒类铸件的制芯方法，所述的一体的随形冷铁和出气孔模样的随形冷铁模样的拔模斜度为15°45°。
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[0010] 所述的一种筒类铸件的制芯方法，所述的一体的随形冷铁和出气孔模样的出气孔模样的拔模斜度为2°5°。
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[0011] 本发明的有益效果在于：使用随形冷铁模样在砂芯中造出深度大于随形冷铁厚度的空腔，在卡入随形冷铁后，冷铁背面就构成了空腔，这种以机械的方式造出空腔，不会产
生任何气体和味道，生产环境好；制芯方法中未使用一次性的泡沫板、煤粉等，非常节能环
保；一体的随形冷铁和出气孔模样使得成型后冷铁背面的空腔与出气孔相连通，且出气孔
与中空芯骨上的孔洞也是相连通的，可方便的将型腔中和砂芯中产生的气体及时引出，在
提高砂芯退让性的同时，还能起到排气的效果。

附图说明

[0012] 图1为本发明的芯盒结构示意图。

[0013] 图2为本发明的砂芯垂直截面示意图。

[0014] 图3为本发明的砂芯水平截面示意图。

[0015] 上述附图中，标记对应部件的名称如下：

[0016] 1‑中空芯骨，2‑芯盒，3‑一体的随形冷铁和出气孔模样，4‑砂芯，5‑随形冷铁，6‑空腔，7‑出气孔，8‑型腔。

具体实施方式

[0017] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，在本发明的实施例基础上，本领域普通技术人员在
没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0018] 具体实施例：如图1所示，一种筒类铸件的制芯方法，包括芯盒2、冷铁和带孔洞的中空芯骨1，冷铁是直接外冷铁，为筒类铸件内壁的随形冷铁5，芯盒2上有随形冷铁5和出气
孔7的模样，模样以活块形式装配在芯盒2上，随形冷铁5和出气孔7的模样是一体的，随形冷
铁模样的高度大于随形冷铁5的厚度，出气孔模样顶端与中空芯骨1上的孔洞相接触。为了
方便的拔出一体的随形冷铁和出气孔模样3，根据随形冷铁5和砂芯4的尺寸的不同，随形冷
铁模样的拔模斜度可为15°45°，出气孔模样的拔模斜度可为2°5°。制芯包括以下步骤：
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[0019] 步骤a：组装芯盒2，将一体的随形冷铁和出气孔模样3装配到芯盒2上，放入带孔洞的中空芯骨1，使中空芯骨1上的孔洞与出气孔模样顶端相接触；

[0020] 步骤b：在芯盒2和模样3上刷一层铸造用涂料后填砂，用自硬砂填满芯盒2；

[0021] 步骤c：待砂芯4硬化达到取芯要求后，拆开芯盒，取出一体的随形冷铁和出气孔模样3；

[0022] 步骤d：将随形冷铁5卡入砂芯4上的空腔中，在砂芯4和冷铁5外表面刷上铸造用涂料。

[0023] 在完成上述制芯步骤后，得到的砂芯4的内部结构如图2和3所示。由于随形冷铁模样的高度大于随形冷铁5的厚度，随形冷铁5无法填满模样形成的空腔，因此会在随形冷铁5
的背面构成空腔6，为筒类铸件的收缩提供退让空间。同时，制芯时出气孔模样顶端与中空
芯骨1上的孔洞是相互接触，能够使得制出的出气孔7与中空芯骨1的孔洞连通，一体的随形
冷铁和出气孔模样3又让随形冷铁5背面的空腔6和出气孔7相互连通，因此型腔8和砂芯4中
的气体能够通过随形冷铁5背面的空腔6、出气孔7和中空芯骨1上的孔洞，再经过中空芯骨1
排出，排气良好。

[0024] 将得到的砂芯2装配到铸型中，然后盖箱进行浇注，待铸件冷却后，打箱清理，取出中空芯骨1和随形冷铁5，清理干净残留的芯砂，以待下次使用。