生物质燃料生产用系统及方法转让专利
申请号 : CN202010203521.2
文献号 : CN111397334B
文献日 : 2021-07-09
发明人 : 赵红苇
申请人 : 玉溪万德能源技术有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种生物质燃料生产用系统,其特征在于,包括:烘干系统、粉碎系统和制粒系统,所述烘干系统的出料端与粉碎系统的进料端管路连通;
所述粉碎系统的出料端和制粒系统的进料端管路连通;
所述烘干系统包括:烘干滚筒机身(200)、多级旋风分离装置、第一导气管(231)、第二导气管(232)、多级降尘室;
烘干滚筒机身(200)内设置滚筒筒体(100),筒体(100)的一端与多级旋风分离装置通过第一导气管(231)相连通;所述多级旋风分离装置与多级降尘室通过第二导气管(232)相连通;
所述多级旋风分离装置包括:串联的多个旋风分离器,至少一旋风分离器的进气口与第一导气管(231)管路连通,至少另一旋风分离器的排气口与第二导气管(232)管路连通;
所述多级降尘室包括:第一降尘室(241)、第二降尘室(242),所述第一降尘室(241)与第二导气管(232)相连通;第一降尘室(241)与第二降尘室(242)相连通;第二降尘室(242)上设置排气管;
所述第一降尘室(241)、所述第二降尘室(242)的内腔容量均大于筒体(100)内腔容量;
所述第一降尘室(241)、第二降尘室(242)的外壁上均设置热交换器(245);
还包括:锥形流结构,
所述锥形流结构沿筒体(100)横向延伸设置于筒体(100)中心;
所述锥形流结构,包括:锥体柱(130)和多个螺旋桨结构(150),锥体柱(130)沿筒体(100)横向延伸设置于筒体(100)内;
所述锥体柱(130)的第一端横截面积小于锥体柱(130)第二端的横截面面积,锥体柱(130)的第一端朝向筒体(100)的进料端,锥体柱(130)的第二端朝向筒体(100)的出料口;
所述螺旋桨结构(150)至少间隔设置于锥体柱(130)第一端面上,螺旋桨结构(150)在安装面内转动;
所述螺旋桨结构(150)包括:设置于筒体(100)横截面中心处的第一螺旋桨(151)和其他多个螺旋桨,各螺旋桨与第一螺旋桨(151)的中心连线等分锥体柱(130)的端面;
还包括热风炉系统,热风炉系统包括:热风炉(330)和隔离室(320),所述热风炉(330)一端为进风端,另一端与隔离室(320)的一端相连通;隔离室(320)内部设有空腔另一端与筒体(100)相连通;
所述隔离室(320)靠近筒体(100)的一端内向输送热风炉(330)依序间隔设置第一挡灰板(322)、第二挡灰板(324)和第三挡灰板(325),所述第一挡灰板(322)仅顶部端面与隔离室(320)内壁之间设有通气狭缝;
所述第二挡灰板(324)仅底部端面与隔离室(320)内壁之间设有通气狭缝;
所述第三挡灰板(325)仅顶部端面与隔离室(320)内壁之间设有通气狭缝;
所述粉碎系统包括:输送带(511)、第一提料机构、待料仓(517)、粉碎机、第一螺旋推进器(518)、第二螺旋推进器(525)、第二提料机构和负压除尘系统,所述第一提料机构包括:第一提升架(514)、第一提料斗(513)、第一提升电机(516),第一提升电机(516)安装于第一提升架(514)顶部,并与第一提料斗(513)驱动连接;
第一提升架(514)内安装轨道,第一提料斗(513)在第一提升架(514)内沿轨道上下运行;
第一提料斗(513)在第一提升架(514)底部时,第一提料斗(513)与输送带(511)管路连通;
第一提料斗(513)在第一提升架(514)顶部时,第一提料斗(513)与待料仓(517)管路连通;
所述待料仓(517)底部设有出料口,出料口与第一螺旋推进器(518)的进料端相连通;
第一螺旋推进器(518)的出料端与粉碎机的进料端管理连通;
所述第二提料机构包括:第二提升架(532)、第二提料斗(531)、第二提升电机,第二提升电机安装于第二提升架(532)顶部,并与第二提料斗(531)驱动连接;第二提升架(532)内安装轨道,第二提料斗(531)在第二提升架(532)内沿轨道上下运行;
粉碎机包括:粉碎腔(522),粉碎腔(522)的底部为出料端,粉碎腔(522)的出料端与第二螺旋推进器(525)的进料端管路连通;
第二提料斗(531)在第二提升架(532)底部时,第二螺旋推进器(525)的出料端与第二提料斗(531)管路连通;
所述第一提料斗(513)、第二提料斗(531)底部安装磁力开关;
第二提料斗(531)在第二提升架(532)顶部时,第二提料斗(531)与第一原料仓(544)管路连通;
所述第一原料仓(544)顶部设有负压除尘系统;
所述负压除尘系统包括:负压风机、第一旋风分离器b(541)、粉碎旋风分离器(542)和布袋除尘器(543),
第一旋风分离器b(541)、粉碎旋风分离器(542)设置于第一原料仓(544)顶面上;
第一旋风分离器b(541)、粉碎旋风分离器(542)的下部出料口均与第一原料仓(544)相连通;
所述第一旋风分离器b(541)通过负压管(524)与粉碎腔(522)相连通,负压管(524)上设置负压风机;
所述负压管(524)的出气端与第一管和第二管相连通,第一管的出气端与第一旋风分离器b(541)的进气口相连接,第二管的出气端与粉碎旋风分离器(542)的进气口相连接;
第一旋风分离器b(541)的出气口与布袋除尘器(543)的进气口管路连接;粉碎旋风分离器(542)的出气口与布袋除尘器(543)的进气口管路连接。
2.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,包括:热风系统;热风系统包括:烘干进料筒(273)、星型进料器(272),所述烘干进料筒(273)的一端与隔离室(320)的进料端相连通;所述烘干进料筒(273)的另一端与热风炉(330)的出料端相连通;
所述烘干进料筒(273)的侧壁上安装星型进料器(272),所述星型进料器(272)向烘干进料筒(273)内进料。
3.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述制粒系统包括:第二原料仓(410)、多个制粒机(420)、冷却筛分机(430)、多个成品仓(440);
所述第二原料仓(410)的底部与第一提升机(411)相连通;第一提升机(411)的顶部出料端设置第一喂料螺旋(412),第一喂料螺旋(412)与第一传送带(422)相连通并向第一传送带(422)喂料;
各所述制粒机(420)顶部均设置有缓冲仓(421),第一传送带(422)的底部间隔设有多个出料口,各出料口正对各制粒机(420)的缓冲仓(421)下料;
所述缓冲仓(421)底部与制粒机(420)通过第二喂料螺旋(423)连通;各制粒机(420)底部设有出料口,并在出料口处设置第二传送带(424);
所述第二传送带(424)的出料端与设有第二提升机(425)的底部相连接;第二提升机(425)顶部的出口上设置有第三喂料螺旋(426),第三喂料螺旋(426)的出口处设置冷却筛分机(430);
冷却筛分机(430)对制粒后物料筛分得到废料和成品,废料从废料出口(431)回流入第二原料仓(410),成品从成品料出口(432)进入第三提升机(433)的底部;
第三提升机(433)的顶部出口处设置有第四喂料螺旋(434);第四喂料螺旋(434)的出口与成品仓(440)连通设置;
冷却筛分机(430)上连接设置有旋风除尘机(435);
所述成品仓(440)顶部设置有第三传送带(441);第三传送带(441)的进料端与第四喂料螺旋(434)出料端相连接,第三传送带(441)的出料端与各成品仓(440)的进料端连通;
包括:回料装置,所述回料装置包括回料螺旋(451)、回料口(452);回料螺旋(451)的进料端与远离第二原料仓(410)的缓冲仓(421)顶部相连接;回料螺旋(451)的出料端与回料口(452)连通设置;所述回料口(452)设置在第二原料仓(410)的顶部。
4.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,包括:多个火花探测器(260)、PLC控制器和喷淋装置;所述火花探测器(260)间隔设置于第一导气管(231)、第二导气管(232)和筒体(100)的内壁上,火花探测器(260)与PLC控制模块电连接;
所述喷淋装置包括:电磁阀、多个喷头和设置于各喷头上的进水管,所述电磁阀设置于进水管上;所述电磁阀与PLC控制模块电连接;
所述喷头设置于筒体(100)、第一导气管(231)、第二导气管(232)的内壁上。
5.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述多级旋风分离装置包括:第一旋风分离器a(221)、第二旋风分离器(222)、第三旋风分离器(223)和第四旋风分离器(224),所述第一旋风分离器a(221)的进气口、第二旋风分离器(222)的进气口均与第一导气管(231)相连通;
所述第一旋风分离器a(221)的排气口与第三旋风分离器(223)的进气口管路连通;
所述第二旋风分离器(222)的排气口与第四旋风分离器(224)的进气口管路连通;
所述第三旋风分离器(223)的排气口与第二导气管(232)管路连通;
所述第四旋风分离器(224)的排气口与第二导气管(232)管路连通。
6.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述筒体(100)包括:多个导料板单元;
所述导料板单元沿筒体(100)横向延伸设置于筒体(100)的内壁上;
所述导料板单元包括:第一级导料板(110)和第二级导料板(120);所述第一级导料板(110)和第二级导料板(120)从所述筒体(100)的第一端向第二端沿筒体(100)横向间隔设置与筒体(100)内壁;
所述第一级导料板(110)包括:多个第一导料板;
所述第二级导料板(120)正对相邻第一导料板的间隔设置。
7.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述粉碎机包括:凸条(528),沿粉碎腔(522)内壁周向间隔设置多个凸条(528);凸条(528)顶面为平面,各凸条(528)顶面平齐形成平面;
所述凸条(528)的第一侧壁为斜边,第二相对侧壁垂直粉碎腔(522)筒壁;
一凸条(528)的第一侧壁与相邻另一凸条(528)第二侧壁和筒壁围成间隙,间隙横截面的为三角形,间隙横截面的下部面积大于上部面积。
8.根据权利要求7所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述粉碎机包括:刀具,刀具安装于粉碎腔(522)内,所述刀具外表面上间隔设置多个凸条(528)。
9.根据权利要求1所述的生物质燃料生产用系统,其特征在于,所述粉碎系统还包括PLC控制模块,PLC控制模块分别与输送带(511)、第一提升电机(516)、第一下料管(512)阀门、第一提料斗(513)底部磁力开关、第一螺旋推进器(518)、粉碎机、第二螺旋推进器(525)、第二提升电机、第二提料斗(531)底部磁力开关控制连接。
10.一种如权利要求1 9中任一项所述系统用生物质燃料的生产方法,其特征在于,包~
括以下步骤:
将含水量为40%以上的原料,放入烘干系统烘干至原料含水量低于16%;
将烘干后的原料提升进入粉碎系统中进行粉碎至平均粒径1 2mm出料;
~
将粉碎后的物料提升进入制粒工段进行制粒,得到横截面直径为8 12mm的生物质燃~
料。
11.根据权利要求10所述的生物质燃料生产方法,其特征在于,所述烘干系统包括烘干机,烘干机包括筒体,筒体内部温度为400 600℃,筒体的进风口处温度为300 400℃;
~ ~
筒体的进出风口处温度为90 110℃;
~
筒体的功率为30kw,筒体100的转速为30Hz。
12.根据权利要求10所述的生物质燃料生产方法,其特征在于,所述粉碎系统包括粉碎机,所述粉碎机的粉碎的工作功率为160kw,粉碎机的工作电流为120A;
粉碎机的进料螺旋推进器的转速为5 20Hz;粉碎腔内温度低于60℃,粉碎腔内负压值~
为‑0.1Mpa。
13.根据权利要求10所述的生物质燃料生产方法,其特征在于,所述制粒系统包括制粒机,所述制粒机的工作功率为220kw,所述制粒机的工作电流200‑400A;制粒机的喂料螺旋转速8‑20Hz。
说明书 :
生物质燃料生产用系统及方法
技术领域
背景技术
直径一般为6 10毫米,燃点约为250℃。生物质燃料需经干燥处理,现有干燥设备多为滚筒
~
烘干设置。
大量杂质,降低产物纯度,且难以在保证产品质量的同时将此类杂质除去。
壁向滚筒尾部移动后输出。
率,降低产量,大量热能未经降温直接排出,造成了资源的浪费。
求,尤其对于粉体、颗粒状物料尤其如此。
率较低,大量尘粒随尾气排出,造成环境污染。
火,为保证干燥效果,常规扑灭手段难以及时灭火,增加生产安全风险。
纯度,且难以在保证产品质量的同时将此类杂质除去。
机械振动大、产生大量的蒸汽及粉尘排出,影响车间环境。此外,物料从原料到成品过程的
转运也会耗费一定的人力,从而影响生产效率。
发明内容
提升架内沿轨道上下运行;
料仓的顶部。
气管相连通;
器、第二提升电机、第二提料斗底部磁力开关控制连接。
燃料。
℃,筒体100的进风口处温度为300 400℃;
~
压值为‑0.1Mpa;
时整个生产过程中,物料均通过管路连通进行转运,能避免物料产生扬尘,减少环境污染,
降低生产中由于空气中粉尘含量过高导致的爆炸安全隐患。
燥用热风充分混合,提高滚筒内的物料热风间的热交换效率,延长热风与物料的接触时间,
物料的各个面均能在热风中翻滚,避免物料在筒体内堆积摩擦,避免物料内部温度过高导
致自燃,提高产品纯度,减少副产物含量。
~
热量的充分利用。
料,使得含水量40%的待干燥颗粒料在热风中均匀分布,表层水分极速挥发后,降低物料表
面粘度和重量,提高入料段内颗粒在热风中收到的推力,从而能将物料均匀吹散进入烘干
机内,避免物料堆积导致局部温度过高导致的自燃。
效率。待干燥物料的含水率为40%,干燥后水分16%。该方法还可以用于对片状木材物料进行
干燥,用于对长度45 55mm,厚度3 5mm,含水量40%的片状木材进行干燥时,干燥时间显著缩
~ ~
短,干燥效率得到提高,还能避免局部温度过高导致木材自燃。
推进器进行推进,各器件之间物料的转运经过管路连通进行,能避免形成扬尘。
度只会达到平齐的平面,便于控制灰尘厚度,避免积灰在内壁上持续堆积,达到连续粉碎操
作10小时以上,粉碎腔内壁积尘厚度仅与平齐平面相同。
机内壁结渣厚度小于5mm。
合,在整个制粒工艺中,特别针对废料回收、能量损耗和生产车间环境这几方面的需求增加
了相应的设备部件,实现了从原料到成品的全自动化生产,极大的提高的生产效率,降低了
人力需求和生产能耗,同时车间环境良好,生产的生物质燃料颗粒碎粒较少,无粉尘污染,
品质较佳。
附图说明
六螺旋桨;157、第七螺旋桨;132、支撑杆;140、堰板;111、板体;112、斜边;162、壳体;163、支
撑架;200、烘干滚筒机身;210、出气口;221、第一旋风分离器a;222、第二旋风分离器;223、
第三旋风分离器;224、第四旋风分离器;225、旋风分离筒;226、排料筒;227、导气筒;231、第
一导气管;232、第二导气管;241、第一降尘室;242、第二降尘室;243、排气管;245、热交换
器;260、火花探测器;271、出风闸板;274、出风电机;272、星型进料器;273、烘干进料筒;
310、引导管;320、隔离室;322、第一挡灰板;324、第二挡灰板;325、第三挡灰板;330、热风
炉;331、进料传输带;333、热风进料闸板;332、液压推料机构;410、第二原料仓;411、第一提
升机;412、第一喂料螺旋;420、制粒机;421、缓冲仓;422、第一传送带;423、第二喂料螺旋;
424、第二传送带;425、第二提升机;426、第三喂料螺旋;427、称重皮带;428、除尘器;430、冷
却筛分机;431、废料出口;432、成品料出口;433、第三提升机;434、第四喂料螺旋;435、旋风
除尘机;440、成品仓;441、第三传送带;451、回料螺旋;452、回料口;460、PLC可编程控制器;
461、变频器;511、输送带;512、第一下料管;513、第一提料斗;514、第一提升架;515、第二下
料管;516、第一提升电机;517、待料仓;518、第一螺旋推进器;521、接料筒;522、粉碎腔;
523、第一下料斗;524、负压管;525、第二螺旋推进器;528、凸条;531、第二提料斗;532、第二
提升架;533、出料输送机;541、第一旋风分离器b;542、粉碎旋风分离器;543、布袋除尘器;
544、第一原料仓。
具体实施方式
筒机身200横向安装于壳体内,并在壳体内转动。壳体的一端顶面上设置与筒体100内相连
通的出气口210。出气口210与多级旋风分离装置通过第一导气管231相连通;筒体100内腔
与多级旋风分离装置相连通。多级旋风分离装置与多级降尘室通过第二导气管232相连通。
降尘室后,对微小粉尘的净化作用。
二降尘室242相连通;第二降尘室242上设置排气管243。第一降尘室241、第二降尘室242的
内腔容量均大于筒体内腔容量。
低自然沉降,无需使用电能即可实现除尘效果,除尘效率较高。
且温度较高时导致的爆炸。同时含尘气体温度降低后,颗粒运动速度降低,更有利于自然沉
降除尘,提高除尘效率。
排放标准,同时还能避免滚筒烘干燃料物料时,由于物料相互摩擦、粉尘相互摩擦导致物
料、粉尘的燃烧引发安全事故,提高生产安全性。
一端朝向烘干室的进料端。锥体柱的第二端朝向烘干室的出料口。锥体柱的第一端和第二
端上分别设置支撑杆132,将锥体柱支撑并与烘干室内壁间隔设置。从而为气流通过烘干室
与锥体柱之间提供通道,避免物料在夹缝中堆集。
动。螺旋桨结构150还可以设置于锥体柱的侧壁或第二端面上。优选地,螺旋桨结构150设置
于锥体柱的第一端面和/或第二端面上。螺旋桨结构150设置于锥体柱侧壁上时,沿锥体柱
侧壁延伸;设置于端面时,各螺旋桨与第一螺旋桨151的连线等分端面。
热风从烘干室中央处进入后,锥体柱130的阻挡下,在烘干室内壁与锥体柱130之间形成多
次反射,延长热风在烘干室内移动路线,使热风的运动路径靠近烘干室内壁,增加与物料接
触时间,实现更好的干燥效果。
320,热风炉330的一端为进料端,并安装鼓风机,将冷空气鼓入热风炉330内,热风炉330内
焚烧燃料对通过的气体加热。加热后的气体进入隔离室320,从隔离室320离开后进入筒体
100中。
320内壁之间设有通气狭缝;第二挡灰板324仅底部端面与隔离室320内壁之间设有通气狭
缝;第三挡灰板325仅顶部端面与隔离室320内壁之间设有通气狭缝。按此设置通气狭缝,能
保证热空气依序在第一 第三挡灰板325之间围成的迷宫路径间通过,降低空气流速,利于
~
气体内灰尘沉降,减少进入烘干机的杂质含量,提高产品纯度。同时第一 第三挡灰板325还
~
能将热空气中携带的火星隔离,避免火星进入烘干机内,造成物料自燃,产生自燃副产物,
降低产品纯度。
柱端面的圆心处;第二螺旋桨152中心与第一螺旋桨151中心的连线为锥体柱端面的半径,
第二螺旋桨152设置于锥体柱外侧壁与端面中心之间;第三螺旋桨153、第四螺旋桨154、第
五螺旋桨155、第六螺旋桨156、第七螺旋桨157的设置方式与第二螺旋桨152设置方式相同。
第二螺旋桨152、第三螺旋桨153、第四螺旋桨154、第五螺旋桨155、第六螺旋桨156、第七螺
旋桨157的中心与第一螺旋桨151中心的连线,等分锥体柱端面。
垂直烘干室该点处的切线向外延伸形成自由端,第七支撑杆的自由端与锥体柱的第一端相
连接。
较好的为热风提供折射面。显然螺旋桨结构150也可设置于锥体柱的侧壁上。
烘干室相接点的切线向外延伸形成自由端,第一螺旋桨151与自由端相连接,第一支撑杆的
中部与第六螺旋桨156相连接。
互间隔。
板110中各抄板间隔设置。第二级抄板120与第一级抄板110对空设置,能为物料提供更多的
折射支撑面,延长物料在筒体100内的运行路径。
抄板沿筒体100横向延伸;第二抄板正对相邻两第一抄板的间隔设置。
堰板140,堰板140沿筒体100周向延伸并设置于筒体100侧壁上;相邻堰板140相互间隔。
两相邻导料板单元相互间隔。筒体100为滚筒的筒体结构。
筒体100周向间隔设置的多个第一导料板,第一导料板沿筒体100横向延伸;第二级导料板
120正对第一导料板的间隔设置。第二级导料板120与第一级导料板110对空设置,能为物料
提供更多的折射支撑面,延长物料在筒体100内的运行路径。
入滚筒后导料板把进入的物料抄散,使物料充分的和热风混合提高热交换效率,此时热交
换效率最高,且能耗最低。
心线延伸形成自由侧边,自由侧边上设置向相同侧倾斜的斜边112 。垂直的板体111能阻挡
物料在筒体内壁的移动,当物料受到阻挡向筒体内空腔抛起后,在斜边112的阻挡下,少量
回落,其他大部分与斜边112的另一侧接触,继续向筒体内壁抛出,从而使得物料能与锥形
流结构周围的热风充分接触,从而提高传热效率。
料移动路径,延长物料在筒体100内翻滚路径,增加物料与热风接触时间。堰板140为圆弧段
板状结构。
构设置于所述筒体100的出料端;所述第二锥形流结构设置于第一锥形流结构和第二锥形
流结构之间的筒体100中。
优。
移动方向。
的进气口均与第一导气管231相连通;第一旋风分离器a221的排气口与第三旋风分离器223
的进气口管路连通;第二旋风分离器222的排气口与第四旋风分离器224的进气口管路连
通。第三旋风分离器223的排气口与第二导气管232管路连通;第四旋风分离器224的排气口
与第二导气管232管路连通。
连通;第一旋风分离器a221的排气口与第二旋风分离器222的进气口相连通;第二旋风分离
器222的排气口与第三旋风分离器223的进气口管路连通;第三旋风分离器223的排气口与
第四旋风分离器224的进气口管路连通。第四旋风分离器224的排气口与第二导气管232管
路连通。
通;旋风分离筒225顶部设置导气筒227,并与导气筒227相连通;导气筒227侧壁上设置排气
口,排料筒226底部开设排料口。通过设置导气筒227能避免气体泄漏,延长气体在旋风分离
筒225内时间,加强分离效果。
管,无需对已经降温的气体进行降温,按此设置能减少热交换器245的面积,节约热交换器
245,达到较高的降温效果。
淋装置包括:电磁阀、喷头和设置于喷头上的进水管,电磁阀设置于进水管上控制进水管的
接通、关闭。电磁阀与PLC控制模块电连接。喷头设置于筒体100、第一导气管231和第二导气
管232内壁上。
据检测结果向电磁阀发出控制进水管通闭,从而根据筒体100和管路内的实际情况,及时对
物料进行降温,防治生物燃料材料在干燥过程中发生燃烧,产生过多燃烧产物降低产品品
质,引发生产安全事故。
第二导气管232横向截面中部以上区域的内壁上。喷头喷水能利用重力自行下落完成灭火。
段进行检查,及时发现安全隐患,降低事故发生几率。
喷洒水烘干,保证烘干效果。
灭起火点。这样就降低了企业生产风险,提高企业安全生产的防控能力。
接,另一端与地面相接。进料平台上安装液压推料机构332。液压推料机构332包括:液压缸
和推杆,推杆正对热风炉330的进料口,并沿进料平台往复运动,通过反复推动,将进料传输
带331运输至进料平台的物料及时推进热风炉330中进行燃烧。热风炉330的进料口处设置
热风进料闸板333,便于启闭进料口。
面上设置出风闸板271。通过出风闸板271开启或关闭热风系统。出风闸板271的通过出风电
机274控制,便于实现自动化生产。
能为热风与颗粒混合提供空间,并能使物料表层水分在烘干进料筒273内极速挥发,降低物
料表面粘度和重量,便于在热风的推动下,在烘干机筒体内分散均匀,避免堆积造成局部温
度过高,发生自燃。同时降低进入烘干筒内物料表面的粘度,能避免物料粘附于烘干机内
壁,形成结渣。
引入隔离室320中,充分利用尾气余热,同时尾气经过除尘处理,含尘量较小,不会对烘干物
料造成污染,有利于提高产物纯度。
℃,热交换效率低,大量的热能随热风直接排出未被利用;在烘干室内加装锥形流结构后,
所用热风在筒体100进口处温度为400℃,筒体100出口处温度为100℃,热风所带热能得到
物料的充分吸收,提高了热风的热交换效率,提高了产量,降低了能耗成本。
轨道,第一提料斗513在第一提升架514内沿轨道上下运行;
第二提料斗531在第二提升架532内沿轨道上下运行;
532内沿安装于第二提升架532内壁的轨道运行。第二提料都侧壁开设进料口,并与第二螺
旋推进器525的出料端管路连接。通过管路输送粉碎后的粉体物料进入第二提料斗531,避
免输送粉体产生扬尘。进料结束后,第二提料斗531在第二电机的驱动下,从第二提升架532
的底部运输至顶部,并通过与第一原料仓544相连通的管路进行下料。全程粉体物料均为密
封环境下运行,能完全避免扬尘产生。
上,第二磁体安装于第一提料斗513侧边上,通断电时控制第一磁体产生磁力,实现开闭底
部出料口。
518相连接,第一螺旋推进器518用于将待料仓517中的出料推送进入粉碎腔522内进行粉
碎。粉碎后,粉碎腔522底部设有第二螺旋推进器525,第二螺旋推进器525的一端与粉碎腔
522相连接,另一端与第二提料机构相连接。粉碎后的物料被第二螺旋推进器525输送进入
第一原料仓544中进行储藏。第一原料仓544顶部设有负压除尘系统。
旋风分离器b541、粉碎旋风分离器542的下部出料口与第一原料仓544相连通。粉碎尾气中
的粉尘为原料,分离后落入第一原料仓544中。
的出气端与第一旋风分离器b541的进气口相连接,第二管的出气端与粉碎旋风分离器542
的进气口相连接。
离器542的出气口的管路汇总后与布袋除尘器543相连接。
负压,进一步避免粉碎腔522内粉碎粉末外溢。
料。此时启动第一提升电机516,将第一提料斗513从第一提升架514的底部提升至第一提升
架514的顶部。
架514顶部后,料斗正对在第二下料管515开启料斗底板,进行下料。物料在重力作用下,自
动落入待料仓517中。
下料斗523与第二螺旋推进器525的进料端相连通。第二螺旋推进器525的出料端与第二提
升机构的底部相连接。粉碎机通过第一螺旋推进器518和第二螺旋推进器525进行进料和处
理,便于实现自动化连续生产。
环境下输送至下一工段。进一步避免粉体与外部空气接触,产生扬尘。
垂直粉碎腔522筒壁;一凸条528的第一侧壁与相邻另一凸条528第二侧壁和筒壁围成间隙,
间隙横截面的为三角形,间隙横截面的下部面积大于上部面积。
厚。
推进器525、第二提升电机、第二提料斗531底部磁力开关、控制连接。
置;回料口452设置在第二原料仓410的顶部。
料螺旋426、第四喂料螺旋434连接。
一喂料螺旋412、第二喂料螺旋423、第三喂料螺旋426、第四喂料螺旋434的转速,从而控制
喂料量。
和生产车间环境这几方面的需求增加了相应的设备部件,实现了从原料到成品的全自动化
生产,极大的提高的生产效率,降低了人力需求和生产能耗,同时车间环境良好,生产的生
物质燃料颗粒碎粒较少,无粉尘污染,品质较佳。
燃料。
此类木材原料时,能较好的防止原料局部温度高于180℃,导致自燃,干燥效率高,水分挥发
均匀,干燥后木材后续粉碎性能较好,粉碎时间缩短。
600℃,筒体100的进风口处温度为300 400℃;筒体100的进出风口处温度为90 110℃;筒体
~ ~
100的功率为30kw,筒体100的转速为30Hz。
燃或碳化,保证产品质量。
底部开设出料口,粉碎机出料口正对第二螺旋推进器出料;
块,结附在粉碎腔内壁上造成结渣或积灰。本申请提供粉碎系统通过控制粉碎腔体内部温
度,优选地,在粉碎腔体外壁上设置热交换器,通入循环冷水保证粉碎腔内温度低于60℃,
同时将粉碎腔抽为负压,负压值为‑0.1Mpa,从而避免粉碎腔内壁形成结渣或积灰。
内;
435;
请公开的原则范围和精神之内。更具体地说,在本申请公开、附图和权利要求的范围内,可
以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局
进行的变形和改进外,对于本领域技术人员来说,其他的用途也将是明显的。