一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法及装配结构

摘要

本发明涉及唇口与进气道装配技术领域，公开了一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，将内腔气动面对齐的复材唇口和复材进气道通过设置在外圈的复材连接件连接成一个整体；所述复材唇口同时通过常温胶和沉头铆钉与复材连接件连接，且所述复材进气道同时通过常温胶和沉头铆钉与复材连接件连接。本发明所述的胶铆混合装配方法，采用胶接与铆接结合的方式保障了复材唇口和复材进气道对接装配处的高机械连接强度，同时使连接后内腔气动面的表面质量显著提高，减小了对接剖面处的对缝和阶差。

权利要求

1.一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，其特征在于，将内腔气动面对齐的复材唇口（1）和复材进气道（2）通过设置在外圈的复材连接件（3）连接成一个整体；

所述复材唇口（1）与复材连接件（3）连接的整个装配面刷常温胶（5），且所述复材进气道（2）与复材连接件（3）连接的整个装配面刷常温胶（5）；

所述复材唇口（1）、复材进气道（2）的非R角区域通过沉头铆钉（4）与复材连接件（3）连接；其中，复材唇口（1）、复材进气道（2）的非R角区域是指曲率变化小的平缓区域；当复材唇口（1）、复材进气道（2）存在曲率变化大的R角区域时，复材唇口（1）、复材进气道（2）的曲率变化大的R角区域只通过常温胶（5）与复材连接件（3）连接，不安装沉头铆钉（4）。

2.根据权利要求1所述的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，其特征在于：包括依次实施的以下步骤：

步骤S100：在复材进气道（2）端口外部的装配面刷一层常温胶（5）；

步骤S200：将复材进气道（2）与复材连接件（3）通过常温胶（5）部分重叠后连接在一起；

步骤S300：在复材进气道（2）与复材连接件（3）重叠处，通过压铆枪将沉头铆钉（4）装配在复材进气道（2）的曲率变化小的平缓区域；

步骤S400：再在复材唇口（1）端口外部的装配面刷一层常温胶（5）；

步骤S500：将复材唇口（1）伸入复材连接件（3）中，使复材唇口（1）与复材连接件（3）的端部接触；同时，复材唇口（1）与复材连接件（3）通过常温胶（5）部分重叠后连接在一起；

步骤S600：在复材唇口（1）与复材连接件（3）重叠处，通过冲铆枪和顶铁把沉头铆钉（4）装配在复材进气道（2）的曲率变化小的平缓区域。

3.根据权利要求1所述的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，其特征在于：所述沉头铆钉（4）采用HB 6304 6314‑1989系列或HB 6304 6314‑2002系列。

~ ~

4.根据权利要求3所述的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，其特征在于：所述沉头铆钉（4）的钉头公称直径不大于4mm。

说明书

一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法及装配结构

技术领域

[0001] 本发明涉及唇口与进气道装配技术领域，具体的说，是一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法。

背景技术

[0002] 现有技术中，唇口和进气道大多是通过抽钉或螺栓采用搭接的方式进行装配。一方面，搭接的连接结构，对缝和阶差大。另一方面，当管状结构的进气道内腔尺寸较小时，抽
钉枪无法进入，因此无法使用抽钉安装，而螺栓钉头往往过大，容易划伤复材层。

发明内容

[0003] 本发明针对现有技术中搭接装配方式对缝和阶差大的缺陷，提供了一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，通过设置在外部的复材连接件将复材唇口和复材进气道连
接在一起，连接后内腔气动面的表面质量显著提高，减小了对接剖面处的对缝和阶差；而
且，采用胶接与铆接结合的方式保障了复材唇口和复材进气道对接装配处的高机械连接强
度。

[0004] 本发明通过下述技术方案实现：

[0005] 一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，将内腔气动面对齐的复材唇口和复材进气道通过设置在外圈的复材连接件连接成一个整体；所述复材唇口同时通过常温胶和
沉头铆钉与复材连接件连接，且所述复材进气道同时通过常温胶和沉头铆钉与复材连接件
连接。

[0006] 进一步地，为了更好的实现本发明，当复材唇口、复材进气道存在曲率变化大的R角区域时，复材唇口、复材进气道的曲率变化大的R角区域只通过常温胶与复材连接件连
接，不安装沉头铆钉。

[0007] 进一步地，为了更好的实现本发明，所述复材唇口、复材进气道的非R角区域通过沉头铆钉与复材连接件连接；其中，复材唇口、复材进气道的非R角区域是指曲率变化小的
平缓区域。

[0008] 进一步地，为了更好的实现本发明，所述复材唇口与复材连接件连接的整个装配面刷常温胶，且所述复材进气道与复材连接件连接的整个装配面刷常温胶。

[0009] 进一步地，为了更好的实现本发明，所述的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，包括依次实施的以下步骤：

[0010] 步骤S100：在复材进气道端口外部的装配面刷一层常温胶；

[0011] 步骤S200：将复材进气道与复材连接件通过常温胶部分重叠后连接在一起；

[0012] 步骤S300：在复材进气道与复材连接件重叠处，通过压铆枪将沉头铆钉装配在复材进气道的曲率变化小的平缓区域；

[0013] 步骤S400：再在复材唇口端口外部的装配面刷一层常温胶；

[0014] 步骤S500：将复材唇口伸入复材连接件中，使复材唇口与复材连接件的端部接触；同时，复材唇口与复材连接件通过常温胶部分重叠后连接在一起；

[0015] 步骤S600：在复材唇口与复材连接件重叠处，通过冲铆枪和顶铁把沉头铆钉装配在复材进气道的曲率变化小的平缓区域。

[0016] 进一步地，为了更好的实现本发明，所述沉头铆钉采用HB 6304 6314‑1989系列或~
HB 6304 6314‑2002系列。
~

[0017] 进一步地，为了更好的实现本发明，所述沉头铆钉的钉头公称直径不大于4mm。

[0018] 本发明还提供了一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配结构，包括复材唇口、复材进气道；所述复材唇口、复材进气道同时与外套的一个复材连接件装配在一起；所述复材
唇口与复材连接件同时通过沉头铆钉和常温胶连接；所述复材进气道与复材连接件同时通
过沉头铆钉和常温胶连接。

[0019] 本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

[0020] （1）本发明提供的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，通过设置在外部的复材连接件将复材唇口和复材进气道连接在一起，连接后内腔气动面的表面质量显著提
高，减小了对接剖面处的对缝和阶差；

[0021] （2）本发明提供的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，放弃复材件上常用的抽钉和螺栓，使用沉头铆钉和常温胶进行胶铆混合连接；胶接与铆接结合的方式保障
了复材唇口和复材进气道对接装配处的高机械连接强度；

[0022] （3）本发明提供的一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，采用常温胶和沉头铆钉混合装配，提高机械连接强度的同时，常温胶还起到隔离铝制铆钉和复材制件的作
用，防止不同材料由于腐蚀电位的不同而发生电偶腐蚀。

附图说明

[0023] 本发明结合下面附图和实施例作进一步说明，但并不将此限制在本发明所述的实施范围内。本发明所有构思创新应视为所公开内容和本发明保护范围。

[0024] 图1为本发明中复材唇口与复材进气道装配后的示意图。

[0025] 图2为本发明中将复材连接件与复材进气道装配时沉头铆钉安装位置示意图。

[0026] 图3为本发明中装配复材唇口时沉头铆钉安装位置示意图。

[0027] 图4为图3中A处的局部放大示意图。

[0028] 图5为本发明中沉头铆钉的结构示意图。

[0029] 其中，1、复材唇口；2、复材进气道；3、复材连接件；4、沉头铆钉；5、常温胶。

具体实施方式

[0030] 下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

[0031] 实施例1：

[0032] 本实施例提供了一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配方法，将内腔气动面对齐的复材唇口1和复材进气道2通过设置在外圈的复材连接件3连接成一个整体；所述复材唇
口1同时通过常温胶5和沉头铆钉4与复材连接件3连接，且所述复材进气道2同时通过常温
胶5和沉头铆钉4与复材连接件3连接。

[0033] 所述胶铆混合装配方法具体包括以下步骤：

[0034] 步骤S100：在复材进气道2端口外部的装配面刷一层常温胶5；

[0035] 步骤S200：将复材进气道2与复材连接件3通过常温胶5部分重叠后连接在一起；

[0036] 步骤S300：如图2所示，在复材进气道2与复材连接件3重叠处，通过压铆枪将沉头铆钉4装配在复材进气道2的曲率变化小的平缓区域；

[0037] 步骤S400：再在复材唇口1端口外部的装配面刷一层常温胶5；

[0038] 步骤S500：将复材唇口1伸入复材连接件3中，使复材唇口1与复材连接件3的端部接触；同时，复材唇口1与复材连接件3通过常温胶5部分重叠后连接在一起；

[0039] 步骤S600：如图3所示，在复材唇口1与复材连接件3重叠处，通过冲铆枪和顶铁把沉头铆钉4装配在复材进气道2的曲率变化小的平缓区域。

[0040] 通过上述胶铆混合装配方法将复材唇口1和复材进气道2装配完成后的结构，如图1所示。而复材唇口1、复材进气道2分别通过常温胶5和沉头铆钉4安装在同一个复材连接件
3上的局部连接结构示意图，如图4所示。

[0041] 本实施例中，步骤S300中是通过压铆枪将沉头铆钉4装配在复材进气道2的曲率变化小的平缓区域；而步骤S600中却是通过冲铆枪和顶铁把沉头铆钉4装配在复材进气道2的
曲率变化小的平缓区域。受复材进气道2内部空间尺寸限制和复材唇口1遮挡，加上操作工
具的施工径深和高度有限，压铆枪无法操作所有的紧固件连接区，尤其是当复材连接件3和
复材唇口1装配好后，压铆枪无法再跨过复材唇口1进一步施工。因此，首先把复材连接件3
和刷好常温胶5的复材进气道2使用压铆枪快速装配，之后用顶铁在复材进气道2的内腔顶
住沉头铆钉4的钉头，并在复材进气道2的外侧用充铆枪使力，从而压紧沉头铆钉4的钉杆。

[0042] 如图1、图2、图3所示，复材进气道2的两端为曲率变化大的R角区域，与该复材进气道2装配的复材唇口1与复材进气道2在连接处的横截面形状相近，因此复材唇口1两端对应
位置也存在曲率变化大的R角区域。由于复材进气道2是外形复杂的曲面，而沉头铆钉4的钉
头是平面，因此尽量在曲率变化小的区域设计铆钉，而曲率变化大的区域，尤其是进气道两
端的小R角区域只采用胶接。

[0043] 从图4所示的A处局部放大示意图可以看出，本实施例中所述复材唇口1和复材进气道2通过外部的复材连接件3装配完成后，内部的内腔气动面几乎一致，因此解决了同时
要求对缝小、阶差小和表面质量高的小尺寸管状结构的装配问题。而且，本实施例公开的装
配方法首次施工28min，装配工序清晰，装配周期短，提高了复材装配件的成型合格率。

[0044] 本实施例中，复材唇口1和复材进气道2通过同一个复材连接件3装配成一个整体，所述复材唇口1与复材连接件3同时通过常温胶5铰接以及通过沉头铆钉4铆接，且所述复材
进气道22与复材连接件3同时通过常温胶5铰接以及通过沉头铆钉4铆接。

[0045] 在保证所述复材唇口1、复材进气道22同时通过常温胶5和沉头铆钉4与复材连接件3胶铆混合装配的前提下，通过常温胶5胶接的胶装区和通过沉头铆钉4铆接的铆装区可
以重叠，也可以不重叠。

[0046] 在如图2、图3所示的结构中，所述胶装区和铆装区不重叠的情况，是指复材唇口1、复材进气道22对应的R角区域通过常温胶5与复合连接件装配，而复材唇口1、复材进气道22
对应的非R角区域通过沉头铆钉4与复合连接件装配。

[0047] 通常所述胶装区和铆装区重叠的情况，为了进一步提高连接处的强度，将所述复材唇口1与复材连接件3连接的整个装配面刷常温胶5，且所述复材进气道2与复材连接件3
连接的整个装配面刷常温胶5。整个装配面刷常温胶5，在增加机械连接强度的同时，防止复
材和铝制铆钉之间的电偶腐蚀（接触腐蚀）。

[0048] 实施例2：

[0049] 本实施例在实施例1的基础上，所述复材唇口1、复材进气道2的曲率变化大的R角区域只通过常温胶5与复材连接件3连接，不安装沉头铆钉4。而复材唇口1、复材进气道2的
非R角区域通过沉头铆钉4与复材连接件3连接；其中，复材唇口1、复材进气道2的非R角区域
是指曲率变化小的平缓区域。

[0050] 一方面，沉头铆钉4的排布位置避开两侧曲率变化最大的区域，同时，沉头铆钉4的钉头尽量和内腔气动面齐平。通常，通过强度计算分析，选取最有利于施工的长区域段排布
一定数量的沉头铆钉4，此时沉头铆钉4安装位置如图2、图3所示。

[0051] 另一方面，未设置沉头铆钉4等紧固件连接的区域，通过涂抹常温胶5进行连接来加强该处的连接强度。

[0052] 进一步地，本实施例中所述沉头铆钉4采用HB 6304 6314‑1989系列或HB 6304~ ~
6314‑2002系列。HB 6304 6314‑1989系列或HB 6304 6314‑2002系列的沉头铆钉4的结构如
~ ~
图5所示。

[0053] 优选地，采用直径3.5mm而不是4mm及以上的90°沉头铆钉4HB6306‑1989作为装配铆钉，装配后的复材表面平整无裂纹，无漏窝现象。如图5所示，所述沉头铆钉4的钉头公称
直径dx不大于4mm。

[0054] 本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

[0055] 实施例3：

[0056] 本实施例在实施例1或实施例2的基础上，公开一种复材唇口和进气道的胶铆混合装配结构，包括复材唇口1、复材进气道2；所述复材唇口1、复材进气道2同时与外套的一个
复材连接件3装配在一起；所述复材唇口1与复材连接件3同时通过沉头铆钉4和常温胶5连
接；所述复材进气道2与复材连接件3同时通过沉头铆钉4和常温胶5连接。此时，复材唇口1、
复材进气道2端接，即复材唇口1、复材进气道2内腔气动面基本一致，无明显突变。

[0057] 进一步地，本实施例中所述沉头铆钉4采用HB 6304 6314‑1989系列或HB 6304~ ~
6314‑2002系列。HB 6304 6314‑1989系列或HB 6304 6314‑2002系列的沉头铆钉4的结构如
~ ~
图5所示。优选地，采用直径3.5mm而不是4mm及以上的90°沉头铆钉4HB6306‑1989作为装配
铆钉，装配后的复材表面平整无裂纹，无漏窝现象。如图5所示，所述沉头铆钉4的钉头公称
直径dx不大于4mm。

[0058] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护
范围之内。