基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法

摘要

本发明公开了一种基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法。所述冲压线清洗机前板料超限检测装置包括皮带输送机、清洗机、第一组对射检测器、第二组对射检测器、第一板料检测器、第二板料检测器、第三板料检测器、第四板料检测器、第五板料检测器、第六板料检测器，所述第一组对射检测器发射端与第一组对射检测器接收端、第二组对射检测器发射端与第二组对射检测器接收端分别对称布置于皮带输送机两侧，所述第一板料检测器与第二板料检测器、第三板料检测器与第四板料检测器分别对称布置于皮带输送机两侧。本发明可以提前检测出将要进入板料清洗机的板料超过板料清洗机的入口高度和入口宽度，避免清洗机堵塞造成设备损坏和生产线停线。

权利要求

1.一种基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，其特征在于：所述冲压线清洗机前板料超限检测装置包括皮带输送机、清洗机、第一组对射检测器、第二组对射检测器、第一板料检测器、第二板料检测器、第三板料检测器、第四板料检测器、第五板料检测器、第六板料检测器，所述第一组对射检测器发射端与第一组对射检测器接收端、第二组对射检测器发射端与第二组对射检测器接收端分别对称布置于皮带输送机两侧，所述第一板料检测器与第二板料检测器、第三板料检测器与第四板料检测器、第五板料检测器与第六板料检测器分别对称布置于皮带输送机两侧，所述皮带输送机位于清洗机前端；

所述冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，具体包括以下步骤：(1)、将板料放置于皮带输送机上时，首先位于第一组对射检测器发射端、第一组对射检测器接收端作用的区域，如果此时板料有起伏和翘角等缺陷，第一组对射检测器接收端就接受不到光线，会发出有板料高度超出的检测信号，此时板料处在皮带输送的初始位置，且静止状态，生产线控制系统接收到板料高度超出信号后，会停止生产线运行，并报警；如果没有检测到板料超高，皮带输送机会将板料向清洗机传送，运动中的板料，如果因各种原因出现折叠或扭曲，在通过第一组对射检测器和第二组对射检测器的过程中的作用区域时，对射光线都会被遮挡，任何一组检测器光线被遮挡，传感器的信号都会引起生产线停止报警；

(2)、板料经过第二组对射检测器之后，依次进入第一板料检测器至第六板料检测器所在的检测区域，面向板料运行方向，左右两侧的板料检测器可以对运动和静止状态的板料进行检测，如果板料运动到板料检测器的正上方，超过了板料许可通过清洗机的边缘，此时，板料检测器会发出检测到板料的信号，生产线报警停止；如果运动中的板料在经过板料超宽检测器区时发生偏转，第三板料检测器、第四板料检测器的存在会增加偏转板料的检测几率，并增加窄长板料旋转后超过清洗机入口许可宽度的检出概率；

所述第一组对射检测器的对射线要经过最小宽度板料，经过最小矩形料的几何中心；

所述第二组对射检测器与第一组对射检测器的间距为最宽板料宽度的1/2；

对于某些运动前端比较窄的板料，前端是检测不到超宽的，其较宽的尾端如果超宽依然会被第五板料检测器或者第六板料检测器检出，此时，由于第五板料检测器和第六板料检测器距离皮带送进方向的前端大于最大板宽，即使最大的规格的板料依然没有进入清洗机。

2.根据权利要求1所述的基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，其特征在于：所述第三板料检测器位于第一板料检测器和第五板料检测器的中间位置，所述第四板料检测器位于第二板料检测器和第六板料检测器的中间位置。

3.根据权利要求1所述的基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，其特征在于：所述第一组对射检测器布置于板料初始位置的中间；所述第二组对射检测器布置于最大尺寸板料初始板料的末端。

4.根据权利要求1所述的基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，其特征在于：所述第一组对射检测器、第二组对射检测器为光电传感器；所述第一板料检测器、第二板料检测器、第三板料检测器、第四板料检测器、第五板料检测器、第六板料检测器为超声波传感器或接近开关。

说明书

基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法

技术领域

[0001] 本发明属于冲压自动线板料输送技术领域，具体涉及一种基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法。

背景技术

[0002] 汽车行业的冲压自动线线头清洗机的板料输送过程会有各种不可预料的情形，如果进入板料清洗机的板料超过了清洗机入口的左右边限和入口高度，被清洗机辊系吸入的
板料会在清洗机内部产生弯曲折叠，导致清洗机卡料，生产线停线。一旦清洗机卡料，排除
故障将会耗费大量的生产时间。为此，非常有必要在板料进入清洗机入口之前即时发现并
清理，而以往的冲压自动线在清洗机前是没有安装板料超宽超高检测设备的，特别是对复
杂形状及其组合没有合适的超高超宽检测方法。

发明内容

[0003] 本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法。解决冲压生产线各类形状板料及其组合进入清洗机之
前及时检测出板料的超高超宽状态。

[0004] 本发明采用的技术方案是：一种基于冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，所述冲压线清洗机前板料超限检测装置包括皮带输送机、清洗机、第一组对射检测器、
第二组对射检测器、第一板料检测器、第二板料检测器、第三板料检测器、第四板料检测器、
第五板料检测器、第六板料检测器，所述第一组对射检测器发射端与第一组对射检测器接
收端、第二组对射检测器发射端与第二组对射检测器接收端分别对称布置于皮带输送机两
侧，所述第一板料检测器与第二板料检测器、第三板料检测器与第四板料检测器、第五板料
检测器与第六板料检测器分别对称布置于皮带输送机两侧，所述皮带输送机位于清洗机前
端；

[0005] 所述冲压线清洗机前板料超限检测装置的检测方法，具体包括以下步骤：

[0006] (1)、将板料放置于皮带输送机上时，首先位于第一组对射检测器发射端、第一组对射检测器接收端作用的区域，如果此时板料有起伏和翘角等缺陷，第一组对射检测器接
收端就接受不到光线，会发出有板料高度超出的检测信号，此时板料处在皮带输送的初始
位置，且静止状态，生产线控制系统接收到板料高度超出信号后，会停止生产线运行，并报
警；如果没有检测到板料超高，皮带输送机会将板料向清洗机传送，运动中的板料，如果因
各种原因出现折叠或扭曲，在通过第一组对射检测器和第二组对射检测器的过程中的作用
区域时，对射光线都会被遮挡，任何一组检测器光线被遮挡，传感器的信号都会引起生产线
停止报警；

[0007] (2)、板料经过第二组对射检测器之后，依次进入第一板料检测器至第六板料检测器所在的检测区域，面向板料运行方向，左右两侧的板料检测器可以对运动和静止状态的
板料进行检测，如果板料运动到板料检测器的正上方，超过了板料许可通过清洗机的边缘，
此时，板料检测器会发出检测到板料的信号，生产线报警停止；如果运动中的板料在经过板
料超宽检测器区时发生偏转，第三板料检测器、第四板料检测器的存在会增加偏转板料的
检测几率，并增加窄长板料旋转后超过清洗机入口许可宽度的检出概率。

[0008] 进一步地，所述第三板料检测器位于第一板料检测器和第五板料检测器的中间位置，所述第四板料检测器位于第二板料检测器和第六板料检测器的中间位置。

[0009] 进一步地，所述第一组对射检测器布置于板料初始位置的中间；所述第二组对射检测器布置于最大尺寸板料初始板料的末端。

[0010] 进一步地，所述第一组对射检测器的对射线要经过最小宽度板料，经过最小矩形料的几何中心；所述第二组对射检测器与第一组对射检测器的间距为最宽板料宽度的1/2。

[0011] 进一步地，上述步骤(2)中，对于某些运动前端比较窄的板料，前端是检测不到超宽的，其较宽的尾端如果超宽依然会被第五板料检测器或者第六板料检测器检出，此时，由
于第五板料检测器和第六板料检测器距离皮带送进方向的前端大于最大板宽，即使最大的
规格的板料依然没有进入清洗机。

[0012] 进一步地，所述第一组对射检测器、第二组对射检测器为光电传感器(现有)，当发射端发出的光线(不可见光)被物体遮挡、光线的接收端将能检测到物体的存在；所述第一
板料检测器、第二板料检测器、第三板料检测器、第四板料检测器、第五板料检测器、第六板
料检测器为超声波传感器或接近开关(现有)，当传感器正上方有板料存在时板料会被检测
出。第一板料检测器至第六板料检测器和第一组对射检测器、第二组对射检测器均为传感
器标准件；皮带输送机和清洗机为现有设备，其规格可根据实际需求定义。

[0013] 本发明的有益效果是：可以提前检测出将要进入板料清洗机的板料超过板料清洗机的入口高度和入口宽度，避免清洗机堵塞造成设备损坏和生产线停线。

附图说明

[0014] 图1为本发明的结构示意图；

[0015] 图2为图1的侧视图；

[0016] 图3为板料拱起触发对射检测器示意图；

[0017] 图4为板料经过对射检测器示意图；

[0018] 图5为板料垂直于送进方向的折叠示意图；

[0019] 图6为图1的俯视图；

[0020] 图7为板料放置偏移检出示意图；

[0021] 图8为板料运动偏移检出示意图；

[0022] 图9为板料尾端超宽防吸入清洗机检出示意图。

[0023] 其中，1‑第一组对射检测器发射端；2‑第一组对射检测器接收端；3‑第二组对射检测器发射端；4‑第二组对射检测器接收端；5‑第一板料检测器；6‑第二板料检测器；7‑第三
板料检测器；8‑第四板料检测器；9‑第五板料检测器；10‑第六板料检测器；11‑皮带输送机；
12‑清洗机；13‑第三组斜向对射检测器发射端；14‑第三组斜向对射检测器接收端；15‑第四
组斜向对射检测器发射端；16‑第四组斜向对射检测器接收端。

具体实施方式

[0024] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

[0025] 如图1‑2所示，本发明冲压线清洗机前板料超限检测装置的安装：皮带输送机11和清洗机12安装在地面，皮带输送机11的正常输送方向的末端与和清洗机12相接，其间隙满
足最小板料的通过需求。第一板料检测器5—第六板料检测器10以及第一组对射检测器—
第二组对射检测器分别对称安装在皮带输送机11的两侧。对射检测器垂直输送方向的间距
大于最大板料宽度，且留出余量，以适应板料的适度偏置。对射检测器感组发射的光线是水
平的，且垂直于板料送进方向，光线的高度要低于清洗机12板料入口高度10‑15mm，也可根
据板料允许的高度波动范围调整。第一组对射检测器布置于板料初始位置的中间，以检测
不同规格板料的初始位置的隆起和折叠，第二组对射检测器布置于最大尺寸板料初始板料
的末端，这样，可以对板料的运动的全过程进行检测。第一板料检测器5、第三板料检测器7、
第五板料检测器9和第二板料检测器6、第四板料检测器8、第六板料检测器10对称安装于皮
带输送机11的两侧，可对板料垂直于皮带输送机输送方向的两侧边缘进行检测，第一板料
检测器5和第二板料检测器6、第三板料检测器7和第四板料检测器8、第五板料检测器9和第
六板料检测器10的间距要小于清洗机12的入口宽度10cm左右，也可根据实际需要调整这个
距离。第一板料检测器5和第二板料检测器6与对射检测器组在送料方向上的间距约20cm，
以方便检测器的安装和维护为准。第五板料检测器9和第六板料检测器10距皮带输送机11
的末端的距离大于等于板料的最大宽度。第三板料检测器7位于第一板料检测器5和第五板
料检测器9的中间位置，第四板料检测器8位于第二板料检测器6和第六板料检测器10的中
间位置。

[0026] 本发明工作过程：如图3‑5所示，当拆垛机构将板料放置于皮带输送机11上时，无论是何种规格的板料，都首先位于第一组对射检测器发射端1、第一组对射检测器接收端2
作用的区域，如果此时板料有起伏和翘角等缺陷，第一组对射检测器的光线接收端就接受
不到光线，会发出有板料高度超出的检测信号，此时板料处在皮带输送的初始位置，还是静
止状态，生产线控制系统接收到板料高度超出信号后，会停止生产线运行，并报警；当板料
放置于皮带输送机11上时，如果没有检测到板料超高，皮带输送机会将板料向清洗机传送，
运动中的板料，如果因各种原因出现折叠或扭曲，在通过第一组对射检测器和第二组对射
检测器的过程中的作用区域时，对射光线都会被遮挡，任何一组检测器光线被遮挡，传感器
的信号都会引起生产线停止报警。

[0027] 如图7‑9所示，板料的经过第二组对射检测器之后，依次进入第一板料检测器5‑第六板料检测器10所在的检测区域，面向板料运行方向，左右两侧的板料检测器可以对运动
和静止状态的板料进行检测，只要板料运动到板料检测器的正上方，就一定超过了板料许
可通过清洗机的边缘，此时，板料检测器会发出检测到板料的信号，生产线报警停止；对于
某些运动前端比较窄的板料，前端是检测不到超宽的，其较宽的尾端如果超宽依然会被第
五板料检测器或者第六板料检测器检出，此时，由于第五板料检测器和第六板料检测器距
离皮带送进方向的前端大于最大板宽，即使最大的规格的板料依然没有进入清洗机。

[0028] 如果运动中的板料在经过板料超宽检测器区时发生偏转，第三板料检测器、第四板料检测器的存在会增加偏转板料的检测几率，并增加窄长板料旋转后超过清洗机入口许
可宽度的检出概率。

[0029] 两组对射检测器可以保证板料的动态稳定性，及早发现板料运动过程中与传输设备的碰撞和嵌入，保护下游的皮带输送机和传感器以及清洗机。有时候板料也可能出现完
全垂直于板料送进方向的折叠，为了提高对这种板料的检出率，可以在第一组对射检测器
和第二组对射检测器旁边增加第三组斜向对射检测器第四组斜向对射检测器(图6所示)。

[0030] 具体地：

[0031] 1、根据清洗机的入口高度H1和宽度L1确定板料对射检测器组的许可通过高度H2和板料检测器的许可通过宽度L2。

[0032] 2、根据板料放置的初始位置以及板料的极限长度l和极限宽度h，确定对射检测器的安装位置和安装间隔，第一组对射检测器的对射线要经过最小宽度板料，原则上经过最
小矩形料的几何中心。第二组对射检测器与第一组对射检测器的间距为最宽板料宽度的1/
2。

[0033] 3、确定第五板料检测器组和第六板料检测器组距离清洗机的距离。要求其距皮带末端一个板料宽度。

[0034] 4、确定第一板料检测器和第二板料检测器相对于第二组对射检测器的相对位置，已刚好满足安装调整空间要求为宜。

[0035] 5、以第一板料检测器、第二板料检测器和第五板料检测器、第六板料检测器的中间位置作为第三板料检测器、第四板料检测器的安装位置。

[0036] 6、选择合适型号的对射检测器和板料检测器，以满足现场使用条件为标准。

[0037] 7、按照所选型号检测器的标准安装方法制作安装基座，以生产线的中心轴线为对成轴依次安装第一组对射检测器、第二组对射检测器以及第一板料检测器—第六板料检测
器。

[0038] 8、根据实际运行情况对检测器的安装位置进行微调，确保检测信号的可靠性，这个过程通常由所选检测器的特性和安装调试方法决定。

[0039] 本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。