电芯堆叠设备

摘要

本发明涉及一种电芯堆叠设备。该电芯堆叠设备具有第一工位、第二工位、第三工位及第四工位，且包括：旋转台，绕一旋转轴线旋转设置且具有装载位，在旋转台旋转过程中装载位可途径第一工位、第二工位、第三工位及第四工位；第一堆叠装置，设置于第一工位，用于将第一物料堆叠至处于第一工位的装载位；第二堆叠装置，设置于第二工位，用于将第二物料和第三物料堆叠至处于第二工位的装载位上；打包装置，设置于第三工位，用于当装载位处于第三工位时对装载位上堆叠形成的堆叠物进行打包；及下料装置，设置于第四工位，用于当装载位处于第四工位时对装载位上的堆叠物进行下料。

权利要求

1.一种电芯堆叠设备，其特征在于，具有第一工位、第二工位、第三工位及第四工位，所述电芯堆叠设备包括：

旋转台，绕一旋转轴线旋转设置且具有装载位，在所述旋转台旋转过程中所述装载位可途径所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位及所述第四工位；

第一堆叠装置，设置于所述第一工位，用于将第一物料堆叠至处于所述第一工位的所述装载位；

第二堆叠装置，设置于所述第二工位，用于将第二物料和第三物料堆叠至处于所述第二工位的所述装载位上；

打包装置，设置于所述第三工位，用于当所述装载位处于所述第三工位时对所述装载位上堆叠形成的堆叠物进行打包；及

下料装置，设置于所述第四工位，用于当所述装载位处于所述第四工位时对所述装载位上的堆叠物进行下料；

所述第二堆叠装置包括两个第一上料机构及布置于两个所述第一上料机构之间的第一转移机构，两个所述第一上料机构分别用于将第二物料及第三物料输送至第二上料位置和第三上料位置，所述第一转移机构用于交替的将所述第二上料位置的第二物料以及所述第三上料位置的第三物料转移至位于所述第二工位的所述装载位上。

2.根据权利要求1所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第一堆叠装置包括供料机构及第一抓取机构，所述第一抓取机构位于所述供料机构的出料端，用于将所述供料机构的第一物料转移至处于所述第一工位的所述装载位上。

3.根据权利要求2所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第一堆叠装置还包括置于所述供料机构出料端的物料缓存架，所述物料缓存架用于接收由所述供料机构的出料端输出的所述第一物料，所述第一物料包括多块功能板；

所述第一抓取机构按堆叠顺序依次将多块所述功能板转移至处于所述第一工位的所述装载位上。

4.根据权利要求1所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第一上料机构包括旋转输送件、转移组件、输入输送线、输出输送线及顶升组件；所述旋转输送件绕一转动轴线旋转设置且具有承载位，所述转移组件及所述顶升组件围绕所述旋转输送件布置，所述输入输送线将装载有第二物料或第三物料的弹夹输送至所述转移组件；

当所述承载位转动至所述顶升组件时，所述顶升组件用于将所述承载位上的弹夹的第二物料或第三物料顶升至所述第二上料位置或所述第三上料位置；

当所述承载位转动至所述转移组件时，所述转移组件用于将所述承载位上未装载第二物料或第三物料的弹夹转移至所述输出输送线，并将由所述输入输送线输入的装载有第二物料或第三物料的弹夹转移至所述承载位。

5.根据权利要求4所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述承载位包括两个，两个所述承载位相对所述旋转输送件的旋转轴线对称布置，且当其中一个所述承载位转动至所述顶升组件时，其中另一个所述承载位转动至所述转移组件。

6.根据权利要求1所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第一转移机构包括第二机架、第一驱动组件、第一拾取组件及第二拾取组件，所述第一驱动组件安装于所述第二机架，所述第一拾取组件及所述第二拾取组件均沿第三方向可往复移动地连接于所述第二机架，且均与第一驱动组件传动连接；

其中，所述第一拾取组件在沿所述第三方向往复移动地过程中可途径所述第二上料位置和所述第二工位；所述第二拾取组件在沿所述第三方向往复移动的过程中可途径所述第三上料位置和所述第二工位。

7.根据权利要求6所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第二上料位置与第二工位之间还包括第一调整位置，所述第二堆叠装置还包括设置在所述第一调整位置的第一调整机构，所述第一调整机构用于调整位于所述第一调整位置的第二物料的位置；所述第一拾取组件包括第一拾取件和第二拾取件，所述第一拾取件用于将位于所述第二上料位置的第二物料转移至所述第一调整位置，所述第二拾取件用于将位于所述第一调整位置的第二物料转移至位于所述第二工位的所述装载位。

8.根据权利要求7所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第一拾取组件还包括沿所述第三方向可移动地连接于所述第二机架的第一安装架，所述第一安装架与所述第一驱动组件传动连接，所述第一拾取件及所述第二拾取件沿所述第三方向彼此间隔地设置于所述第一安装架；

所述第一拾取件与所述第二拾取件之间的间距、所述第二上料位置与所述第一调整位置之间的间距，以及所述第一调整位置与所述第二工位之间的间距相等。

9.根据权利要求8所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第二堆叠装置还包括第一表面缺陷检测相机及第二表面缺陷检测相机，所述第一表面缺陷检测相机布置于所述第二上料位置的上方，用于检测位于所述第二上料位置的第二物料顶面的表面缺陷；

所述第二表面缺陷检测相机布置于所述第二上料位置和所述第一调整位置之间，以用于检测所述第一拾取件拾取的第二物料底面的表面缺陷。

10.根据权利要求6所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第三上料位置与第二工位之间还包括第二调整位置，所述第二堆叠装置还包括设置在所述第二调整位置的第二调整机构，所述第二调整机构用于调整位于所述第二调整位置的第三物料的位置；所述第二拾取组件包括第三拾取件和第四拾取件，所述第三拾取件用于将位于所述第三上料位置的第三物料转移至所述第二调整位置，所述第四拾取件用于将位于所述第二调整位置的第三物料转移至位于所述第二工位上的所述装载位。

11.根据权利要求10所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第二拾取组件还包括沿所述第三方向可移动地连接于所述第二机架的第二安装架，所述第二安装架与所述第一驱动组件传动连接，所述第三拾取件及所述第四拾取件沿所述第三方向彼此间隔地设置于所述第二安装架；

所述第三拾取件与所述第四拾取件之间的间距、所述第三上料位置与所述第二调整位置之间的间距，以及所述第二调整位置与所述第二工位之间的间距相等。

12.根据权利要求11所述的电芯堆叠设备，其特征在于，所述第二堆叠装置还包括第三表面缺陷检测相机及第四表面缺陷检测相机，所述第三表面缺陷检测相机布置于所述第三上料位置的上方，用于检测位于所述第三上料位置的第三物料顶面的表面缺陷；

所述第四表面缺陷检测相机布置于所述第三上料位置和所述第二调整位置之间，且位于所述第三拾取件的移动路径上，以用于检测所述第三拾取件拾取的第三物料底面的表面缺陷。

说明书

电芯堆叠设备

技术领域

[0001] 本发明涉及燃料电池生产技术领域，特别是涉及一种电芯堆叠设备。

背景技术

[0002] 电芯堆叠是氢燃料电池在生产过程中的重要环节，其质量的好坏直接影响到燃料电池的使用性能。电芯堆叠一般是将下端板、下绝缘板、下集流板、下单极板、双极板、MEA、
上单极板、上集流板、上绝缘板、上端板至少部分按照特定的组装顺序堆叠成一个燃料电池
主体，然后进行打包等。

[0003] 一般地，电芯堆叠设备的主要形式为产线形式。然而，由于电芯堆叠的堆叠步骤较多，且还包括打包等步骤，即工序流程较长，导致采用产线形式的电芯堆叠设备占地面积
大，空间资源浪费严重。

发明内容

[0004] 基于此，有必要针对现有技术中采用产线形式的电芯堆叠设备占地面积大，空间资源浪费严重的问题，提供一种改善上述缺陷的电芯堆叠设备。

[0005] 一种电芯堆叠设备，具有第一工位、第二工位、第三工位及第四工位，所述电芯堆叠设备包括：

[0006] 旋转台，绕一旋转轴线旋转设置且具有装载位，在所述旋转台旋转过程中所述装载位可途径所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位及所述第四工位；

[0007] 第一堆叠装置，设置于所述第一工位，用于将第一物料堆叠至处于所述第一工位的所述装载位；

[0008] 第二堆叠装置，设置于所述第二工位，用于将第二物料和第三物料堆叠至处于所述第二工位的所述装载位上；

[0009] 打包装置，设置于所述第三工位，用于当所述装载位处于所述第三工位时对所述装载位上堆叠形成的堆叠物进行打包；及

[0010] 下料装置，设置于所述第四工位，用于当所述装载位处于所述第四工位时对所述装载位上的堆叠物进行下料。

[0011] 上述电芯堆叠设备，在实际堆叠作业时，旋转台绕上述旋转轴线转动使得装载位转动至第一工位，第一堆叠装置在装载位堆叠第一物料。然后装载位随旋转台转动至第二
工位，第二堆叠装置在装载位上堆叠第二物料，即在第一物料上堆叠第二物料。再然后，装
载位随旋转台再次转动至第一工位，第一堆叠装置在装载位堆叠第一物料，即在第二物料
上堆叠第一物料，从而形成底部第一物料、中间第二物料顶部第一物料的三明治式层叠结
构的堆叠物。再然后，装载位随旋转台转动至第三工位，打包装置将装置位上堆叠形成的堆
叠物进行打包。最后，装载位随旋转台转动至第四工位，下料装置对装载位上打包完成的堆
叠物进行下料，从而完成一次电芯堆叠作业。

[0012] 如此，与现有技术中采用产线形式的电芯堆叠设备相比，本发明的电芯堆叠设备通过旋转台绕旋转轴线转动，从而使得用于承载堆叠物的装载位依次到达第一工位、第二
工位、第一工位、第三工位及第四工位，因而第一堆叠装置、第二堆叠装置、打包装置及下料
装置围绕旋转台设置，结构更加紧凑，设备占地面积较小，有利于减少空间资源的浪费。

[0013] 在其中一个实施例中，所述第一堆叠装置包括供料机构及第一抓取机构，所述第一抓取机构位于所述供料机构的出料端，用于将所述供料机构的第一物料转移至处于所述
第一工位的所述装载位上。

[0014] 在其中一个实施例中，所述第一堆叠装置还包括置于所述供料机构出料端的物料缓存架，所述物料缓存架用于接收由所述供料机构的出料端输出的所述第一物料，所述第
一物料包括多块功能板；

[0015] 所述第一抓取机构按堆叠顺序依次将多块所述功能板转移至处于所述第一工位的所述装载位上。

[0016] 在其中一个实施例中，所述第二堆叠装置包括两个第一上料机构及布置于两个所述第一上料机构之间的第一转移机构，两个所述第一上料机构分别用于将第二物料及第三
物料输送至第二上料位置和第三上料位置，所述第一转移机构用于交替的将所述第二上料
位置的第二物料以及所述第三上料位置的第三物料转移至位于所述第二工位的所述装载
位上。

[0017] 在其中一个实施例中，所述第一上料机构包括旋转输送件、转移组件、输入输送线、输出输送线及顶升组件；所述旋转输送件绕一转动轴线旋转设置且具有承载位，所述转
移组件及所述顶升组件围绕所述旋转输送件布置，所述第一输送线将装载有第二物料或第
三物料的弹夹输送至所述转移组件；

[0018] 当所述承载位转动至所述顶升组件时，所述顶升组件用于将所述承载位上的弹夹的第二物料或第三物料顶升至所述第二上料位置或所述第三上料位置；

[0019] 当所述承载位转动至所述转移组件时，所述转移组件用于将所述承载位上未装载第二物料或第三物料的弹夹转移至输出输送线，并将由所述输入输送线输入的装载有第二
物料或第三物料的弹夹转移至所述承载位。

[0020] 在其中一个实施例中，所述承载位包括两个，两个所述承载位相对所述旋转输送件的旋转轴线对称布置，且当其中一个所述承载位转动至所述顶升组件时，其中另一个所
述承载位转动至所述转移组件。

[0021] 在其中一个实施例中，所述第一转移机构包括第二机架、第一驱动组件、第一拾取组件及第二拾取组件，所述第一驱动组件安装于所述第二机架，所述第一拾取组件及所述
第二拾取组件均沿第三方向可往复移动地连接于所述第二机架，且均与第一驱动组件传动
连接；

[0022] 其中，所述第一拾取组件在沿所述第三方向往复移动地过程中可途径所述第二上料位置和所述第二工位；所述第二拾取组件在沿所述第三方向往复移动的过程中可途径所
述第三上料位置和所述第二工位。

[0023] 在其中一个实施例中，所述第二上料位置与第二工位之间还包括第一调整位置，所述第二堆叠装置还包括设置在所述第一调整位置的第一调整机构，所述第一调整机构用
于调整位于所述第一调整位置的第二物料的位置；所述第一拾取组件包括第一拾取件和第
二拾取件，所述第一拾取件用于将位于所述第二上料位置的第二物料转移至所述第一调整
位置，所述第二拾取件用于将位于所述第一调整位置的第二物料转移至位于所述第二工位
的所述装载位。

[0024] 在其中一个实施例中，所述第一拾取组件还包括沿所述第三方向可移动地连接于所述第二机架的第一安装架，所述第一安装架与所述第一驱动组件传动连接，所述第一拾
取件及所述第二拾取件沿所述第三方向彼此间隔地设置于所述第一安装架；

[0025] 所述第一拾取件与所述第二拾取件之间的间距、所述第二上料位置与所述第一调整位置之间的间距，以及所述第一调整位置与所述第二工位之间的间距相等。

[0026] 在其中一个实施例中，所述第二堆叠装置还包括第一表面缺陷检测相机及第二表面缺陷检测相机，所述第一表面缺陷检测相机布置于所述第二上料位置的上方，用于检测
位于所述第二上料位置的第二物料顶面的表面缺陷；

[0027] 所述第二表面缺陷检测相机布置于所述第二上料位置和所述第一调整位置之间，以用于检测所述第一拾取件拾取的第二物料底面的表面缺陷。

[0028] 在其中一个实施例中，所述第三上料位置与第二工位之间还包括第二调整位置，所述第二堆叠装置还包括设置在所述第二调整位置的第二调整机构，所述第二调整机构用
于调整位于所述第二调整位置的第三物料的位置；所述第二拾取组件包括第三拾取件和第
四拾取件，所述第三拾取件用于将位于所述第三上料位置的第三物料转移至所述第二调整
位置，所述第四拾取件用于将位于所述第二调整位置的第三物料转移至位于所述第二工位
上的所述装载位。

[0029] 在其中一个实施例中，所述第二拾取组件还包括沿所述第三方向可移动地连接于所述第二机架的第二安装架，所述第二安装架与所述第一驱动组件传动连接，所述第三拾
取件及所述第四拾取件沿所述第三方向彼此间隔地设置于所述第二安装架；

[0030] 所述第三拾取件与所述第四拾取件之间的间距、所述第三上料位置与所述第二调整位置之间的间距，以及所述第二调整位置与所述第二工位之间的间距相等。

[0031] 在其中一个实施例中，所述第二堆叠装置还包括第三表面缺陷检测相机及第四表面缺陷检测相机，所述第三表面缺陷检测相机布置于所述第三上料位置的上方，用于检测
位于所述第三上料位置的第三物料顶面的表面缺陷；

[0032] 所述第四表面缺陷检测相机布置于所述第三上料位置和所述第二调整位置之间，且位于所述第三拾取件的移动路径上，以用于检测所述第三拾取件拾取的第三物料底面的
表面缺陷。

附图说明

[0033] 图1为本发明一实施例中电芯堆叠设备的俯视图；

[0034] 图2为图1所示的电芯堆叠设备的第一堆叠装置的结构示意图；

[0035] 图3为图1所示的电芯堆叠设备的第二堆叠装置的第一上料机构的结构示意图；

[0036] 图4为图1所示的电芯堆叠设备的第二堆叠装置的俯视图；

[0037] 图5为图4所示的第二堆叠装置的立体结构示意图；

[0038] 图6为图4所示的第二堆叠装置的正视图(去除部分部件)；

[0039] 图7为图4所示的第二堆叠装置的正视图；

[0040] 图8为图1所示的电芯堆叠设备的打包装置的主视图；

[0041] 图9为图8所示的打包装置的侧视图；

[0042] 图10为图8所示的打包装置的上料机构的结构示意图；

[0043] 图11为图8所示的打包装置的拧紧机构的结构示意图；

[0044] 图12为图1所示的电芯堆叠设备的下料装置的结构示意图。

具体实施方式

[0045] 为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文
所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透
彻全面。

[0046] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接
到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、
“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

[0047] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具
体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相
关的所列项目的任意的和所有的组合。

[0048] 请参见图1所示，本发明的一实施例中提供的一种电芯堆叠设备，包括旋转台10、第一堆叠装置20、第二堆叠装置30、打包装置40及下料装置50。

[0049] 该电芯堆叠设备具有第一工位P1、第二工位P2、第三工位P3及第四工位P4。旋转台10具有用于承载堆叠物的装载位，且旋转台10绕一旋转轴线旋转设置。在旋转台10旋转过
程中装载位可途径第一工位P1、第二工位P2、第三工位P3及第四工位P4。第一堆叠装置20设
置于第一工位P1，用于将第一物料堆叠至处于第一工位P1的装载位。第二堆叠装置30设置
于第二工位P2，用于将第二物料和第三物料堆叠至处于第二工位P2的装载位。打包装置40
设置于第三工位P3，用于当装载位处于该第三工位P3时对装载位上堆叠形成的堆叠物进行
打包。下料装置50设置于第四工位P4，用于当装载位处于第四工位P4时对装载位上的堆叠
物进行下料。

[0050] 上述电芯堆叠设备，在实际堆叠作业时，旋转台10绕上述旋转轴线转动使得装载位转动至第一工位P1，第一堆叠装置20在装载位堆叠第一物料。然后装载位随旋转台10转
动至第二工位P2，第二堆叠装置30在装载位上堆叠第二物料，即在第一物料上堆叠第二物
料。再然后，装载位随旋转台10再次转动至第一工位P1，第一堆叠装置20在装载位堆叠第一
物料，即在第二物料上堆叠第一物料，从而形成底部第一物料、中间第二物料顶部第一物料
的三明治式层叠结构的堆叠物。再然后，装载位随旋转台10转动至第三工位P3，打包装置40
将装置位上堆叠形成的堆叠物进行打包。最后，装载位随旋转台10转动至第四工位P4，下料
装置50对装载位上打包完成的堆叠物进行下料，从而完成一次电芯堆叠作业。

[0051] 如此，与现有技术中采用产线形式的电芯堆叠设备相比，本发明的电芯堆叠设备通过旋转台10绕旋转轴线转动，从而使得用于承载堆叠物的装载位依次到达第一工位P1、
第二工位P2、第一工位P1、第三工位P3及第四工位P4，因而第一堆叠装置20、第二堆叠装置
30、打包装置40及下料装置50围绕旋转台10设置，结构更加紧凑，设备占地面积较小，有利
于减少空间资源的浪费。

[0052] 在一些实施例中，第一物料可包括多块功能板。在一个实施例中，第一物料包括端板、绝缘板、集流板和单极板。在另一个实施例中，第一物料包括端板、绝缘板、集流板。

[0053] 请参见图2所示，本发明的实施例中，第一堆叠装置20包括供料机构21及第一抓取机构(图未标)。第一抓取机构位于供料机构21的出料端，用于将供料机构21的第一物料转
移至处于第一工位P1的装载位上，即将第一物料堆叠至处于第一工位P1的装载位上。如此，
当装载位转动至第一工位P1时，供料机构21提供第一物料，第一抓取机构将该第一物料转
移至装载位上，实现第一物料的堆叠。

[0054] 具体到实施例中，第一堆叠装置20还包括布置于供料机构21出料端的物料缓存架23，该物料缓存架23用于接收由供料机构21的出料端输出的第一物料。第一物料包括多块
功能板。第一抓取机构按堆叠顺序依次将所述物料缓存架23上的多块功能板转移至处于第
一工位P1的装载位上。需要说的是，物料缓存架23具有多个定位位，每一个定位位用于定位
一个功能板(例如端板、绝缘板、集流板和单极板等)。可选地，供料机构21可采用带式输送
机、滚筒式输送机等，在此不作限定。

[0055] 具体到实施例中，第一抓取机构包括第一机架24及第一抓取件22，该第一抓取件22可沿第一方向在第一工位P1和物料缓存架23之间往复移动地设置于第一机架24。如此，
当需要堆叠第一物料时，第一抓取件22移动至物料缓存架23，并抓取物料缓存架23的第一
物料。然后，第一抓取件22移动至第一工位P1，并释放第一物料，使得第一物料堆叠于处于
第一工位P1的装载位。可选地，第一抓取件22可为夹爪、吸盘等，只要能够实现对第一物料
的抓取和释放即可，在此不作限定。

[0056] 进一步地，第一抓取件22沿与第一方向成角度的第二方向可往复移动。当第一抓取件22处于物料缓存架23时，第一抓取件22在沿第二方向往复移动的过程中可朝向位于物
料缓存架23的第一物料靠近或远离。当第一抓取件22处于第一工位P1时，第一抓取件22在
沿第二方向往复移动的过程中可朝向位于第一工位P1的装载位靠近或远离。如此，当需要
堆叠第一物料时，第一抓取件22沿第一方向移动至物料缓存架23。然后第一抓取件22再沿
第二方向靠近物料缓存架23的第一物料移动直至抓取第一物料，再沿第二方向返回，避免
在第一抓取件22再沿第一方向移动时造成干涉。再然后，第一抓取件22沿第一方向移动至
第一工位P1，之后第一抓取件22沿第二方向向靠近装载位移动并释放第一物料，再沿第二
方向返回，避免在第一抓取件22再沿第一方向移动时造成干涉。可选地，第一方向平行于水
平方向，第二方向垂直于第一方向。在图2所示的实施例中，第一方向为垂直于纸面的方向，
第二方向为竖直方向。

[0057] 进一步地，第一抓取机构还包括第一移动组件25及第二移动组件26。第一移动组件25安装于第一机架24，第二移动组件26安装于第一移动组件25的驱动端，以由第一移动
组件25驱动沿第一方向往复移动。第二移动组件26的驱动端与第一抓取件22连接，以驱动
第一抓取件22沿第二方向往复移动。如此，通过第一移动组件25及第二移动组件26实现驱
动抓取件沿第一方向和第二方向可往复移动。

[0058] 可选地，第一移动组件25和第二移动组件26可采用齿轮齿条驱动结构、直线电机驱动结构、直线模组驱动结构、气缸驱动结构或丝杠副驱动结构等，在此不作限定。

[0059] 具体到实施例中，供料机构21包括供料线211及回收线213，物料缓存架23对应于供料线211的出料端以及回收线213的入料端设置，该物料缓存架23用于接收由供料线211
出料端输出的装载有第一物料的弹夹，并在弹夹上的第一物料被第一抓取机构转移(即转
移至处于第一工位P1的装载位上)之后将空弹夹(没有装载第一物料的弹夹)转移至回收线
213的入料端，以便于回收空弹夹。可选地，供料线211和回收线213可采用带式输送机、滚筒
式输送机等，在此不作限定。

[0060] 进一步地，物料缓存架23上设置有用于接收弹夹的托盘，该托盘可在供料线211的出料端及回收线213的入料端之间移动。堆叠作业时，首先，托盘移动至供料线211的出料
端，以接收供料线211的出料端输送的装载有第一物料的弹夹。然后，第一抓取机构将该弹
夹上的第一物料转移至处于第一工位P1的装载位上。再然后，托盘移动至回收线213的入料
端，以将空弹夹转移至回收线213的入料端，实现空弹夹的回收。可选地，托盘的移动可采用
齿轮齿条驱动结构、直线电机驱动结构、直线模组驱动结构、气缸驱动结构或丝杠副驱动结
构等驱动，在此不作限定。可选地，在图2所示的实施例中，回收线位于供料线的下方。

[0061] 请参见图1、图3及图4所示，本发明的实施例中，第二堆叠装置30包括两个第一上料机构31及布置于两个第一上料机构31之间的第一转移机构32。两个第一上料机构31分别
用于将第二物料及第三物料输送至第二上料位置A3和第三上料位置A5。第一转移机构32用
于交替的将第二上料位置A3的第二物料以及第三上料位置A5的第三物料转移至位于第二
工位P2的装载位上，从而实现将第二物料和第三物料堆叠至位于第二工位P2的装载位上。

[0062] 需要说明的是，在一个实施例中，第二物料和第三物料可分别为膜电极(MEA，Membrane Electrode Assemblies)和双极板。当然，在其它实施例中，第二物料和第三物料
并不仅限于为膜电极(MEA)和双极板，也可为其它需要堆叠的物料，在此不作限定。

[0063] 一些实施例中，第一上料机构31包括旋转输送件310、转移组件312、输入输送线313、输出输送线314及顶升组件315。旋转输送件310绕一转动轴线旋转设置，且具有用于承
载弹夹的承载位。转移组件312及顶升组件315围绕旋转输送件310布置，输入输送线313将
装载有第二物料或第三物料的弹夹输送至转移组件312。

[0064] 当承载位随旋转输送件310转动至顶升组件315时，顶升组件315用于将承载位的弹夹上的第二物料或第三物料顶升至第二上料位置A3或第三上料位置A5。当承载位随旋转
输送件310转动至转移组件312时，转移组件312用于将承载位上未装载第二物料或第三物
料的弹夹转移至输出输送线314，并将输入输送线313输入至转移组件312的装载有第二物
料或第三物料的弹夹转移至承载位。

[0065] 如此，装载有第二物料或第三物料的弹夹被输入输送线313输送至转移组件312，同时承载位随旋转输送件310转动至转移组件312，转移组件312将该弹夹转移至承载位上。
然后，承载位随旋转输送件310转动至顶升组件315，顶升组件315将弹夹上的第二物料或第
三物料顶升至第二上料位置A3或第三上料位置A5，进而被第一转移机构32转移至位于第二
工位P2的装载位上。随后，空弹夹(即未装载第二物料或第三物料的弹夹)随旋转输送件310
转动至转移组件312，转移组件312将该空弹夹转移至输出输送线314，输出输送线314将空
弹夹输出，以便于重复再利用。

[0066] 具体到实施例中，承载位包括两个，两个承载位相对旋转输送件310的旋转轴线对称布置，且当其中一个承载位转动至顶升组件315时，其中另一个承载位转动至转移组件
312。如此，顶升组件315对一个承载位的弹夹上的第二物料或第三物料进行顶升的同时，转
移组件312将另一承载位上的空弹夹转移至输出输送线314，并将承载有第二物料或第三物
料的弹夹转移至该承载位上，也就是说上料和下料同步进行，有利于提高生产效率。可以理
解的是，两个第一上料机构31的顶升组件315分别布置于第二上料位置A3的下方和第三上
料位置A5的下方。

[0067] 具体到实施例中，顶升组件315包括顶升驱动件及连接于所述顶升驱动件的驱动端的托举件，顶升驱动件可驱动托举件向上移动而穿过旋转输送件310及弹夹，以将弹夹上
的第二物料或第三物料顶升至第二上料位置A3或第三上料位置A5。当第二物料或第三物料
被第一上料机构31转移走后，顶升驱动件可驱动托举件向下移动而退出旋转输送件310及
弹夹，以便于旋转驱动件旋转而将另一个承载位转动至顶升组件315，以便顶升组件315进
行再次顶升动作。可选地，顶升驱动件可为齿轮齿条驱动结构、直线电机驱动结构、直线模
组驱动结构、气缸驱动结构或丝杠副驱动结构等，在此不作限定。

[0068] 具体到实施例中，转移组件312包括下行驱动件3123及安装于该下行驱动件3123的驱动端的平移输送件3122。平移输送件3122用于承接由输入输送线313输入的弹夹(该弹
夹装载有第二物料或第三物料)，并将该弹夹平移至旋转输送件310的承载位。当承载有空
弹夹的承载位转动至转移组件312时，下行驱动件3123驱动平移输送件3122将沿竖直方向
移动而顶起空弹夹，平移输送件3122将空弹夹平移至旋转输送件310的外(防止空弹夹向下
移动时与旋转输送件310接触)，然后下行驱动件3123驱动平移输送件3122沿竖直方向向下
移动直至平移输送件3122与输出输送线314相衔接，以使平移输送件3122可将空弹夹平移
至输出输送线314上。可选地，输入输送线313布置于输出输送线314的上方，且输入输送线
313的高度高于旋转输送件310上的承载位，输出输送线314的高度低于旋转输送件310上的
承载位。

[0069] 可选地，下行驱动件3123和平移输送件3122均可为齿轮齿条驱动结构、直线电机驱动结构、直线模组驱动结构、气缸驱动结构或丝杠副驱动结构等，在此不作限定。

[0070] 可选地，输入输送线313和输出输送线314可采用带式输送机、滚筒式输送机等，在此不作限定。

[0071] 请参见图5、图6及图7所示，一些实施例中，第一转移机构32包括第二机架320、第一驱动组件321、第一拾取组件323及第二拾取组件324。第一驱动组件321安装于第二机架
320，第一拾取组件323及第二拾取组件324均沿第三方向可往复移动地连接于第二机架
320，且均与第一驱动组件321传动连接。第一驱动组件321用于驱动第一拾取组件323及第
二拾取组件324相互独立的沿第三方向移动。

[0072] 其中，第一拾取组件323在沿第三方向往复移动地过程中可途径第二上料位置A3和第二工位P2，以将第二上料位置A3的第二物料转移至位于第二工位P2的装载位。第二拾
取组件324在沿第三方向往复移动的过程中可途径第三上料位置A5和第二工位P2，以将第
三上料位置A5的第三物料转移至位于第二工位P2的装载位。在图5及图6所示的实施例中，
第三方向为左右方向。

[0073] 具体到实施例中，第二上料位置A3与第二工位P2之间还包括第一调整位置A4。第二堆叠装置30还包括设置在第一调整位置A4的第一调整机构33，第一调整机构33用于调节
位于第一调整位置A4的第二物料的位置。第一拾取组件323包括第一拾取件3232和第二拾
取件3233，第一拾取件3232用于将位于第二上料位置A3的第二物料转移至第一调整位置
A4。第二拾取件3233用于将位于第一调整位置A4的第二物料转移至位于第二工位P2的装载
位。如此，通过在第一调整位置A4设置第一调整机构33以对第二物料的位置进行调整，再将
第二物料转移至装载位堆叠，有利于保证堆叠质量。需要说明的是，第一调整机构33可利用
转动或移动等运动方式来调整位于第一调整机构33上的第二物料的位置。进一步地，第二
堆叠装置30还包括对应于第一调整位置A4设置的第一位置检测件，第一位置检测件用于检
测位于第一调整位置A4的第二物料的位置。可选地，第一位置检测件可为相机。

[0074] 进一步地，第一拾取组件323还包括沿第三方向可移动地连接于第二机架320的第一安装架3231，第一安装架3231与第一驱动组件321传动连接，第一拾取件3232及第二拾取
件3233沿第三方向彼此间隔地设置于该第一安装架3231。在第三方向上，第一拾取件3232
与第二拾取件3233之间的间距、第二上料位置A3与第一调整位置A4之间的间距，以及第一
调整位置A4与第二工位P2之间的间距相等。如此，当第一拾取件3232将第二上料位置A3的
第二物料转移至第一调整位置A4的同时，第二拾取件3233将第一调整位置A4上的第二物料
转移至位于第二工位P2的装载位。第一拾取件3232及第二拾取件3233同步移动，动作可靠，
且有利于简化驱动结构。可选地，第一拾取件3232和第二拾取件3233可为吸盘等，只要能对
第二物料进行拾取和释放即可，在此不作限定。

[0075] 进一步地，第二堆叠装置30还包括第一表面缺陷检测相机35及第二表面缺陷检测相机36。该第一表面缺陷检测相机35布置于第二上料位置A3的上方，用于检测位于第二上
料位置A3的第二物料顶面的表面缺陷。

[0076] 第二表面缺陷检测相机36布置于第二上料位置A3和第一调整位置A4之间，以当第一拾取件3232途径时检测第一拾取件3232拾取的第二物料底面的表面缺陷。如此，通过第
一表面缺陷检测相机35和第二表面缺陷检测相机36对第二物料的顶面和底面进行检测，有
利于保证产品质量。

[0077] 进一步地，第一调整位置A4和第二工位P2之间设置第一不良品缓冲机构39a。当第一表面缺陷检测相机35检测到第二物料顶面具有缺陷或第二表面缺陷检测相机36检测到
第二物料底面具有缺陷，第二拾取件3233沿第三方向移动而途径第一不良品缓冲机构39a
顶部时释放第二物料，以使第二物料落入第一不良品缓冲机构39a。可以理解的是，当第一
表面缺陷检测相机35未检测到第二物料顶面具有缺陷，且第二表面缺陷检测相机36未检测
到第二物料底面具有缺陷，第二拾取件3233沿第三方向移动而途径第一不良品缓冲机构
39a顶部时不释放第二物料，进而将第二物料转移至位于第二工位P2的承载位。

[0078] 具体到实施例中，第一驱动组件321包括安装于第二机架320的第一驱动件，该第一驱动件与第一安装架3231传动连接，以驱动第一安装架3231沿第三方向往复移动。可选
地，第一驱动件可为直线电机或模组或其他具有类似功能机构，在此不作限定。

[0079] 一些实施例中，第三上料位置A5与第二工位P2之间还包括第二调整位置A6。第二堆叠装置30还包括设置在第二调整位置A6的第二调整机构34。该第二调整机构34用于调整
位于第二调整位置A6的第三物料的位置(即对第三物料进行定位)。第二拾取组件324包括
第三拾取件3242和第四拾取件3243，第三拾取件3242用于将位于第三上料位置A5的第三物
料转移至第二调整位置A6。第四拾取件3243用于将位于第二调整位置A6的第三物料转移至
位于第二工位P2的装载位。如此，通过在第二调整位置A6设置第二调整机构34以对第三物
料的位置进行调整，再将第三物料转移至装载位堆叠，有利于保证堆叠质量。可选地，第三
拾取件3242和第四拾取件3243可为吸盘等，只要能对第三物料进行拾取和释放即可，在此
不作限定。需要说明的是，第二调整机构34可利用转动或移动等运动方式调整位于第二调
整机构34上的第三物料的位置。进一步地，第二堆叠装置30还包括对应于第二调整位置A6
设置的第二位置检测件，第二位置检测件用于检测位于第二调整位置A6的第三物料的位
置。可选地，第二位置检测件可为相机。

[0080] 具体到实施例中，第二拾取组件324还包括沿第三方向可移动地连接于第二机架320的第二安装架3241，第二安装架3241与第一驱动组件321传动连接，以由第一驱动组件
321驱动第二安装架3241沿第三方向移动。第三拾取件3242及第四拾取件3243沿第三方向
彼此间隔地设置于第二安装架3241。在第三方向上，第三拾取件3242与第四拾取件3243之
间的间距、第三上料位置A5与第二调整位置A6之间的间距，以及第二调整位置A6与第二工
位P2之间的间距相等。如此，当第三拾取件3242将第三上料位置A5的第三物料转移至第二
调整位置A6的同时，第四拾取件3243将第二调整位置A6上的第三物料转移至位于第二工位
P2的装载位。第三拾取件3242及第四拾取件3243同步移动，动作可靠，且有利于简化驱动结
构。

[0081] 进一步地，第二堆叠装置30还包括第三表面缺陷检测相机37及第四表面缺陷检测相机38。第三表面缺陷检测相机37布置于第三上料位置A5的上方，用于检测位于第三上料
位置A5的第三物料顶面的表面缺陷。第四表面缺陷检测相机38布置于第三上料位置A5和第
二调整位置A6之间，且位于第三拾取件3242的移动路径上，以用于检测第三拾取件3242拾
取的第三物料底面的表面缺陷。如此，通过第三表面缺陷检测相机37和第四表面缺陷检测
相机38对第三物料的顶面和底面进行检测，有利于保证产品质量。

[0082] 进一步地，第二调整位置A6和第二工位P2之间设置第二不良品缓冲机构39b。当第三表面缺陷检测相机37检测到第三物料顶面具有缺陷或第四表面缺陷检测相机38检测到
第三物料底面具有缺陷，第四拾取件3243沿第三方向移动而途径第二不良品缓冲机构39b
顶部时释放第三物料，以使第三物料落入第二不良品缓冲机构39b。可以理解的是，当第三
表面缺陷检测相机37未检测到第三物料顶面具有缺陷，且第四表面缺陷检测相机38未检测
到第三物料底面具有缺陷，第四拾取件3243沿第三方向移动而途径第二不良品缓冲机构
39b顶部时不释放第三物料，进而将第三物料转移至位于第二工位P2的承载位。

[0083] 具体到实施例中，第一驱动组件321包括安装于第二机架320的第二驱动件，该第二驱动件与第二安装架3241传动连接，以驱动第二安装架3241沿第三方向往复移动。可选
地，第二驱动件可为直线电机或模组或其他具有类似功能机构，在此不作限定。

[0084] 需要说明的是，第一驱动组件321并不仅限于采用如上实施例中包括第一驱动件和第二驱动件的形式，在其它实施例中，第一驱动组件321也可仅包括双动子直线电机模
组，该双动子直线电机模组分别传动连接于第一安装架3231和第二安装架3241，以独立的
驱动第一安装架3231和第二安装架3241沿第三方向移动。

[0085] 请参见图8至图10所示，本发明的实施例中，打包装置40包括第二上料机构410、压料机构420及拧紧机构430。

[0086] 第二上料机构410包括底座411、产品支撑件412、储料件413及顶升件414。产品支撑件412设置于底座411，用于支撑堆叠物。储料件413设置于底座411，具有沿竖直方向纵长
延伸的导向槽4130(见图10)，该导向槽4130用于放置螺杆。顶升件414至少部分位于导向槽
4130内，且可受控地沿导向槽4130移动，用于抵推螺杆向上移动而贯穿支撑于产品支撑件
412上的堆叠物。压料机构420设置于第二上料机构410的上方，具有沿竖直方向可往复移动
的压头421。该压头421在沿竖直方向往复移动的过程中可将位于第二工位P2的承载位上的
堆叠物压紧于产品支撑件412上。拧紧机构430设置于压料机构420的上方，用于将螺母拧紧
于螺杆贯穿堆叠物的一端，从而将堆叠物锁紧。

[0087] 上述打包装置40实际打包作业时，装载位随旋转台10旋转至第三工位P3，以使装载位的堆叠物位于产品支撑件412与压头421，并利用压头421向下移动而压紧将堆叠物压
紧于产品支撑件412。螺杆置于导向槽4130内，且支撑于顶升件414位于导向槽4130内的部
分。顶升件414沿导向槽4130向上移动从而带动螺杆向上顶升，使得螺杆的顶端贯穿堆叠
物。拧紧机构430将螺母拧紧于螺杆的顶端，从而将堆叠物锁紧，完成打包。如此，本发明的
打包装置40实现了自动穿螺杆及拧紧螺母操作，自动化程度高，能够适配自动化生产线，有
利于提高生产效率。

[0088] 需要说明的是，一般地，堆叠物上开设供螺杆穿设的螺杆孔，当顶升件414抵推螺杆沿导向槽4130向上移动时，螺杆贯穿堆叠物上的螺杆孔。堆叠物被压头421压紧于产品支
撑件412上时，堆叠物具有螺杆孔的边缘延伸至产品支撑件412外，以暴露螺杆孔，便于位于
下方的螺杆穿入螺杆孔。

[0089] 还需要说明的是，为了防止压头421下压堆叠物时防止旋转台10倾斜，在一个实施例中，旋转台10的承载位设置有工装板、压块及弹性件，工装板沿竖直方向可移动地设置于
旋转台10顶面，压块固定连接于工装板的底面，在工装板沿竖直方向移动的过程中可穿出
至旋转台10的底面，弹性件设置于工装板底面与旋转台10之间。如此，当压头421下压工装
板上的堆叠物时，工装板向下移动压缩弹性件，直至压块抵压于产品支撑件412上，从而实
现压紧堆叠物，且防止旋转台10倾斜的目的。进一步地，旋转台10顶面竖立设置有导柱，并
贯穿工装板，以使工装板沿导柱可移动，上述弹性件套设于导致，且位于工装板底部于旋转
台10之间。可以理解的是，导柱可为多个，在此不作限定。

[0090] 可选地，可在工装板与旋转台10之间设置压料驱动件，当装载位(即工装板)转动至第三工位P3(即产品支撑件412和压头421之间)时，压料驱动件驱动工装板向下移动直至
与产品支撑件412接触，然后压头421再下压，从而使得压料过程更加稳定可靠。

[0091] 请继续参见图10所示，本发明的实施例中，第二上料机构410还包括设置于储料件413顶端的第一夹块4161和第二夹块4162。该第一夹块4161和第二夹块4162可受控地相对
彼此合拢或打开。当第一夹块4161和第二夹块4162合拢时，第一夹块4161和第二夹块4162
之间拼合形成用于定位螺杆的定位孔a。如此，第一夹块4161和第二夹块4162处于合拢状
态，螺杆穿设于定位孔a，从而使得螺杆与堆叠物上的螺杆孔对齐，以便于顶升件414向上顶
升螺杆时螺杆能够顺利地穿入产品的螺杆孔。当螺杆穿入产品的螺杆孔之后，第一夹块
4161和第二夹块4162可打开，从而防止对螺杆继续向上移动及锁紧造成干涉。也就是说，需
要对螺杆进行定位时，第一夹块4161和第二夹块4162合拢，利用定位孔a对螺杆定位。当不
需要对螺杆进行定位时，第一夹块4161和第二夹块4162打开，避免造成干涉。当然，也可根
据实际需要使第一夹块4161和第二夹块4162半合拢半打开，即不完全合拢，在此不作限定。
可选地，第一夹块4161和第二夹块4162彼此朝向的一侧具有半孔，当第一夹块4161和第二
夹块4162合拢时分别位于第一夹块4161和第二夹块4162上的两个半孔拼合形成螺杆孔。进
一步地，定位孔a为锥形孔，且该锥形孔朝向储料件413一端的直径尺寸大于相对的另一端
的直径尺寸。

[0092] 具体到实施例中，储料件413具有多个导向槽4130。第一夹块4161和第二夹块4162相对彼此合拢时形成多个定位孔a，且多个导向槽4130和多个定位孔a一一对应。如此，可同
时顶升多个螺杆，并通过第一夹块4161和第二夹块4162同时对各个螺杆进行导向，有利于
提高生产效率。

[0093] 具体到实施例中，产品支撑件412的相对两侧均设置有储料件413。该两个储料件413的顶端均设置有第一夹块4161及第二夹块4162。如此，可同时对堆叠物相对两侧的螺杆
孔进行穿螺杆操作，有利于提高生产效率。

[0094] 进一步地，第二上料机构410还包括安装于产品支撑件412的第一夹爪气缸4163和第二夹爪气缸4164。两个第一夹块4161连接于第一夹爪气缸4163，从而第一夹爪气缸4163
可驱动两个第一夹块4161移动。两个第二夹块4162连接于第二夹爪气缸4164，从而第二夹
爪气缸4164可驱动两个第二夹块4162移动。该第一夹爪气缸4163和第二夹爪气缸4164共同
用于驱动每一储料件413顶端的第一夹块4161及第二夹块4162相对彼此合拢或打开。

[0095] 进一步地，在第一夹块4161的纵长两端均设置有第一夹爪气缸4163，两个第一夹爪气缸4163同时驱动第一夹块4161移动，使得第一夹块4161的移动更加精准且稳定。在第
二夹块4162的纵长两端均设置有第二夹爪气缸4164，两个第二夹爪气缸4164同时驱动第二
夹块4162移动，使得第二夹块4162的移动更加精准且稳定。

[0096] 具体到实施例中，第二上料机构410还包括传动连接于顶升件414的驱动组件417，该驱动组件417用于驱动顶升件414沿导向槽4130移动。该驱动组件417可采用例如气缸、直
线电机或直线模组等现有技术中的驱动结构，只要能够实现驱动顶升件414沿导向槽4130
移动即可，在此不作限定。

[0097] 进一步地，顶升件414包括顶升框4142及凸设于顶升框4142内壁的顶升部4144。产品支撑件412及储料件413均位于顶升框4142内。顶升部4144延伸至导向槽4130内。驱动组
件417包括两个，两个驱动组件分别设置于顶升框4142的相对两侧，且均与顶升框4142固定
连接，以同时驱动顶升框4142沿导向槽4130移动，使得顶升框4142稳定的沿导向槽4130移
动。可以理解的是，顶升部4144包括多个，多个顶升部4144与多个导向槽4130一一对应。每
一顶升部4144延伸至对应的一导向槽4130内。

[0098] 本发明的实施例中，第二上料机构410还包括导轨415，底座411可沿导轨415滑动地设置于该导轨415。底座411沿导轨415滑动的过程中包括第四上料位置和工作位置。当底
座411处于第四上料位置时，可将螺杆置于导向槽4130。当底座411处于工作位置时(见图2
所示)，产品支撑件412位于压头421的下方，以使压头421竖直向下移动过程中可将堆叠物
压紧于产品支撑件412上，从而固定堆叠物。在进行穿螺杆之前，利用压头421将堆叠物压紧
于产品支撑件412上，避免在穿螺杆过程中堆叠物松动，而导致无法对准。需要将螺杆置于
导向槽4130中时，可将底座411沿导轨415移动至第四上料位置，以避开压料机构及拧紧机
构，为操作人员将螺杆置于导向槽130中提供足够的操作空间，降低操作难度。

[0099] 需要说明的是，可采用现有技术中的驱动机构来驱动底座411沿导轨415移动，例如气缸、直线电机或直线模组等，只要能够实现驱动底座411沿导轨415移动即可，在此不作
限定。

[0100] 请一并参见图8及图9，本发明的实施例中，压料机构420还包括第三机架422、移动座423及移动驱动组件425，移动座423沿竖直方向可往复移动地连接于第三机架422，压头
421设置于移动座423。移动驱动组件425设置于第三机架422，且传动连接于移动座423，以
驱动移动座423沿竖直方向往复移动，从而带动压头421沿竖直方向往复移动。可选地，第二
上料机构410的导轨415可设置于第三机架422的底部。

[0101] 具体到实施例中，第三机架422上设置有沿竖直方向纵长延伸的滑轨4221，移动座423沿该滑轨4221可滑动地连接于该滑轨4221。如此，利用滑轨4221对移动座423的移动进
行导向，使得移动座423的移动更加稳定、精准。

[0102] 具体到实施例中，移动驱动组件425包括丝杆4252、丝杆螺母(图未示)及驱动件(图未标)。丝杆4252可绕自身轴线可转动地连接于第三机架422，且平行于竖直方向。丝杆
螺母螺纹连接于丝杆4252，且与移动座423固定连接。驱动件安装于第三机架422，且与丝杆
4252传动连接，以驱动丝杆4252绕自身轴线转动。如此，驱动件驱动丝杆4252转动，丝杆
4252带动丝杆螺母沿丝杆4252移动(即沿竖直方向移动)，从而带动移动座423和压头421沿
竖直方向移动。本实施例中利用丝杠传动副来带动压头421沿竖直方向移动，以便于精确控
制压头421对堆叠物的压力。可选地，该驱动件可为电机。

[0103] 具体到实施例中，压头421上还设置有压力传感器，该压力传感器用于检测压头421对堆叠物施加的压力。如此，压力传感器的设置有利于监控压头421对堆叠物施加的压
力，避免压力过大而压坏堆叠物。

[0104] 请参见图8及图11所示，本发明的实施例中，拧紧机构430包括第三安装架431、螺母拧紧枪433、第一定位块432a及第二定位块432b。第三安装架431设置于压料机构420的上
方，具体到一个实施例中，第三安装架431安装于上述第三机架422的顶部。第一定位块432a
及第二定位块432b可受控的相对彼此合拢或打开地连接于第三安装架431。当第一定位块
432a及第二定位块432b合拢时拼合形成定位腔(图未示)，该定位腔用于承接并定位螺母。

[0105] 螺母拧紧枪433沿竖直方向可移动地连接于第三安装架431，且位于第一定位块432a和第二定位块432b的上方。螺母拧紧枪433用于吸取定位腔内的螺母，并将螺母拧紧于
螺杆贯穿产品的一端，以将螺杆锁紧于堆叠物，实现打包。

[0106] 如此，当需要拧紧螺母时，首先，第一定位块432a及第二定位块432b合拢形成定位腔，将螺母输送至定位腔，利用定位腔承接并定位该螺母，以方便螺母拧紧枪433吸取螺母。
然后，利用螺母拧紧枪433吸取定位于定位腔的螺母。第一定位块432a和第二定位块432b打
开，防止干涉螺母拧紧枪433向下移动。再然后，螺母拧紧枪433向下移动，直到将吸取在螺
母拧紧枪433的螺母套设在螺杆贯穿堆叠物的一端(即螺杆顶端)。最后，螺母拧紧枪433驱
动螺母旋转，以将螺母拧紧。

[0107] 可以理解的是，定位腔可通过输送管与螺母自动供料机连通，以便于螺母自动供料机将螺母输送至定位腔中。螺母自动供料机为较为成熟的现有技术，在此不再赘述。

[0108] 具体到实施例中，拧紧机构430还包括安装于第三安装架431的第三夹爪气缸434。第一定位块432a和第二定位块432b连接于第三夹爪气缸434，以由第三夹爪气缸434驱动相
对彼此合拢或打开。如此，通过第三夹爪气缸434驱动第一定位块432a和第二定位块432b合
拢或打开，结构简单，且动作稳定可靠。

[0109] 具体到实施例中，第三安装架431分别沿第四方向和第五方向可移动地连接于第三机架422。该第四方向及第五方向相互垂直，且均与竖直方向相垂直。如此，通过驱动第三
机架422沿第四方向和第五方向移动，带动螺母拧紧枪433依次对准各个贯穿产品的螺杆，
以便于在每个螺杆上都拧紧螺母。可以理解的是，第三安装架431可通过现有技术中例如二
维直线模组等结构安装于第三机架422，从而实现第三安装架431分别沿第四方向和第五方
向可移动，在此不再赘述。

[0110] 请参见图12所示，本发明的实施例中，下料装置50包括第四机架51、夹爪机构52及下料驱动件53，第四机架51布置于第四工位P4处，夹爪机构52可沿第六方向朝向第四工位
P4靠近或远离地设置于第四机架51，用于抓取转动至第四工位P4的装载位上的堆叠物。下
料驱动件53设置于第四机架51，且与夹爪机构52传动连接，以驱动夹爪机构52沿第六方向
移动而靠近或远离第四工位P4。如此，当打包完成，装载位随旋转台10转动至第四工位P4，
下料驱动件53驱动夹爪机构52沿第六方向移动而靠近第四工位P4，直至夹爪机构52抓取装
载位的堆叠物。然后下料驱动件53驱动夹爪机构52沿第六方向移动而远离第四工位P4，以
将堆叠物移出第四工位P4，实现下料。可选地，下料驱动件53可为气缸，例如机械式无杆气
缸、磁偶无杆气缸或单作用气缸等。在图12所示的实施例中，第六方向为左右方向。

[0111] 具体到实施例中，下料装置50还包括可沿第六方向往复移动地连接于第四机架51的旋转机构54，夹爪机构52安装于旋转机构54，以由旋转机构54驱动分别沿第一轴线和第
二轴线转动，从而调整被夹爪机构52抓取的堆叠物的姿态。其中第一轴线和第二轴线呈角
度。如此，可通过旋转机构54将堆叠物调整为所需的姿态，以便于下料时与接驳机构对接。

[0112] 进一步地，旋转机构54包括第一旋转件541及第二旋转件543，第一旋转件541沿第六方向可往复移动地连接于第四机架51，第二旋转件543安装于第一旋转件541的驱动端，
夹爪机构52安装于第二旋转件543的驱动端。第一旋转件541用于驱动第二旋转件543及夹
爪机构52绕第一轴线转动，第二旋转件543用于驱动夹爪机构52绕第二轴线转动。可选地，
第一旋转件541和第二旋转件543均可为旋转气缸。

[0113] 进一步地，旋转机构54还包括移动件，该移动件设置于第一旋转件541和第二旋转件543之间，该移动件用于驱动第二旋转件543及夹爪机构52移动。如此，可通过移动及两个
轴线转动来调整堆叠物的姿态，使得堆叠物姿态的调节更加灵活，更加便于下料时与接驳
机构对接。可选地，移动件可为气缸。

[0114] 具体到实施例中，下料装置50还包括气密检测机构，气密检测机构包括设置于第四机架51的检测压头组件552和检测顶升组件551，检测压头组件552位于检测顶升组件551
的上方。当装载位随旋转台10转动至第四工位P4时，装载位位于检测顶升组件551与检测压
头组件552之间，检测顶升组件551用于将位于第四工位P4的装载位上的堆叠物顶升至与检
测压头组件552相抵，使得检测压头组件可对堆叠物进行气密性检测。

[0115] 进一步地，下料装置50还包括设置于第四机架51的激光打码机553，该激光打码机553可对气密性检测完成后的堆叠物进行打码。第四机架51上还设置有除尘管路56，用于对
堆叠物进行除尘。

[0116] 进一步地，检测压头组件552及激光打码机553通过活动座可移动地安装于第四机架51。下料装置50还包括安装于第四机架51的移动驱动件554，且该移动驱动件554与活动
座传动连接。当需要进行气密性检测时，移动驱动件554驱动活动座移动，使得检测压头组
件552位于检测顶升组件551的上方，以与检测顶升组件551配合，对堆叠物进行气密性检
测。当气密性检测完成，移动驱动件554驱动活动座移动，使得激光打码机553位于检测顶升
组件551上方，以对检测顶升组件551上的堆叠物打码。可选地，移动驱动件554可为气缸。

[0117] 本发明的实施例中，电芯堆叠设备包括对称布置的两组堆叠单元，每组堆叠单元均包括旋转台10、第一堆叠装置20、第二堆叠装置30、打包装置40及下料装置50。如此，设置
两组堆叠单元有利于提高生产效率。

[0118] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存
在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0119] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护
范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。