改进型粉罐车

摘要

本发明公开了改进型粉罐车，包括用于装载分离干燥物料的罐体，所述罐体上设有用于输气卸料的管路系统；设置在罐体前后两端高于流化床高度的气室，所述气室上开设有引入气体的进气口，所述气室上还开设有排出气体的出气口，所述气室内设置有限流板，所述限流板上和/或限流板与气室壁之间存在供气流通过并对气流整流加速的间隙；在罐体底部沿罐体长度方向设置的流化床，所述流化床为至少两条分流条或至少一个凸点结构，所述分流条或凸点结构上铺设有透气材料，并与透气材料配合形成流体通道。本发明通过使气室上移，并且使用改进型的流化床，且在粉罐车内增加了智能卸灰系统，解决了传统粉罐车三大易积灰部位的积灰问题。

权利要求

1.改进型粉罐车，包括用于装载分离干燥物料的罐体(3)，所述罐体(3)上设有用于输气卸料的管路系统；

设置在罐体(3)前后两端高于流化床(6)高度的气室(1)，所述气室(1)上开设有引入气体的进气口，所述气室(1)上还开设有排出气体的出气口，所述气室(1)内设置有限流板(2)，所述限流板(2)将气室(1)分隔成带有进气口的进气腔室和带有出气口的出气腔室，所述限流板(2)上和/或限流板(2)与气室壁之间存在供气流通过并对气流整流加速的间隙；

在罐体(3)底部沿罐体(3)长度方向设置的流化床(6)，所述流化床(6)两端与气室(1)的出气口相连通，所述流化床(6)为至少两条分流条(12)或至少一个凸点结构，所述分流条(12)或凸点结构上铺设有透气材料，并与透气材料配合形成流体通道；

所述限流板(2)水平布置，所述限流板(2)的间隙所在侧的板端处向出气口方向弯折从而形成导引段(a)，所述导引段(a)的顶端布置有导流段(b)；所述导流段(b)与气室壁间形成沿气流行进方向口部逐渐外扩的“八”字导流构造。

2.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述导引段(a)与其相贴近的气室壁平行，二者间距δ为1/20d～1/5d，所述导引段(a)长度L为1/12d～1d，其中d为进气口直径，所述导引段(a)与导流段(b)之间夹角为θ为15°～60°。

3.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述气室(1)由固定板一(4)、固定板二(5)和罐体(3)的罐壁密封围合而成，所述气室(1)的出气口设置在气室(1)底部。

4.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于,相邻所述分流条(12)之间形成流道槽，所述流道槽的截面为开口向上的半圆，所述流道槽表面固定有透气布。

5.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述流化床(6)被划分为四个区域，从流化床(6)的进气端到远离进气端方向依次为引流区(F)、第一分流区(X)、第二分流区(Y)和第三分流区(Z),相邻区域之间的分流条(12)交错排布。

6.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述凸点结构为圆柱状凸点，所述凸点结构之间均匀交错排布，所述凸点结构上铺设有透气布。

7.根据权利要求4‑6中任一项所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述流化床(6)包括前后不相连的两段，所述气室(1)设置在罐体(3)前后两端顶部，两所述流化床(6)的一端对应向上延伸，并分别与前后两气室(1)的出气口相连通，所述流化床(6)远离气室(1)的一端为封闭状态，两所述流化床(6)封闭端之间形成方便卸料的空白区域。

8.根据权利要求1所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述管路系统包括向罐体(3)内引入高压气体的主进气管(7)、向罐外卸料的卸料管(9)和控制气室(1)与罐体(3)之间压强差的智能控制卸灰系统；所述主进气管(7)设置在罐体(3)外侧，所述主进气管(7)一端连接能产生压缩空气的空压机(13)，所述主进气管(7)的另一端分流形成前进气管(10)和后进气管(8)，所述前进气管(10)远离主进气管(7)的一端贯穿罐体(3)并与罐体(3)前端的气室(1)的进气口连通，所述后进气管(8)远离主进气管(7)的一端贯穿罐体(3)并与罐体(3)后端的气室(1)的进气口连通，由此向气室(1)内引入压缩空气；所述卸料管(9)贯穿罐体(3)，所述卸料管(9)位于罐体(3)外的一端连接有卸料泵，所述卸料管(9)位于罐体(3)内的一端管口正对罐体(3)底部。

9.根据权利要求8所述的改进型粉罐车，其特征在于，所述智能控制卸灰系统包括主进气管(7)上接入的外接气源(14)、罐体(3)前端气室(1)在进气口设置的前进气控制阀(A2)、罐体(3)后端的气室(1)在进气口设置的后进气控制阀(A3)以及设置在罐体(3)上对罐内进行泄压的泄压控制阀(A5)，所述外接气源(14)上自带外接气源控制阀(A1)，所述前进气控制阀(A2)、后进气控制阀(A3)、泄压控制阀(A5)和外接气源控制阀(A1)上游处均安装有流量计(A7)，两所述气室(1)内的气室壁上以及罐体(3)内的罐壁上均安装有测定压强的压力传感器(A8)；所述卸料管(9)上设置有卸料控制阀(A6)，所述主进气管(7)上设置有辅助卸料的二次助吹控制阀(A4)，所述卸料控制阀(A6)和二次助吹控制阀(A4)的上游处均安装有流量计(A7)。

说明书

改进型粉罐车

技术领域

[0001] 本发明涉及粉料运输领域，具体是改进型粉罐车。

背景技术

[0002] 粉罐车是为水泥厂、水泥仓库和大型建筑工地使用的装运水泥、石粉、面粉、化学粉料等散装粉料的专用车辆，卸料速度为其核心内容，对增强产品核心竞争力，节能降耗有
着重要的影响。

[0003] 现在的粉罐车结构多种多样，主要分为立式罐体和卧式罐体两种，而卧式罐体因具有卸料操作速度快、效率高等优点，而得到了广泛的应用。传统的罐车主要由气室、流化
床、进气管道、出料管道等部件组成，其比较常用的卸料方式是气力卸料，首先通过空气压
缩机向进气管道内通入压缩空气，进去管道一分为二，分别通向两个气室，压缩空气再经过
气室流向流化床，流化床一般由8条(或6条)透气带组成，在透气带两侧为焊接在罐体上的
滑料板，压缩空气通过多孔板上的流化布透气层使靠近透气层的粉粒物料处于悬浮状态，
当物料的悬浮速度处于1.9—5.473mm/s时，物料能够实现流态化，进而使物料由出料管道
流出，达到卸料的目地。

[0004] 但这种流化床结构卸料有着很大的缺陷，会在三部分造成很大的物料堆积。首先，由于封头气室和流化床接头处为无风死区，且接头部位与罐体间有高差，该部分不能形成
流化，从而出现物料堆积现象。从现场堆灰来看，该部分的积灰相对较多，约占总积灰的1/3
以上。其次，由于流化床由布袋组成，且布袋具有下方不透气上部透气的结构，而这种结构
一旦布袋内通入压缩空气后，布袋膨胀，会造成罐体壁面与膨胀的布袋一个高度差，且该部
分是不透气的，造成该部分物料不能产生流化，进而出现物料堆积现象。最后，在卸料后半
段时期，由于流化床外露，大部分压缩空气会从外露的区域流出，小部分压缩空气进入物料
堆积区。先外露处流体在罐体内流动反过来给物料堆积区域一个压力，致使该区域流化床
内外两侧压差降低，进一步增大了该区域的物料堆积。而且，由于现卸灰过程中操作不当，
卸料过程无增压装置，且卸料的时候全开阀卸料，造成罐体内压力较小；再者空压机一定
时，流化床内侧的压力一定，这样会使流化床内、外两侧压差增大ΔP，当流化床暴露后，ΔP
增大，造成大部分气体从暴露的流化床流走，未暴露的流化床部分气体不够，物料不能完全
流化，也会造成积灰现象。

[0005] 这既增加了资源的浪费，也大大的降低了卸料的效率。因次，亟需一种能够良好的解决这这种现象的方法，使粉罐车能够更加高效快速的卸料，从而减少能源消耗，提高经济
效益和社会效益。

发明内容

[0006] 为了避免和克服现有技术中存在的技术问题，本发明提供了改进型粉罐车。本发明通过使气室上移，并且使用改进型的流化床，且在粉罐车内增加了智能卸灰系统，解决了
传统粉罐车三大易积灰部位的积灰问题。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

[0008] 改进型粉罐车，包括用于装载分离干燥物料的罐体，所述罐体上设有用于输气卸料的管路系统；

[0009] 设置在罐体前后两端高于流化床高度的气室，所述气室上开设有引入气体的进气口，所述气室上还开设有排出气体的出气口，所述气室内设置有限流板，所述限流板将气室
分隔成带有进气口的进气腔室和带有出气口的出气腔室，所述限流板上和/或限流板与气
室壁之间存在供气流通过并对气流整流加速的间隙；

[0010] 在罐体底部沿罐体长度方向设置的流化床，所述流化床两端与气室的出气口相连通，所述流化床为至少两条分流条或至少一个凸点结构，所述分流条或凸点结构上铺设有
透气材料，并与透气材料配合形成流体通道。

[0011] 作为本发明进一步的方案：所述气室由固定板一、固定板二和罐体的罐壁密封围合而成，所述气室的出气口设置在气室底部；所述限流板水平布置，所述限流板的间隙所在
侧的板端处向出气口方向弯折从而形成导引段，所述导引段的顶端布置有导流段；所述导
流段与气室壁间形成沿气流行进方向口部逐渐外扩的“八”字导流构造。

[0012] 作为本发明再进一步的方案：所述导引段与其相贴近的气室壁平行，二者间距δ为1/20d～1/5d，所述导引段长度L为1/12d～1d，其中d为进气口直径，所述导引段与导流段之
间夹角为θ为15°～60°。

[0013] 作为本发明再进一步的方案：所述气室由固定板一、固定板二和罐体的罐壁密封围合而成，所述气室的出气口设置在气室底部。

[0014] 作为本发明再进一步的方案：相邻所述分流条之间形成流道槽，所述流道槽的截面为开口向上的半圆，所述流道槽表面固定有透气布。

[0015] 作为本发明再进一步的方案：所述流化床被划分为四个区域，从流化床的进气端到远离进气端方向依次为引流区、第一分流区、第二分流区和第三分流区,相邻所述区域之
间的分流条交错排布。

[0016] 作为本发明再进一步的方案：所述凸点结构为圆柱状凸点，所述凸点结构之间均匀交错排布，所述凸点结构上铺设有透气布。

[0017] 作为本发明再进一步的方案：所述流化床包括前后不相连的两段，所述气室设置在罐体前后两端顶部，两所述流化床的一端对应向上延伸，并分别与前后两气室的出气口
相连通，所述流化床远离气室的一端为封闭状态，两所述流化床封闭端之间形成方便卸料
的空白区域。

[0018] 作为本发明再进一步的方案：所述管路系统包括向罐体内引入高压气体的主进气管、向罐外卸料的卸料管和控制气室与罐体之间压强差的智能控制卸灰系统；所述主进气
管设置在罐体外侧，所述主进气管一端连接能产生压缩空气的空压机，所述主进气管的另
一端分流形成前进气管和后进气管，所述前进气管远离主进气管的一端贯穿罐体并与罐体
前端的气室的进气口连通，所述后进气管远离主进气管的一端贯穿罐体并与罐体后端的气
室的进气口连通，由此向气室内引入压缩空气；所述卸料管贯穿罐体，所述卸料管位于罐体
外的一端连接有卸料泵，所述卸料管位于罐体内的一端管口正对罐体底部。

[0019] 作为本发明进一步的方案：所述智能控制卸灰系统包括主进气管上接入的外接气源、罐体前端气室在进气口设置的前进气控制阀、罐体后端的气室在进气口设置的后进气
控制阀以及设置在罐体上对罐内进行泄压的泄压控制阀，所述外接气源上自带外接气源控
制阀，所述前进气控制阀、后进气控制阀、泄压控制阀和外接气源控制阀上游处均安装有流
量计，两所述气室内的气室壁上以及罐体内的罐壁上均安装有测定压强的压力传感器；所
述卸料管上设置有卸料控制阀，所述主进气管上设置有辅助卸料的二次助吹控制阀，所述
卸料控制阀和二次助吹控制阀的上游处均安装有流量计。

[0020] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0021] 1、本发明使用时，卸料过程中，气室顶部接入高压气体，高压气体在气室内经过导引段和气室壁间的间隙被二次压缩，对气体进行整流并使其加速向出气口方向移动，经过
导引段的气体在导流段的作用下均匀扩散开，最后通过出气口进入流化床内；由于存在限
流板，无需过大的气室体积即可使气室内气体流动更快，扩散更加均匀，因此可以缩小气室
体积以达到轻量化的目的，使气室重量达到原有重量的三分之二左右，使罐体内能装载更
多粉料。

[0022] 2、本发明使用时，气室上移后，物料受到其自身重力的作用向下移动，因此解决了原始布袋式流化床接头部位与罐体间存在高差而出现物料堆积现象

[0023] 3、本发明使用时，在取消传统布袋结构的流化床，将流化床改为表面铺设有透气布的分流条或凸点结构，使得流化床表面变为全透气状态，消除了流化床两侧存在的积灰
现象；且分流条和凸点结构直接开设在罐体底部，流化床端部与气室的出气口直接相连，不
存在布袋与气室接口处的无风死区，解决了原始布袋式流化床接头部位与罐体间存在高差
而出现物料堆积现象。

[0024] 4、本发明使用时，分流条或凸点结构交错布置，使得流化床内气流流动更加均匀，对物料的流化效果更佳。

[0025] 5、本发明使用时，经压缩的气体从气室底部进入流化床内，由于流化床内压强高于罐体内压强，高压气体透过透气布进入罐体内，从而使罐体内靠近透气布的粉粒物料处
于悬浮状态，当物料的悬浮速度处于1.9—5.473mm/s时，物料能够实现流态化，从而通过卸
料管卸出，通过主进气管连接空压机，为气室持续输送压缩空气，使卸料过程更加稳定，且
压缩空气作为高压气体，成本低廉；卸料泵控制卸料管进行卸料，卸料管管口对准罐体底部
中心位置，有效提高了卸料效率。

[0026] 6、本发明使用时，卸料后半段过程，由于物料减少且罐体呈V字型，流化床表面靠近气室的部分逐渐露出，大部分气体从流化床的外露区域流向罐体内，导致流化床外露区
域内外压强差变的更大，只有少部分气体从受物料堆积的区域流出，从流化床外露区域流
出的气体在罐体内流动又反过来对物料堆积区域形成一个向下的力，使得流化床还受物料
堆积的区域气体流量进一步减小，物料堆积区域上方的物料无法形成流化，不能顺利流向
卸料口，形成物料堆积，此时智能控制卸灰系统开始工作，通过压力传感器反馈气室与罐体
之间的压力差，检测压力差是否在0.15‑0.22Mpa区间，当检测压力差过低时，增大外接气源
控制阀、前封头进气控制阀、后封头进气控制阀和罐内泄压控制阀阀门的开启大小，使得压
力差回到0.15‑0.22Mpa区间；当检测压力差过高时，减小外接气源控制阀、前封头进气控制
阀、后封头进气控制阀和罐内泄压控制阀阀门的开启大小，使得压力差回到0.15‑0.22Mpa
区间；同时流量计实时监测流量大小，有效防止了卸料后半段的物料堆积，加快了卸料效
率；同时，通过调整卸料控制阀和二次助吹控制阀，可以人工控制卸料速率。

附图说明

[0027] 图1为本粉罐车的结构示意图。

[0028] 图2为本粉罐车气室上移后的结构示意图。

[0029] 图3A、图3B均为本粉罐车气室的结构示意图。

[0030] 图4A、图4B均为本粉罐车气室上移后的结构示意图。

[0031] 图5为限流板的结构示意图。

[0032] 图6A、图6B、图6C、图6D均为流道槽的截面示意图。

[0033] 图7为本粉罐车罐体的截面示意图。

[0034] 图8为本粉罐车中流化床的俯视图。

[0035] 图9为现有粉罐车中流化床卸料时中间积灰原因分析图。

[0036] 图10A为现有粉罐车中最外侧布袋的截面示意图。

[0037] 图10B为本粉罐车中最外侧布袋的截面示意图。

[0038] 图11为本粉罐车中最外侧布袋的优化示意图。

[0039] 图12为本粉罐车中过渡板的位置示意图。

[0040] 图13为本粉罐车中分流条的截面示意图。

[0041] 图14为本粉罐车中使用分流条的流化床的截面示意图。

[0042] 图15为本粉罐车中三种使用分流条的流化床的俯视图。

[0043] 图16为本粉罐车中的智能控制卸灰系统原理简图。

[0044] 图中：1‑气室 2‑限流板 3‑罐体 4‑固定板一 5‑固定板二

[0045] 6‑流化床 7‑主进气管 8‑后进气管 9‑卸料管 10‑前进气管

[0046] 11‑过渡板 12‑分流条 13‑空压机 14‑外接气源

[0047] a‑导引段 b‑导流段 C‑过度弯曲区 D‑透气部分 E‑不透气部分

[0048] F‑引流区 X‑第一分流区 Y‑第二分流区 Z‑第三分流区

[0049] A1‑外接气源控制阀 A2‑前进气控制阀 A3‑后进气控制阀

[0050] A4‑二次助吹控制阀 A5‑泄压控制阀 A6‑卸料控制阀

[0051] A7‑流量计 A8‑压力传感器

具体实施方式

[0052] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0053] 请参阅图1‑16，本实施例中，该粉罐车包括如下组成部分：

[0054] 用于装载粉粒干燥物料的罐体3，所述罐体3上设有用于输气卸料的管路系统；

[0055] 设置在罐体3前后两端的气室1，所述气室1上开设有引入气体的进气口，所述气室1上还开设有排出气体的出气口；

[0056] 在罐体3底部沿罐体3长度方向设置的流化床6，所述流化床6两端与气室1的出气口相连通。

[0057] 气室部分：

[0058] 所述气室1内设置有限流板2，所述限流板2将气室1分隔成带有进气口的进气腔室和带有出气口的出气腔室，所述限流板2上和/或限流板2与气室壁之间存在供气流通过并
对气流整流加速的间隙。

[0059] 这里的间隙存在三种情况：

[0060] 1、限流板2上自带供气流通过的间隙。

[0061] 2、限流板2与气室壁之间形成供气流经过的间隙。

[0062] 3、限流板2上自带供气流通过的间隙，且限流板2与气室壁之间也形成供气流经过的间隙。

[0063] 这里限流板2与气室壁之间形成供气流经过的间隙为较佳的实施方式。

[0064] 所述气室1由固定板一4、固定板二5和罐体3的罐壁密封围合而成；固定板一4和固定板二5与罐体3的连接方式可以选为焊接；所述进气口优选设置在气室1顶部，所述出气口
优选设置在气室1底部；所述气室1有两种安装方式：

[0065] 1)如图1，所述气室1安装在罐体前后两端不高于流化床6的高度；这里的不高于流化床6的高度，指的是气室1的出气口不高于流化床6的高度。此时气室如图3A和图3B所示，
固定板一4位于固定板二5下方，固定板一4呈竖直状，固定板二5呈倾斜状。

[0066] 由于加装了限流板使得气室1不需要过大的体积即可使气流达到均匀状态，因此可以缩短固定板一4长度，同时将固定板二5向下移动，从而缩小气室1体积以达到轻量化的
目的，让气室1重量达到原有重量的三分之二左右，使罐体3内能装载更多粉料。

[0067] 2)如图2，所述气室1安装在罐体3前后两端高于流化床6的高度；这里的高于流化床6的高度，指的是气室1的出气口高于流化床6的高度，优选方案为气室1安装在罐体3前后
两端顶部。此时气室如图4A和图4B所示，所述固定板一4位于位于固定板二5下方，所述固定
板一4呈倾斜状，固定板二5呈竖直状。

[0068] 由于加装限流板2后使得气室1不需要过大的体积即可使气流达到均匀状态，因此可以缩短固定板二5长度，同时将固定板一4向上移动，从而缩小气室1体积以达到轻量化的
目的，让气室1重量达到原有重量的三分之二左右，使罐体3内能装载更多粉料。

[0069] 所述限流板2水平布置，所述限流板2的间隙所在侧的板端处向出气口方向弯折从而形成导引段a，所述导引段a的顶端布置有导流段b；所述导流段b与气室壁间形成沿气流
行进方向口部逐渐外扩的“八”字导流构造。这里限流板2、导引段a和导流段b的交汇处圆滑
过渡。

[0070] 所述导引段a与其相贴近的气室壁平行，二者间距δ为1/20d～1/5d，所述导引段a长度L为1/12d～1d，其中d为进气口直径，所述导引段a与导流段b之间夹角为θ为15°～60°。

[0071] 所述限流板可以焊接或铆接在气室壁上，其中，限流板有多种安装位置，以下一一举例：

[0072] ①限流板固定在罐体的罐壁上，导引板平行于固定板一

[0073] ②限流板固定在罐体的罐壁上，导引板平行于固定板二

[0074] ③限流板固定在固定板一上，导引板平行于罐壁

[0075] ④限流板固定在固定板二上，导引板平行于罐壁

[0076] 上述方式中，限流板2不限于水平安装，限流板2自身呈倾斜状亦可。

[0077] 这里的限流板2、固定板一4和固定板二5优选为轻质金属材料或碳纤维材料。

[0078] 流化床部分：

[0079] 所述流化床6包括前后不相连的两段，两所述流化床6的一端分别与前后两气室1的出气口直接相连，所述流化床6远离气室1的一端为封闭状态，两所述流化床6封闭端之间
形成方便卸料的空白区域。这里的空白区域如图8所示，呈“中”字型，除“中”字型外，也可以
为长条形。

[0080] 这里的流化床6有至少三种选择，以下一一列出：

[0081] 1)所述流化床6由至少一根透气布袋组成

[0082] 这里的布袋数量优选为6‑8根

[0083] 所述流化床6的布袋上方为透气部分D，下方为不透气部分E，所述流化床内侧布袋透气部分D与不透气部分E比例为1：1，所述流化床6最外侧的布袋透气部分D与不透气部分E
比例为7:5～43:29，使得布袋内如图11所示充满气体涨起时最外侧布袋表面不与罐体接触
的部分均为透气状态。

[0084] 当气室1上移时，布袋的端部对应向上延伸并与气室1的出气口向连通。

[0085] 由于罐体(3)前后两端呈弧形，前后两端的弧形面与罐体(3)底部交汇处形成如图12所示的过度弯曲区(C)，所述过度弯曲区(C)倾斜设置有防止布袋过度弯折的过渡板
(11)，所述过渡板(11)位于罐体(3)和布袋之间，所述过渡板(11)与水平面之间的夹角为
30°～35°

[0086] 2)所述流化床6为至少两条分流条12

[0087] 这里的分流条12有两种含义

[0088] 1、这里的分流条12代指多种类型的凸形结构，两段凸形结构之间形成流道槽，6‑8段凸形结构连接在一起构成流化床，这里的流道槽有多种形状，截面如图6A、图6B、图6C、图
6D所示，以下一一列举：

[0089] ①所述流道槽的截面为开口向上的半圆。所述半圆半径r为0.3～0.6d，其中d为进气口直径。

[0090] ②所述流道槽的截面为半圆和梯形组成的凸台式结构，相邻凸台式结构之间形成流道槽。所述凸台式结构下半部分为等腰梯形，上半部分为开口向下的半圆形，且半圆形直
径与等腰梯形上底长度相等，所述半圆形半径r为0.25d～0.75d，所述等腰梯形高度h为
0.18d～0.07d，所述等腰梯形下底长b为1.7d～0.7d，相邻所述凸台式结构底部可以直接相
连或存在一定间距x，所述间距x长度为0.6d～1d，其中d为进气口直径。

[0091] ③所述流道槽的截面为尖端向上的等腰三角形，相邻等腰三角形之间形成流道槽。所述等腰三角形的高度c为0.26d～0.6d，所述等腰三角形的底边长度t为1d～2d，其中d
为进气口直径。

[0092] ④所述流道槽的截面由开口向上的半圆和开口向下的半圆一端相连构成，流道槽整体相连后呈截面呈波浪形，所述半圆的半径r为0.25d～0.75d，其中d为进气口直径。

[0093] 这里的流道槽上铺设有透气材料，并与透气材料配合形成流体通道。此处的透气材料为透气布，包括皮革布、棉麻布、化纤布等。铺设透气布时，可使用铆钉固定，同时表面
用压条压紧，这里的压条选用圆弧形压条，可防止压条上存留积灰。在流化床6和气室1的接
口处，若透气布过长，可以用压条将透气布过长的部分压紧固定在气室1上。

[0094] 这里的流道槽结构，优选为直接开设在罐体3底部，使罐体3底部呈流道槽形状；亦可以将流道槽加工成型后固定在罐体3底部，这里的加工过程可以为一体加工成型，或分段
铸造最后焊接在一起。

[0095] 当气室1上移时，流道槽与透气布对应沿着罐体向上延伸以便于和气室1的出气口向连通。

[0096] 2.这里的分流条12如字面理解，呈条状

[0097] 所述分流条12截面如图13所示下方的方形部分和上方的等腰梯形部分连为一体组成，所述方形部分长度c为12～16mm，所述方形部分宽度b为8～12mm，且方形部分宽度b与
等腰梯形部分下底长度相等，所述等腰梯形部分高度h为3～7mm，所述等腰梯形部分上底a
为1～3mm。

[0098] 所述分流条12上铺设有透气材料，相邻分流条12件形成的流道槽与透气材料配合形成流体通道。此处的透气材料为透气布，包括皮革布、棉麻布、化纤布等。铺设透气布时，
可使用铆钉固定，同时表面用压条压紧，这里的压条选用圆弧形压条，可防止压条上存留积
灰。在流化床6和气室1的接口处，若透气布过长，可以用压条将透气布过长的部分压紧固定
在气室1上。

[0099] 这里的分流条12，优选为直接开设在罐体3底部，使罐体3底部呈分流条形状，这里的分流条12的数量优选为14‑16条；这里分流条12亦可以加工成型后焊接在罐体3底部。

[0100] 当气室1上移时，分流条与透气布对应沿着罐体向上延伸以便于和气室1的出气口向连通

[0101] 所述分流条12可以如图15所示，呈并列排布，或呈交错排布，呈交错排布时，所述流化床6被划分为四个区域，从流化床6的进气端到远离进气端方向依次为引流区F、第一分
流区X、第二分流区Y和第三分流区Z；这里的引流区F与气室1的出气口直接连通。

[0102] 如果将引流区F、第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z中设置分流条的位置划分为奇数列和偶数列，所述引流区F在奇数列和偶数列均设置有分流条12，而第一分流区
X、第二分流区Y和第三分流区Z中分流条12的设置存在以下情况

[0103] ①所述第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z均在奇数列位置设置有分流条12；

[0104] ②所述第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z均在偶数列位置设置有分流条12；

[0105] ③所述第一分流区X在奇数列位置设置有分流条12，所述第二分流区Y和第三分流区Z均在偶数列位置设置有分流条12；

[0106] ④所述第一分流区X和第三分流区Z均在奇数列位置设置有分流条12，所述第二分流区Y在偶数列位置设置有分流条12；

[0107] ⑤所述第一分流区X和第二分流区Y均在奇数列位置设置有分流条12，所述第三分流区Z在偶数列位置设置有分流条12；

[0108] ⑥所述第一分流区X在偶数列位置设置有分流条12，所述第二分流区Y和第三分流区Z均在奇数列位置设置有分流条12；

[0109] ⑦所述第一分流区X和第二分流区Y均在偶数列位置设置有分流条12，所述第三分流区Z在奇数列位置设置有分流条12；

[0110] ⑧所述第一分流区X和第三分流区Z均在偶数列位置设置有分流条12，所述第二分流区Y在奇数列位置设置有分流条12。

[0111] 其中，所述引流区F长度固定不变，所述第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z的总长度不变，但第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z各自区域的长度可以发生改
变；所述引流区F、第一分流区X、第二分流区Y和第三分流区Z之间优选的长度比例为1:5:5:
5或3:10:15:20或3:20:15:10，且此比例可浮动调整。

[0112] 3)所述流化床6为至少一个凸点结构

[0113] 这里的凸点结构为圆柱状凸点，或者呈锥状、棱柱状等均可，所述凸点结构的数量根据粉罐车的长度来决定，相邻凸点结构间的距离为5‑8cm，所述凸点结构可如上述的分流
条一样呈均匀交错布置。

[0114] 所述凸点结构上铺设有透气材料，并与透气材料配合形成交错分流的流体通道。这里的透气材料为透气布，包括皮革布、棉麻布、化纤布等。

[0115] 所述凸点结构直接开设在罐体3底部，或加工成型后焊接在罐体3底部。

[0116] 当气室1上移时，凸点结构和透气布沿着罐体3表面对应向上延伸设置使得流化床6端部能与出气口相连通。

[0117] 管路系统：

[0118] 所述管路系统包括向罐体3内引入高压气体的主进气管7、向罐外卸料的卸料管9和控制气室1与罐体3之间压强差的智能控制卸灰系统；所述主进气管7设置在罐体3外侧，
所述主进气管7一端连接能产生压缩空气的空压机13，所述主进气管7的另一端分流形成前
进气管10和后进气管8，所述前进气管10远离主进气管7的一端贯穿罐体3并与罐体3前端的
气室1的进气口连通，所述后进气管8远离主进气管7的一端贯穿罐体3并与罐体3后端的气
室1的进气口连通，由此向气室1内引入压缩空气；所述卸料管9贯穿罐体3，所述卸料管9位
于罐体3外的一端连接有卸料泵，所述卸料管9位于罐体3内的一端管口正对罐体3底部。

[0119] 这里的罐体3优选为V型罐体，此处智能控制卸灰系统控制气室1与罐体3之间的压强差为0.15～0.22Mpa。

[0120] 所述智能控制卸灰系统如图16所述，包括主进气管7上接入的外接气源14、罐体3前端气室1在进气口设置的前进气控制阀A2、罐体3后端的气室1在进气口设置的后进气控
制阀A3以及设置在罐体3上对罐内进行泄压的泄压控制阀A5，所述外接气源14上自带外接
气源控制阀A1，所述前进气控制阀A2、后进气控制阀A3、泄压控制阀A5和外接气源控制阀A1
上游处均安装有流量计A7，两所述气室1内的气室壁上以及罐体3内的罐壁上均安装有测定
压强的压力传感器A8；所述卸料管9上设置有卸料控制阀A6，所述主进气管7上设置有辅助
卸料的二次助吹控制阀A4，所述卸料控制阀A6和二次助吹控制阀A4的上游处均安装有流量
计A7。

[0121] 这里的二次助吹控制阀A4阀端外接二次助吹管，对主进气管注气辅助卸料。

[0122] 本发明的工作原理是：本发明使用时，卸料过程中，气室1顶部接入高压气体，高压气体在气室1内经过导引段和气室壁间的间隙被二次压缩，对气体进行整流并使其加速向
出气口方向移动，经过导引段的气体在导流段的作用下均匀扩散开，最后通过出气口进入
流化床6内；由于存在限流板，无需过大的气室体积即可使气室内气体流动更快，扩散更加
均匀，因此可以缩小气室1体积以达到轻量化的目的，使气室重量达到原有重量的三分之二
左右，使罐体3内能装载更多粉料。

[0123] 气室1上移后，物料受到其自身重力的作用向下移动，因此解决了原始布袋式流化床接头部位与罐体间存在高差而出现物料堆积现象。

[0124] 在改变传统布袋最外侧布袋的透气比例后，使得最外侧布袋充满气体涨起时表面不与罐体接触的部分均为透气状态，消除了流化床两侧存在的积灰现象。

[0125] 在取消传统布袋结构的流化床，将流化床改为表面铺设有透气布的分流条或凸点结构，使得流化床表面变为全透气状态，消除了流化床两侧存在的积灰现象；且分流条和凸
点结构直接开设在罐体底部，流化床端部与气室的出气口直接相连，不存在布袋与气室接
口处的无风死区，解决了原始布袋式流化床接头部位与罐体间存在高差而出现物料堆积现
象。

[0126] 分流条或凸点结构交错布置，使得流化床内气流流动更加均匀，对物料的流化效果更佳。

[0127] 经压缩的气体从气室1底部进入流化床6内，由于流化床6内压强高于罐体3内压强，高压气体透过透气布进入罐体3内，从而使罐体3内靠近透气布的粉粒物料处于悬浮状
态，当物料的悬浮速度处于1.9—5.473mm/s时，物料能够实现流态化，从而通过卸料管9卸
出，通过主进气管7连接空压机13，为气室1持续输送压缩空气，使卸料过程更加稳定，且压
缩空气作为高压气体，成本低廉；卸料泵控制卸料管9进行卸料，卸料管9管口对准罐体底部
中心位置，有效提高了卸料效率。

[0128] 卸料后半段过程，由于物料减少且罐体3呈V字型，流化床6表面靠近气室1的部分逐渐露出，大部分气体从流化床6的外露区域流向罐体3内，导致流化床6外露区域内外压强
差变的更大，只有少部分气体从受物料堆积的区域流出，从流化床6外露区域流出的气体在
罐体3内流动又反过来对物料堆积区域形成一个向下的力，使得流化床6还受物料堆积的区
域气体流量进一步减小，物料堆积区域上方的物料无法形成流化，不能顺利流向卸料口，形
成物料堆积，此时智能控制卸灰系统开始工作，通过压力传感器反馈气室1与罐体3之间的
压力差，检测压力差是否在0.15‑0.22Mpa区间，当检测压力差过低时，增大外接气源控制
阀、前封头进气控制阀、后封头进气控制阀和罐内泄压控制阀阀门的开启大小，使得压力差
回到0.15‑0.22Mpa区间；当检测压力差过高时，减小外接气源控制阀、前封头进气控制阀、
后封头进气控制阀和罐内泄压控制阀阀门的开启大小，使得压力差回到0.15‑0.22Mpa区
间；同时流量计实时监测流量大小，有效防止了卸料后半段的物料堆积，加快了卸料效率；
同时，通过调整卸料控制阀和二次助吹控制阀，可以人工控制卸料速率。

[0129] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。