伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构及其施工方法

摘要

本发明涉及一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，包括墙体模板系统，墙体模板系统包括内模板和外模板，内模板和外模班之间顶撑有顶管，内模板和外模板之间穿设有锁紧杆，锁紧杆贯通有导向孔，导向孔内滑移有顶出杆组，锁紧杆上开有安装槽，安装槽内设有抵触块，抵触块转动连接在安装槽内，顶出杆组开有顶出槽，安装槽的槽底开设有让位腰孔，抵触块固定连接有受力杆，抵触块与锁紧杆组成的外侧壁开有安装环槽，安装环槽内套设有弹性橡胶圈，锁紧杆上螺纹连接有锁紧螺帽，锁紧杆上贯通有限位孔，顶出杆组上开有对接孔，限位孔与对接孔内插设有限位销。本发明具有提高整个墙体模板系统的支模和拆模效率。

权利要求

1.一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，包括位于伸缩缝两侧的墙体模板系统(1)，所述墙体模板系统(1)包括内模板(11)和外模板(12)，所述内模板(11)和外模板(12)互相平行设置，所述内模板(11)和外模板(12)之间顶撑有顶管(13)，其特征在于：所述内模板(11)和外模板(12)之间穿设有锁紧杆(2)，所述顶管(13)套设在锁紧杆(2)上，所述锁紧杆(2)沿着轴线方向贯通有导向孔(21)，所述导向孔(21)内滑移有顶出杆组(3)，所述锁紧杆(2)穿过内模板(11)的端部外侧壁上开有安装槽(22)，所述安装槽(22)沿着锁紧杆(2)的周向设有多个，所述安装槽(22)的长度方向与锁紧杆(2)的轴向同向，所述安装槽(22)内设有抵触块(4)，所述抵触块(4)远离内模板(11)的一端转动连接在安装槽(22)内，所述顶出杆组(3)靠近抵触块(4)的端部外侧壁上开有顶出槽(321)，所述顶出槽(321)槽底距离顶出杆组(3)轴心的距离沿着内模板(11)至外模板(12)的方向逐渐增大，所述安装槽(22)的槽底开设有与导向孔(21)相通的让位腰孔(221)，所述抵触块(4)远离其转动连接点的一端固定连接有受力杆(41)，所述受力杆(41)穿过让位腰孔(221)并抵触于顶出槽(321)的槽底，所述抵触块(4)与锁紧杆(2)组成的外侧壁开有安装环槽(26)，所述安装环槽(26)内套设有弹性橡胶圈(261)，所述锁紧杆(2)穿出外模板(12)的端部上螺纹连接有用于压紧外模板(12)的锁紧螺帽(24)，所述锁紧杆(2)穿出外模板(12)的杆身上贯通有限位孔(23)，所述限位孔(23)沿着锁紧杆(2)的直径方向设置，所述顶出杆组(3)上开有与限位孔(23)对应的对接孔(311)，当受力杆(41)抵触至安装槽(22)朝向外模板(12)的一端时，所述限位孔(23)与对接孔(311)相通，相通的限位孔(23)与对接孔(311)内插设有限位销(6)。

2.根据权利要求1所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于：所述顶出杆组(3)包括顶杆(31)和顶块(32)，所述顶杆(31)和顶块(32)同轴滑移在导向孔(21)内，所述顶块(32)靠近安装槽(22)设置，所述导向孔(21)靠近内模板(11)的一端螺纹连接有堵头(5)，所述堵头(5)与顶块(32)之间夹紧有复位压簧(8)。

3.根据权利要求2所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于：所述顶杆(31)的杆身上开有限制滑槽(312)，所述限制滑槽(312)沿着顶杆(31)的长度方向开设，所述锁紧杆(2)穿出外模板(12)的端部穿设有导向螺栓(25)，所述导向螺栓(25)螺纹连接与锁紧杆(2)，所述导向螺栓(25)的端部位于限制滑槽(312)内，所述限制滑槽(312)的长度不小于顶块(32)的高度。

4.根据权利要求1所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于：所述安装槽(22)垂直于其槽底的两侧壁分别开有弧形槽(222)，所述弧形槽(222)的圆心与抵触块(4)的转动中心重合，所述抵触块(4)上开有与弧形槽(222)相通的安装孔(43)，所述安装孔(43)的两端内分别插设有限制杆(7)，两根限制杆(7)之间夹设有顶出压簧(71)，所述限制杆(7)滑移在弧形槽(222)内。

5.根据权利要求4所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于： 所述抵触块(4)包括第一块身(42)和第二块身(44)，所述第一块身(42)和第二块身(44)互相贴合，两者通过螺栓连接紧固，所述安装孔(43)包括相通的大径段(431)和小径段(432)，所述小径段(432)位于大径段(431)的两端，所述限制杆(7)滑移在小径段(432)内，两侧限制杆(7)相对的端部分别固定连接有滑移在大径段(431)内的滑移块(72)，所述定出压簧压紧在两侧的滑移块(72)之间。

6.根据权利要求1所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于：所述受力杆(41)朝向顶出槽(321)槽底的一端转动连接有导向轮(411)。

7.根据权利要求2所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，其特征在于：所述顶块(32)朝向顶杆(31)的端面上胶接有缓冲橡胶垫(322)。

8.一种用于权利要求1‑7任一权利要求所述的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构的施工工艺，其步骤如下：

S1、支模：在伸缩缝两侧分别利用支架架设内模板(11)和外模板(12)；

S2、平行度检测：利用激光测距仪测量内模板(11)和外模板(12)之间的间距，测量时，测量内模板(11)和外模板(12)四个拐角之间的间距，求取各个间距数值之间的差值；

S3、安装锁紧杆(2)：

1、在内模板(11)和外模板(12)之间顶撑顶管(13)，同时将锁紧杆(2)穿过外模板(12)、顶管(13)和内模板(11)；

2、当安装槽(22)完全穿过内模板(11)时，在外模板(12)和内模板(11)相背离的侧面分别贴合背楞，使得锁紧杆(2)的两端分别穿出两侧的背楞；

3、压进顶杆(31)，顶杆(31)促使抵触块(4)从安装槽(22)内转出，拧紧锁紧螺帽(24)，随着锁紧螺帽(24)对锁紧杆(2)的收紧，抵触块(4)逐渐压紧内膜，以此实现对内模板(11)和外模板(12)的收紧；

S4、浇筑混凝土：朝向伸缩缝两侧的内模板(11)和外模板(12)之间浇筑混凝土，浇筑过程中，利用振导棒对混凝土进行振导；

S5、脱模：待混凝土凝固后，工作人员首先拧出锁紧螺帽(24)，接着取出限位销(6)，复位压簧(8)的弹力促使顶块(32)移出向远离堵头(5)的方向移动，此时弹性橡胶圈(261)的回弹力促使抵触块(4)进入安装槽(22)中，工作人员抽出锁紧杆(2)后，取出内模板(11)和外模板(12)，实现墙体的浇筑。

说明书

伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构及其施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及混凝土墙支模技术领域，尤其是涉及一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构及其施工方法。

背景技术

[0002] 建筑伸缩缝即伸缩缝，是位于两侧墙体之间的一条构造缝，主要是为了防止建筑物构件由于气候温度变化（热胀、冷缩）使结构产生裂缝或破坏。在进行伸缩缝的构造时，首
先需要进行伸缩缝两侧的墙体构造，现有技术中，通常是采用全钢大模板结构进行伸缩缝
两侧墙体的构造。

[0003] 目前，公开号为CN108571164A的中国专利公开了一种伸缩缝定型模板施工方法，其步骤如下：

[0004] 步骤一、伸缩缝设计，伸缩缝设计按实测厚度进行计算，伸缩缝宽度≥2张多层板厚度+2根木楞高度+2根钢管直径+2个螺帽厚度；

[0005] 步骤二、定型模板加工，采用厚度为12‑18mm的多层板制作定型模板，确保伸缩缝两侧模板钻孔位置严格对准，紧固螺杆间距同常规剪力墙确定尺寸相同，除受力螺杆以外，
需另外增加反向固定龙骨定型丝杆，确保主次龙骨与木模板连成整体；

[0006] 步骤三、紧固件焊接，紧固件焊接前，首先使用反向定型丝杆将主次龙骨与木模板连接紧密，确保不出现龙骨滑移影响稳定性，固定完成后进行紧固件焊接，需注意山型卡与
钢管焊接采用点焊，防止焊缝过深破坏钢管受力能力，山型卡焊、螺帽接过程必须使用丝杆
校准，确保紧固时内侧模板螺杆洞、外层螺杆洞、山型卡孔洞、螺帽中心几点在一条直线。

[0007] 上述结构在施工过程中，紧固螺杆穿过两侧定型模板，通过在紧固螺杆的两端分别螺纹连接螺帽，以此使得定型模板得到收紧和紧固，然而，在实际施工过程中，定型模板
的两侧分别需要拧紧螺帽，工程量较大，影响模板的安装效率。

发明内容

[0008] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构及其施工方法。

[0009] 本发明的目的之一是：在进行墙体模板系统的支模和拆模时，减少了拧螺帽的数量，以此提高整个墙体模板系统的支模和拆模效率。

[0010] 本发明的目的之二是：在进行墙体模板系统的支模和拆模时，利用锁紧杆压紧内模板，相比于传统工艺，节省了内模板一侧拧螺栓的施工步骤，具有提高墙体模板系统支模
和拆模效率的优点。

[0011] 本发明的发明目的之一是通过以下技术方案得以实现的：

[0012] 一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，包括位于伸缩缝两侧的墙体模板系统，所述墙体模板系统包括内模板和外模板，所述内模板和外模板互相平行设置，所述内模板和
外模板之间顶撑有顶管，所述内模板和外模板之间穿设有锁紧杆，所述顶管套设在锁紧杆
上，所述锁紧杆沿着轴线方向贯通有导向孔，所述导向孔内滑移有顶出杆组，所述锁紧杆穿
过内模板的端部外侧壁上开有安装槽，所述安装槽沿着锁紧杆的周向设有多个，所述安装
槽的长度方向与锁紧杆的轴向同向，所述安装槽内设有抵触块，所述抵触块远离内模板的
一端转动连接在安装槽内，所述顶出杆组靠近抵触块的端部外侧壁上开有顶出槽，所述顶
出槽槽底距离顶出杆组轴心的距离沿着内模板至外模板的方向逐渐增大，所述安装槽的槽
底开设有与导向孔相通的让位腰孔，所述抵触块远离其转动连接点的一端固定连接有受力
杆，所述受力杆穿过让位腰孔并抵触于顶出槽的槽底，所述抵触块与锁紧杆组成的外侧壁
开有安装环槽，所述安装环槽内套设有弹性橡胶圈，所述锁紧杆穿出外模板的端部上螺纹
连接有用于压紧外模板的锁紧螺帽，所述锁紧杆穿出外模板的杆身上贯通有限位孔，所述
限位孔沿着锁紧杆的直径方向设置，所述顶出杆组上开有与限位孔对应的对接孔，当受力
杆抵触至安装槽朝向外模板的一端时，所述限位孔与对接孔相通，相通的限位孔与对接孔
内插设有限位销。

[0013] 通过采用上述技术方案，在进行支模时，工作人员在内模板和外模板之间顶撑顶管，之后将锁紧杆依次穿过外模板、顶管和内模板。当抵触块完全穿过内模板后，工作人员
压进顶出杆组，受力杆受到外径不断增大的顶出槽的顶出力，促使抵触块转出安装槽，以此
使得锁紧杆穿过内模板一端的外径变大，无法回穿过内模板，与此同时，工作人员将限位销
插入相通的限位孔与对接孔内，以此实现对顶出杆组的锁死。然后工作人员在锁紧杆穿过
外模板的一端上拧紧锁紧螺帽，通过锁紧螺帽拉紧锁紧杆，从而实现内模板和外模板之间
的收紧。本发明在进行墙体模板系统的支模时，工作人员无需在内模板一侧拧螺帽，只需在
外模板一侧拧锁紧螺帽即可，相比于传统的支模工艺，减少了拧螺帽的数量，以此提高整个
墙体模板系统的支模和拆模效率。

[0014] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶出杆组包括顶杆和顶块，所述顶杆和顶块同轴滑移在导向孔内，所述顶块靠近安装槽设置，所述导向孔靠近内模板的一
端螺纹连接有堵头，所述堵头与顶块之间夹紧有复位压簧。

[0015] 通过采用上述技术方案，在拆模时，工作人员抽出限位销，此时复位压簧的回弹力促使顶出杆组向远离堵头的方向移动，抵触块在弹性橡胶圈的弹力下回收至安装槽内，以
此使得锁紧杆能够从墙体模板系统上抽出，便于工作人员进行后期的拆模工作。

[0016] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶杆的杆身上开有限制滑槽，所述限制滑槽沿着顶杆的长度方向开设，所述锁紧杆穿出外模板的端部穿设有导向螺栓，所
述导向螺栓螺纹连接与锁紧杆，所述导向螺栓的端部位于限制滑槽内，所述限制滑槽的长
度不小于顶块的高度。

[0017] 通过采用上述技术方案，导向螺栓和限制滑槽的配合具有限制作用，降低了在滑移顶出杆组的过程中，顶出杆组从导向孔内掉出的可能性。

[0018] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装槽垂直于其槽底的两侧壁分别开有弧形槽，所述弧形槽的圆心与抵触块的转动中心重合，所述抵触块上开有与弧形槽
相通的安装孔，所述安装孔的两端内分别插设有限制杆，两根限制杆之间夹设有顶出压簧，
所述限制杆滑移在弧形槽内。

[0019] 通过采用上述技术方案，工作人员挤压两侧的限制杆，使得限制杆进入安装槽内，当限制杆与弧形槽正对时，该端的限制杆在顶出压簧的弹力下，进入弧形槽内，以此实现抵
触块在安装槽内的安装。抵触块在转动过程中，限制杆与弧形槽的配合具有限位作用，降低
了抵触块完全从安装槽内脱出的可能性。

[0020] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抵触块包括第一块身和第二块身，所述第一块身和第二块身互相贴合，两者通过螺栓连接紧固，所述安装孔包括相通的大
径段和小径段，所述小径段位于大径段的两端，所述限制杆滑移在小径段内，两侧限制杆相
对的端部分别固定连接有滑移在大径段内的滑移块，所述定出压簧压紧在两侧的滑移块之
间。

[0021] 通过采用上述技术方案，滑移块的外径大于小径段的内径，降低了限制杆从安装孔内掉出的可能性，以此提高了限制杆与弧形槽之间的稳定性。

[0022] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述受力杆朝向顶出槽槽底的一端转动连接有导向轮。

[0023] 通过采用上述技术方案，导向轮的设置使得受力杆与顶出槽槽底之间的摩擦为滚动摩擦，降低了受力杆与顶出槽槽底之间的摩擦阻力，以此使得顶出杆组的移动更加顺畅。

[0024] 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶块朝向顶杆的端面上胶接有缓冲橡胶垫。

[0025] 通过采用上述技术方案，缓冲橡胶垫能够缓冲来自于顶杆的冲击力，以此降低了安装过程中的噪音，提高了工作环境的舒适性。

[0026] 本发明的发明目的之二是通过以下技术方案得以实现的：

[0027] 一种用于伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构的施工工艺，其步骤如下：

[0028] S1、支模：在伸缩缝两侧分别利用支架架设内模板和外模板；

[0029] S2、平行度检测：利用激光测距仪测量内模板和外模板之间的间距，测量时，测量内模板和外模板四个拐角之间的间距，求取各个间距数值之间的差值；

[0030] S3、安装锁紧杆：

[0031] 1、在内模板和外模板之间顶撑顶管，同时将锁紧杆穿过外模板、顶管和内模板；

[0032] 2、当安装槽完全穿过内模板时，在外模板和内模板相背离的侧面分别贴合背楞，使得锁紧杆的两端分别穿出两侧的背楞；

[0033] 3、压进顶杆，顶杆促使抵触块从安装槽内转出，拧紧锁紧螺帽，随着锁紧螺帽对锁紧杆的收紧，抵触块逐渐压紧内膜，以此实现对内模板和外模板的收紧；

[0034] S4、浇筑混凝土：朝向伸缩缝两侧的内模板和外模板之间浇筑混凝土，浇筑过程中，利用振导棒对混凝土进行振导；

[0035] S5、脱模：待混凝土凝固后，工作人员首先拧出锁紧螺帽，接着取出限位销，复位压簧的弹力促使顶块移出向远离堵头的方向移动，此时弹性橡胶圈的回弹力促使抵触块进入
安装槽中，工作人员抽出锁紧杆后，取出内模板和外模板，实现墙体的浇筑。

[0036] 通过采用上述技术方案，在进行墙体模板系统的支模和拆模时，工作人员无需进入两侧内模板之间拧螺帽，只需要利用顶出杆组即可，相比于传统工艺，节省了内模板一侧
拧螺栓的施工步骤，具有提高墙体模板系统支模和拆模效率的优点。

[0037] 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

[0038] 1.本发明在进行墙体模板系统的支模时，内模板一侧只需要工作人员压进顶出杆组即可实现压进，无需进入内模板一侧拧螺帽，相比于传统的支模工艺，减少了拧螺帽的数
量，减少了施工工艺步骤，以此提高整个墙体模板系统的支模和拆模效率；

[0039] 2.工作人员挤压两侧的限制杆，使得限制杆进入安装槽内，当限制杆与弧形槽正对时，该端的限制杆在顶出压簧的弹力下，进入弧形槽内，以此使得抵触块能够快速地安装
在安装槽内；

[0040] 3.抵触块在转动过程中，限制杆与弧形槽的配合具有限位作用，降低了抵触块完全从安装槽内脱出的可能性；

[0041] 4.在进行墙体模板系统的支模和拆模时，工作人员无需进入两侧内模板之间拧螺帽，只需要利用顶出杆组即可，相比于传统工艺，节省了内模板一侧拧螺栓的施工步骤，具
有提高墙体模板系统支模和拆模效率的优点。

附图说明

[0042] 图1是用于体现本发明的结构示意图。

[0043] 图2是用于体现锁紧杆的结构示意图。

[0044] 图3是用于体现锁紧杆内部结构的剖视图。

[0045] 图4是用于体现图3中A部的放大图。

[0046] 图5是用于体现让位腰孔、固定孔、弧形槽的结构示意图。

[0047] 图6是用于体现抵触块内部结构的剖视图。

[0048] 图中，1、墙体模板系统；11、内模板；12、外模板；13、顶管；2、锁紧杆；21、导向孔；22、安装槽；221、让位腰孔；222、弧形槽；223、固定孔；23、限位孔；24、锁紧螺帽；25、导向螺
栓；26、安装环槽；261、弹性橡胶圈；3、顶出杆组；31、顶杆；311、对接孔；312、限制滑槽；32、
顶块；321、顶出槽；322、缓冲橡胶垫；4、抵触块；41、受力杆；411、导向轮；42、第一块身；44、
第二块身；43、安装孔；431、大径段；432、小径段；5、堵头；6、限位销；7、限制杆；71、顶出压
簧；72、滑移块；8、复位压簧。

具体实施方式

[0049] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0050] 实施例1：

[0051] 本发明公开了一种伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构，参照图1，包括位于伸缩缝两侧的墙体模板系统1，墙体模板系统1包括内模板11和外模板12，内模板11和外模板12互相
平行设置，内模板11和外模班之间顶撑有顶管13。在内模板11和外模板12之间穿设有用于
收紧内模板11和外模板12的锁紧杆2，顶管13套设在锁紧杆2上。

[0052] 参照图1，在进行伸缩缝两侧墙体的浇筑时，工作人员首先在伸缩缝两侧分别架设墙体模板系统1，架设完成后利用锁紧杆2将内模板11和外模板12收紧，接着工作人员朝向
内模板11和外模板12之间浇筑混凝土，混凝土凝固后，撤去锁紧杆2和墙体模板系统1，形成
墙体。

[0053] 参照图2和图3，锁紧杆2沿着轴线方向贯通有导向孔21，导向孔21内滑移有顶出杆组3，锁紧杆2穿过内模板11的端部外侧壁上开有安装槽22，安装槽22沿着锁紧杆2的周向设
有四个，安装槽22的长度方向与锁紧杆2的轴向同向。

[0054] 参照图3和图4，在安装槽22内设有抵触块4，抵触块4与安装槽22的槽底之间具有间距。抵触块4远离内模板11的一端转动连接在安装槽22内，在对内模板11和外模板12进行
收紧时，抵触块4从安装槽22内转出，通过抵触块4抵紧内模板11，无需通过螺帽锁紧，施工
简单，提高了工作人员的安装效率。

[0055] 参照图3和图4，顶出杆组3包括顶杆31和顶块32，顶杆31和顶块32同轴滑移在导向孔21内，顶块32靠近安装槽22设置，导向孔21靠近内模板11的一端螺纹连接有堵头5。在顶
块32的外侧壁上开有顶出槽321，顶出槽321沿着导向孔21的轴向开设。顶出槽321槽底距离
顶块32轴心的距离沿着内模板11至外模板12的方向逐渐增大。

[0056] 参照图5和图6，在安装槽22的槽底开设有与导向孔21相通的让位腰孔221，抵触块4远离其转动连接点的一端固定连接有受力杆41，受力杆41穿过让位腰孔221并抵触于顶出
槽321的槽底。当抵触块4位于安装槽22内时，受力杆41位于让位腰孔221的中心处。另外，为
了降低受力杆41与抵触槽之间的摩擦力，在受力杆41朝向安装槽22槽底的一端转动连接有
导向轮411，导向轮411使得受力杆41与抵触槽之间的摩擦为滚动摩擦，提高了顶块32在移
动过程中的顺畅程度。

[0057] 参照图3，顶杆31远离顶块32的一端穿出锁紧杆2，当锁紧杆2穿过外模板12、顶管13和内模板11后，工作人员压进顶杆31，顶杆31促使顶块32朝向堵头5移动。在顶块32移动
的过程中，受力杆41沿着抵触槽的槽底，逐渐从安装槽22中脱离，以此使得锁紧杆2穿过内
模板11的一端外径变大。

[0058] 参照图3和图4，在顶块32朝向顶杆31的端面上胶接有缓冲橡胶垫322，缓冲橡胶垫322具有缓冲作用，能够对顶杆31的压力进行缓冲，降低了施工过程中产生的噪音。

[0059] 参照图2和图3，在锁紧杆2穿出外模板12的杆身上贯通有限位孔23，限位孔23沿着锁紧杆2的直径方向设置，顶杆31上开有与限位孔23对应的对接孔311，当受力杆41抵触至
安装槽22朝向外模板12的一端时，限位孔23与对接孔311相通，相通的限位孔23与对接孔
311内插设有限位销6。

[0060] 参照图2和图3，当锁紧杆2穿过内模板11的一端外径变大后，工作人员将限位销6插入相通的限位孔23和对接孔311内，以此达到锁死顶杆31的效果，降低了顶杆31产生移动
的可能性。

[0061] 参照图1和图2，在锁紧杆2穿出外模板12的端部上螺纹连接有用于压紧外模板12的锁紧螺帽24，当利用限位销6锁紧顶杆31后，工作人员拧紧锁紧螺帽24，利用锁紧螺帽24
收紧锁紧杆2，此时抵触块4逐渐压紧内模板11，实现了内模板11和外模板12之间的收紧。

[0062] 参照图5和图6，在安装槽22垂直于其槽底的两侧壁分别开有弧形槽222，弧形槽222靠近内模板11分布。弧形槽222的圆心与抵触块4的转动中心重合。抵触块4上开有与弧
形槽222相通的安装孔43，安装孔43的两端内分别插设有限制杆7，两根限制杆7之间夹设有
顶出压簧71，限制杆7滑移在弧形槽222内。

[0063] 参照图5和图6，在抵触块4从安装槽22内转出的过程中，弧形槽222能够限定限制杆7的移动范围，依次使得抵触块4的转动范围得到控制，降低了抵触块4从安装槽22内脱出
的可能性。

[0064] 参照图5和图6，安装孔43在抵触块4长度方向的两端分别开设有一个，两个安装孔43互相平行设置。两个安装孔43内分别设置限制杆7和顶出压簧71。抵触块4包括第一块身
42和第二块身44，第一块身42和第二块身44互相贴合，两者通过螺栓连接紧固。安装孔43包
括相通的大径段431和小径段432，小径段432位于大径段431的两端，限制杆7滑移在小径段
432内。

[0065] 参照图5和图6，两侧限制杆7相对的端部分别固定连接有滑移在大径段431内的滑移块72，顶出压簧71压紧在两侧的滑移块72之间。在安装槽22远离内模板11的内侧壁上开
有固定孔223，固定孔223在安装槽22垂直于其槽底的两内侧壁上分别开设有一个。在朝向
安装槽22内安装抵触块4的过程中，工作人员挤压抵触块4一端的两根限制杆7，使得两侧的
限制杆7进入安装槽22内，当该端的限制杆7对准固定孔223时，顶出压簧71使得限制进入固
定孔223内，以此使得抵触块4转动连接在安装槽22内。

[0066] 参照图5和图6，当限制杆7进入固定孔223内后，工作人员挤压远离安装孔43一端的限制杆7，使得限制杆7进入安装槽22内，当限制杆7与弧形槽222正对时，该端的限制杆7
在顶出压簧71的弹力下，进入弧形槽222内，以此实现抵触块4在安装槽22内的安装。

[0067] 参照图5和图6，另外，由于滑移块72的外径大于小径段432的内径，因此滑移块72具有限制作用，降低了限制杆7从安装孔43内脱离出来的可能性。

[0068] 参照图3，在顶杆31的杆身上开有限制滑槽312，限制滑槽312关于导向孔21的轴线对称设置，且沿着顶杆31的长度方向开设。锁紧杆2穿出外模板12的端部穿设有导向螺栓
25，导向螺栓25的数量和位置与限制滑槽312对应设置。导向螺栓25螺纹连接于锁紧杆2，导
向螺栓25的端部穿过锁紧杆2的壁厚并位于限制滑槽312内，限制滑槽312的长度与顶块32
的高度相等。在移动顶杆31的过程中，导向螺栓25能够对顶杆31的移动距离进行限位，降低
了顶杆31从导向孔21内掉出的可能性。

[0069] 在抵触块4与锁紧杆2组成的外侧壁开有安装环槽26，安装环槽26内套设有弹性橡胶圈261。另外，在堵头5与顶块32之间夹紧有复位压簧8。在墙体浇筑完成后，工作人员取出
限位销6，此时复位压簧8的回弹力促使顶块32和顶杆31向远离堵头5的方向移动，移动的过
程中，弹性橡胶圈261促使抵触块4收进安装槽22内，以此使得工作人员能够抽出锁紧杆2。

[0070] 实施例2：

[0071] 本实施例公开了一种用于实施例1中的伸缩缝两侧墙板全钢大模板结构的施工方法，其步骤如下：

[0072] S1、支模：在伸缩缝两侧分别利用支架架设内模板11和外模板12；

[0073] S2、平行度检测：利用激光测距仪测量内模板11和外模板12之间的间距，测量时，测量内模板11和外模板12四个拐角之间的间距，求取各个间距数值之间的差值；

[0074] S3、安装锁紧杆2：

[0075] 1、在内模板11和外模板12之间顶撑顶管13，同时将锁紧杆2穿过外模板12、顶管13和内模板11；

[0076] 2、当安装槽22完全穿过内模板11时，在外模板12和内模板11相背离的侧面分别贴合背楞，使得锁紧杆2的两端分别穿出两侧的背楞；

[0077] 3、压进顶杆31，顶杆31促使抵触块4从安装槽22内转出，拧紧锁紧螺帽24，随着锁紧螺帽24对锁紧杆2的收紧，抵触块4逐渐压紧内膜，以此实现对内模板11和外模板12的收
紧；

[0078] S4、浇筑混凝土：朝向伸缩缝两侧的内模板11和外模板12之间浇筑混凝土，浇筑过程中，利用振导棒对混凝土进行振导；

[0079] S5、脱模：待混凝土凝固后，工作人员首先拧出锁紧螺帽24，接着取出限位销6，复位压簧8的弹力促使顶块32移出向远离堵头5的方向移动，此时弹性橡胶圈261的回弹力促
使抵触块4进入安装槽22中，工作人员抽出锁紧杆2后，取出内模板11和外模板12，实现墙体
的浇筑。

[0080] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之
内。