一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法

摘要

本发明提供了一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，涉及数控车床去除螺纹首尾扣毛刺技术领域，解决了手工锉削航空发动机零部件表面螺纹首尾扣毛刺工作量大和加工效率低的技术问题，该数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法包括步骤S0用绘图软件绘制一条沿螺纹继续加工的螺纹曲线（2）、S1计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹首扣毛刺加工程序、步骤S2计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹尾扣毛刺加工程序和步骤S3根据编写的加工程序进行加工。本发明可用于数控车床上去除螺纹首尾扣毛刺，减小技术人员的工作量，提高加工效率。

权利要求

1.一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，包括以下步骤：S0 用绘图软件绘制一条沿螺纹继续加工的加工曲线；

S01 将曲线用假想角度分度，并得到每个角度的半径值，然后计算出每个角度所对应的直径值；

S1 计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹首扣毛刺加工程序；

S101 通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

S102 分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

S103 通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

S104 通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

S105 根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

S106 根据计算过程和结果编写加工程序；

S2计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹尾扣毛刺加工程序；

S201 通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

S202 分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

S203 通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

S204 通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

S205 根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

S206 根据计算过程和结果编写加工程序；

S3 根据编写的加工程序进行加工；

所述步骤S1、步骤S2和步骤S3中均采用调用子程序的方式改变螺纹的起点位置；

所述子程序采用增量编程的方式，每次调用时轴向调整0.05，即以轴向每次切屑0.05，直接采用螺纹刀，去除螺纹首尾扣毛刺。

说明书

一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法

技术领域

[0001] 本发明涉及数控车床去除螺纹首尾扣毛刺技术领域，具体涉及一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法。

背景技术

[0002] 航空发动机零部件外圆和内腔的结构都比较复杂，精度要求高，衬套在数控车加工完矩形螺纹后，螺纹首尾扣的形状是加工过程中自然形成的。而样件的首尾扣是去掉了半扣螺纹，且与螺纹大径平顶圆滑过渡的。钳工按照样件打磨，只能采用手工锉削的方式。

[0003] 但是由于航空发动机零部件要求较高，不利于手工锉削零件去毛刺，同时手工去毛刺极其不稳定；其次手工锉削难度很大，稍不注意就会锉伤工件的其他表面，去毛刺容易造成报废；另外手工锉削工作量非常大，加工效率极低。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，通过设置假想C轴坐标值，计算出假想C轴移动角度以及计算出需要移动的螺距，根据计算过程和结果编写加工程序，使用数控车床去除螺纹首尾扣毛刺，解决了手工锉削航空发动机零部件首尾扣毛刺工作强度大、工作效率不高和锉伤工件的其他表面的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

[0005] 为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

[0006] 一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，包括以下步骤：

[0007] S0用绘图软件绘制一条沿螺纹继续加工的加工曲线；

[0008] S01将曲线用假想角度分度，并得到每个角度的半径值，然后计算出每个角度所对应的直径值；

[0009] S1计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹首扣毛刺加工程序；

[0010] S101通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0011] S102分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0012] S103通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0013] S104通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0014] S105根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

[0015] S106根据计算过程和结果编写加工程序；

[0016] S2计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹尾扣毛刺加工程序；

[0017] S201通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0018] S202分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0019] S203通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0020] S204通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0021] S205根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

[0022] S206根据计算过程和结果编写加工程序；

[0023] S3根据编写的加工程序进行加工；

[0024] 可选地或优选地，所述步骤S1、步骤S2和步骤S3中均采用调用子程序的方式改变螺纹的起点位置；

[0025] 可选地或优选地，所述子程序采用增量编程的方式，每次调用时轴向调整0.05，即以轴向每次切屑0.05，直接采用螺纹到，去除螺纹首尾扣毛刺。

[0026] 基于上述技术方案，可产生如下技术效果：

[0027] 本发明实施例提供的一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，可用于数控车床上去除螺纹首尾扣毛刺。本发明一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法通过绘制一个假想加工曲线，进行分度处理，设置假想C轴坐标值，计算出假想C轴移动角度以及计算出需要移动的螺距，根据计算过程和结果编写加工程序，使用数控车床去除螺纹首尾扣毛刺，解决了手工锉削航空发动机零部件首尾扣毛刺工作强度大、工作效率不高和锉伤工件的其他表面的技术问题。本发明一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺的方法，减少了工作人员的工作强度，提高了工件加工过程中完好率，也提高了工件的加工效率。

附图说明

[0028] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0029] 图1为本发明的绘制假想加工曲线示意图；

[0030] 图2为本发明假想加工曲线分度示意图；

[0031] 图中：1.螺纹底径；2、假想曲线。

具体实施方式

[0032] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

[0033] 下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

[0034] 如图1‑2所示：

[0035] 本发明提供了一种数控车去除螺纹首尾扣毛刺方法，包括以下步骤：

[0036] S0用绘图软件绘制一条沿螺纹继续加工的加工曲线2；

[0037] S01将曲线用假想角度α分度，并得到α0、α1、α2和α3四个角分别对应的半径值R1、R2、R3和R4，然后计算出每个角度所对应的直径值X1、X2、X3和X4；

[0038] S1计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹首扣毛刺加工程序；

[0039] S101通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0040] S102分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0041] S103通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0042] S104通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0043] S105根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

[0044] S106根据计算过程和结果编写加工程序；

[0045] S2计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹尾扣毛刺加工程序；

[0046] S201通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0047] S202分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0048] S203通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0049] S204通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0050] S205根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

[0051] S206根据计算过程和结果编写加工程序；

[0052] S3根据编写的加工程序进行加工；

[0053] 所述步骤S1、步骤S2和步骤S3中均采用调用子程序的方式改变螺纹的起点位置；

[0054] 所述子程序采用增量编程的方式，每次调用时轴向调整0.05，即以轴向每次切屑0.05，直接采用螺纹到，去除螺纹首尾扣毛刺。

[0055] 实施例2：

[0056] S0用绘图软件绘制一条沿螺纹继续加工的加工曲线2；

[0057] S01将曲线用假想角度30°分度，并得到0°、30°、60°和90°四个角分别对应的半径值14.968、15.164、15.714和16.5，然后计算出每个角度所对应的直径值29.936、30.328、31.428和33；

[0058] S1计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹首扣毛刺加工程序；

[0059] S101通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0060] S102分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0061] S103通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0062] S104通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0063] S105根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距；

[0064] S106根据计算过程和结果编写加工程序；

[0065] 即可得出车曲线计算表：

[0066]

[0067] S2计算出需要的螺纹终点和螺距，编制特殊去螺纹尾扣毛刺加工程序；

[0068] S201通过下一次需要加工到的直径值和当前需要加工到的直径值计算出直径坐标移动距离；

[0069] S202分别假想下一次需要加工到直径和当前需要加工到直径对应的下一次假想角度和当前假想角度，即下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值；

[0070] S203通过下一次假想C轴坐标值和当前假想C轴坐标值计算出假想C轴移动角度；

[0071] S204通过假想C轴移动角度计算出假想C轴坐标移动所需时间；

[0072] S205根据直径坐标移动距离和假想C轴移动角度计算出需要移动的螺距，即使用直径坐标移动距离除以假想C轴移动距离所需时间的值再除以2，即可得出需要移动的距离；

[0073] S206根据计算过程和结果编写加工程序；

[0074] S3根据编写的加工程序进行加工；

[0075] 所述步骤S1、步骤S2和步骤S3中均采用调用子程序的方式改变螺纹的起点位置；

[0076] 所述子程序采用增量编程的方式，每次调用时轴向调整0.05，即以轴向每次切屑0.05，直接采用螺纹到，去除螺纹首尾扣毛刺。