节能环保型电火花油渣分离回收机

摘要

本发明属于电火花加工技术领域，具体的说是节能环保型电火花油渣分离回收机，包括蒸馏单元；蒸馏单元用于蒸馏电火花油渣产生蒸汽；蒸馏单元顶部通过排气管连通有冷凝罐；冷凝罐底部连通有集液罐；蒸馏单元包括主炉；主炉底部设有排料管，主炉顶部一侧设有进料口；排气管位于减速电机远离进料口的一侧；主炉内设有与排气管连通的减速筒，减速筒直径大于排气管直径的两倍；减速筒通过L形的进气管与主炉内连通；本发明通过减速筒降低气流速度，减少油渣粉尘进入排气管，增加蒸馏出油品的纯度。

权利要求

1.节能环保型电火花油渣分离回收机，其特征在于：包括蒸馏单元(1)；蒸馏单元(1)用于蒸馏电火花油渣产生蒸汽；所述蒸馏单元(1)顶部通过排气管(2)连通有冷凝罐(21)；冷凝罐(21)底部连通有集液罐(22)，冷凝罐(21)与集液罐(22)之间的管道上设有视蛊(210)；

所述冷凝罐(21)通过进水管(23)与出水管(24)和循环泵连通，通过循环泵泵入冷却水对蒸汽进行液化回收；所述冷凝罐(21)内部设有蛇形的冷凝管(27)，冷凝管(27)顶部与排气管(2)连通；所述冷凝管(27)底部通过尾气管(28)与废气处理筒(25)连接；所述废气处理筒(25)内设有一对隔板(29)，隔板(29)将废气处理筒(25)内分割成之字形的气道，隔板(29)靠近尾气管(28)的一侧气道内设有一组滤网(4)，滤网(4)中装有脱硫多面空心球，滤网(4)上部设有与喷淋液连通的喷淋装置(42)；气道末端排气位置设有轴流吸风机(26)，轴流吸风机(26)底部对应位置的气道内设有除雾器(41)；其中：蒸馏单元(1)，包括主炉(11)；所述主炉(11)顶部中央设有减速电机(12)，减速电机(12)的输出轴贯穿主炉(11)并延伸至主炉(11)内部；所述减速电机(12)的输出轴固连有转轴(13)，转轴(13)外周圆周均布一组搅拌杆(14)；所述主炉(11)外周设有电加热组件，电加热组件接通电源对主炉(11)进行加热；所述主炉(11)底部设有排料管(15)，主炉(11)顶部一侧设有进料口(16)；所述排气管(2)位于减速电机(12)远离进料口(16)的一侧；所述主炉(11)内设有与排气管(2)连通的减速筒(3)，减速筒(3)直径大于排气管(2)直径的两倍；所述减速筒(3)通过L形的进气管(31)与主炉(11)内连通；通过减速筒(3)降低气流速度，减少油渣粉尘进入排气管(2)，增加裂解出油品的纯度；

所述主炉(11)内壁和外壁均设置有温度传感器，在主炉(11)内设置有压力传感器，在集液罐(22)有液面位置传感器和温度传感器，整机通过PLC程序控制，既可手动操作也可一键全自动操作；

所述减速筒(3)上下均为锥形布置，且减速筒(3)底部通过排渣管(32)与主炉(11)内连通，排渣管(32)内设有阀门；所述减速筒(3)内靠近上部位置设有倒扣的碗形的分散筒(33)，进气管(31)贯穿减速筒(3)并延伸至减速筒(3)内部；所述进气管(31)位于减速筒(3)内部的一端与分散筒(33)顶部连通；所述排气管(2)与减速筒(3)的锥形顶部连通，通过减速筒(3)与分散筒(33)的配合，进一步降低蒸汽流速，增加粉尘沉降时间，进而进一步增加裂解出油品的纯度。

2.根据权利要求1所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，其特征在于：所述减速筒(3)底部外周设有锥形的承架(34)，承架(34)内圆周均布一组线圈(35)，线圈(35)通过控制器连接电源；通过线圈(35)通电产生磁力吸附铁质粉尘，进一步增加蒸汽中粉尘的沉降速度。

3.根据权利要求2所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，其特征在于：所述承架(34)与排渣管(32)外周转动连接，且承架(34)通过驱动组件驱动旋转；通过驱动组件带动承架(34)绕排渣管(32)旋转，增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率。

4.根据权利要求3所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，其特征在于：所述减速筒(3)内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板(36)，通过挡板(36)减少铁粉的飞扬，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率。

5.根据权利要求4所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，其特征在于：所述排渣管(32)外周与承架(34)对应位置开设有倾斜的凸轮槽(37)，凸轮槽(37)内滑动连接的滑柱与承架(34)固连，通过滑柱配合凸轮槽(37)增加承架(34)的上下运动，进一步增加减速筒(3)的集尘效率。

说明书

节能环保型电火花油渣分离回收机

技术领域

[0001] 本发明属于电火花加工技术领域，具体的说是节能环保型电火花油渣分离回收机。

背景技术

[0002] 轮胎模具电火花加工工作液的主要成分为煤油，目前采用石墨作为加工电极，在加工过程中，石墨电极本身产生损耗，产生大量的石墨离子，同时工作液碳化也会产生部分碳化颗粒物；另一方面，在电火花加工过程中由于蚀除所产生的加工渣也全部散落于工作液中，将给加工精度带来诸多不利的影响。主要有：1这些石墨离子和铁屑会影响工作液的性能，降低电火花的加工速度进而影响整个企业的生产效率，同时也会降低加工质量。2随着工作液中的石墨离子浓度的增加，导致工作液的粘度大幅度提高，同时电火花加工易形成焦炭，并且煤油的闪点比较低，长时间及高浓度的石墨离子的累积效应将增加工作液在加工过程中发生燃烧的危险性，不利于安全生产。3由于这些固体颗粒物的存在，需要定期更换或者淘汰一定量的电火花工作液，也增加了相应的生产成本。

[0003] 现有技术中也出现了一些关于电火花油回收的技术方案，如申请号为2013107288566的一项中国专利公开了一种电火花加工工作液循环处理回收系统及处理回收方法，包括污液箱、初级分离器、旋流器组以及贮液箱A，它们通过管路依次连接，还包括通过管路与初级分离器相连的抽滤设备以及通过机械提升装置与抽滤设备配合的电磁滤
渣分类回收装置。本发明可以从加工工作液中将95％以上的加工渣分离出来，同时实现6微米左右包含石墨粒子在内的多种粒径的粒子的有效过滤，工作液在终端净化之后，最小分离粒径可达1-2微米，实现了电火花加工工作液的在线循环使用，不仅能够降低电火花加工工序的操作成本，还能提高轮胎模具的加工质量；另一方面，过滤后的铁屑等加工渣和石墨在抽滤式槽A中形成滤饼，经过处理后可进行分类回收利用，从而大大减少滤渣对环境的污染；现有技术中处理出的油渣为由铜，铁，石墨等粉末组成的含油废渣，并且油渣里还会残留一定的油质，不利于环境的堆放及处理，需花费资金由专业公司做无害化处；电火花油渣不断搅拌加热过程中，产生的蒸汽中含有大量颗粒极小的铁粉和铜粉，这些粉末经排气管之后容易混入冷凝罐和集液罐中，影响油品质量。

发明内容

[0004] 为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中处理出的油渣为由铜，铁，石墨等粉末组成的含油废渣，并且油渣里还会残留一定的油质，不利于环境的堆放及处理，需花费资金由专业公司做无害化处；电火花油渣不断搅拌加热过程中，产生的蒸汽中含有大量颗粒极小的铁粉和铜粉，这些粉末经排气管之后容易混入冷凝罐和集液罐中，影响油品质量的问题，本发明提出的节能环保型电火花油渣分离回收机。

[0005] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，包括蒸馏单元；蒸馏单元用于蒸馏电火花油渣产生蒸汽；所述蒸馏单元顶部通过排气管连通有冷凝罐；冷凝罐底部连通有集液罐，冷凝罐与集液罐之间的管道上设有视蛊；所述冷凝罐通过进水管与出水管和循环泵连通，通过循环泵泵入冷却水对蒸汽进行液化回收；所述冷凝罐内部设有蛇形的冷凝管，冷凝管顶部与排气管连通；所述冷凝管底部通过尾气管与废气处理筒；所述废气处理筒内设有一对隔板，隔板将废气处理筒内分割成之字形的气道，隔板靠近为尾气管的一侧气道内设有一组滤网，滤网中装有脱硫多面空心球，滤网上部设有与喷淋液连通的喷淋装置；气道末端排气位置设有轴流吸风机，轴流吸风机底部对应位置的气道内设有除雾器；其中：

[0006] 蒸馏单元，包括主炉；所述主炉顶部中央设有减速电机，减速电机的输出轴贯穿主炉并延伸至主炉内部；所述减速电机的输出轴固连有转轴，转轴外周圆周均布一组搅拌杆；所述主炉外周设有电加热组件，电加热组件接通电源对主炉进行加热；所述主炉底部设有排料管，主炉顶部一侧设有进料口；所述排气管位于减速电机远离进料口的一侧；所述主炉内设有与排气管连通的减速筒，减速筒直径大于排气管直径的两倍；所述减速筒通过L形的进气管与主炉内连通；通过减速筒降低气流速度，减少油渣粉尘进入排气管，增加蒸馏出油品的纯度；

[0007] 所述主炉内壁和外壁均设置有温度传感器，在主炉内设置有压力传感器，在集液罐有液面位置传感器和温度传感器，整机通过PLC程序控制，既可手动操作也可一键全自动操作；

[0008] 工作时，将电火花油渣从进料口装入主炉内，之后封闭进料口，同时通过加热组件对主炉进行加热，通过控制器控制减速电机转动，进而带动转轴和搅拌杆不断转动，对电火花油渣进行不断翻动，增加火花油渣的受热均匀性，同时减少主炉内壁结垢，增加电加热组件的加热效率，节约能源；当主炉内的电火花油渣受热之后蒸发处含有各种油料成分的蒸汽，蒸汽经排气管的降压抽取，降低了电火花油渣的含油蒸汽蒸发温度，进而增加蒸汽的蒸馏效率，降低避免“过烘”的问题的出现，保证蒸汽的蒸馏效率，当蒸汽蒸馏之后经排气管进入冷凝罐，通过电加热单元控制不同的加热温度，实现不同沸点的油品蒸发形成蒸汽，蒸汽经过冷凝罐时液化之后，储存的集液罐中，即可分离出轻油与重油，之后排气管中的不凝气体经废气处理筒处理之后排放入大气中，降低空气污染；但现有技术在电火花油渣不断搅拌加热过程中，产生的蒸汽中含有大量颗粒极小的铁粉和铜粉，这些粉末经排气管之后容易混入冷凝罐和集液罐中，影响油品质量，通过滤布滤除时极易堵塞滤布，此时通过进气管与减速筒连通，由于减速筒直径大于排气管直径的两倍，使得进气管中的气流进入减速筒之后速度快速降低，进而增加铁粉的沉降时间，增加铁粉的沉降效率，减少油渣粉尘进入排气管，增加蒸馏出油品的纯度。

[0009] 优选的，所述减速筒上下均为锥形布置，且减速筒底部通过排渣管与主炉内连通，排渣管内设有阀门；所述减速筒内靠近上部位置设有倒扣的碗形的分散筒，进气管贯穿减速筒并延伸至减速筒内部；所述进气管位于减速筒内部的一端与分散筒顶部连通；所述排气管与减速筒的锥形顶部连通，通过减速筒与分散筒的配合，进一步降低蒸汽流速，增加粉尘沉降时间，进而进一步增加蒸馏出油品的纯度；当蒸汽经进气管之后，蒸汽通过进气管排入分散筒中，由于蒸汽具有较高的温度，使得蒸汽积聚在分散筒上部，之后蒸汽积聚过多时缓慢下压，进而进一步降低蒸汽的流动速度，同时由于减速筒与分散筒的配合，不断改变气流的方向，降低气流的动能，进一步降低蒸汽流速，进而增加蒸汽中铁粉的沉降时间，进而进一步增加蒸馏出油品的纯度。

[0010] 优选的，所述减速筒底部外周设有锥形的承架，承架内圆周均布一组线圈，线圈通过控制器连接电源；通过线圈通电产生磁力吸附铁质粉尘，进一步增加蒸汽中粉尘的沉降速度；通过线圈通电之后形成磁场，磁场将铁粉磁化并向下吸引，进而进一步增加了铁粉的沉降速度，降低蒸汽中铁粉的含量，进一步增加蒸馏出油品的纯度。

[0011] 优选的，所述承架与排渣管外周转动连接，且承架通过驱动组件驱动旋转；通过驱动组件带动承架绕排渣管旋转，增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率；通过驱动组件驱动承架绕排渣管不断旋转，进而使得减速筒中的铜粉等金属粉尘切割磁感线，使得铜粉中形成涡流，涡流是由于一个移动的磁场与金属导体相交，或是由移动的金属导体与磁场垂直交会所产生；通过电磁感应效应产生了一个在导体内循环的电流；循环的电流产生感应磁场，进而阻碍铜粉的运动，进一步增加铜粉的沉降效率，增加蒸馏出油品的纯度。

[0012] 优选的，所述减速筒内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板，通过挡板减少铁粉飞扬，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率；由于承架旋转时带动线圈转动，进而吸引铁粉在减速筒中旋转，增加了铁粉的扬尘，不利于铁粉的快速稳定沉降，此时通过减速筒内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板，对铁粉进行阻挡分割，限制铁粉的移动，进而降低减速筒中的扬尘，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率。

[0013] 优选的，所述排渣管外周与承架对应位置开设有倾斜的凸轮槽，凸轮槽内滑动连接的滑柱与承架固连，通过滑柱配合凸轮槽增加承架的上下运动，进一步增加减速筒的集尘效率；通过凸轮槽配合滑柱，增加增加承架的上下运动，进而通过线圈吸引力的周期性变化，增加减速筒底部锥形部内壁沉降的铁粉的下落效率，使得铁粉快速收集到排渣孔附近，增加铁粉的清理效率，避免铁粉沉积过多引起的蒸汽除尘效率下降，进而进一步增加减速筒的集尘效率。

[0014] 本发明的有益效果如下：

[0015] 1.本发明所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，通过进气管与减速筒连通，由于减速筒直径大于排气管直径的两倍，使得进气管中的气流进入减速筒之后速度快速降低，进而增加铁粉的沉降时间，增加铁粉的沉降效率，减少油渣粉尘进入排气管，增加蒸馏出油品的纯度。

[0016] 2.本发明所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，通过驱动组件驱动承架绕排渣管不断旋转，进而使得减速筒中的铜粉等金属粉尘切割磁感线，使得铜粉中形成涡流，涡流是由于一个移动的磁场与金属导体相交，或是由移动的金属导体与磁场垂直交会所产生；通过电磁感应效应产生了一个在导体内循环的电流；循环的电流产生感应磁场，进而阻碍铜粉的运动，进一步增加铜粉的沉降效率，增加蒸馏出油品的纯度。

附图说明

[0017] 下面结合附图对本发明作进一步说明。

[0018] 图1是本发明的立体图；

[0019] 图2是本发明的主视图；

[0020] 图3是本发明中减速筒的结构示意图；

[0021] 图4是本发明中油泥温度曲线图；

[0022] 图中：蒸馏单元1、排气管2、冷凝罐21、集液罐22、进水管23、出水管24、废气处理筒25、视蛊210、主炉11、减速电机12、转轴13、搅拌杆14、排料管15、进料口16、减速筒3、进气管
31、排渣管32、分散筒33、承架34、线圈35、挡板36、凸轮槽37、冷凝管27、尾气管28、隔板29、滤网4、除雾器41、喷淋装置42、轴流吸风机26。

具体实施方式

[0023] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

[0024] 如图1至图4所示，本发明所述的节能环保型电火花油渣分离回收机，包括蒸馏单元1；蒸馏单元1用于蒸馏电火花油渣产生蒸汽；所述蒸馏单元1顶部通过排气管2连通有冷凝罐21；冷凝罐21底部连通有集液罐22，冷凝罐21与集液罐22之间的管道上设有视蛊210；所述冷凝罐21通过进水管23与出水管24和循环泵连通，通过循环泵泵入冷却水对蒸汽进行液化回收；所述冷凝罐21内部设有蛇形的冷凝管27，冷凝管27顶部与排气管2连通；所述冷凝管27底部通过尾气管28与废气处理筒25；所述废气处理筒25内设有一对隔板29，隔板29将废气处理筒25内分割成之字形的气道，隔板29靠近为尾气管28的一侧气道内设有一组滤网4，滤网4中装有脱硫多面空心球，滤网4上部设有与喷淋液连通的喷淋装置42；气道末端排气位置设有轴流吸风机26，轴流吸风机26底部对应位置的气道内设有除雾器41；其中：

[0025] 蒸馏单元1，包括主炉11；所述主炉11顶部中央设有减速电机12，减速电机12的输出轴贯穿主炉11并延伸至主炉11内部；所述减速电机12的输出轴固连有转轴13，转轴13外周圆周均布一组搅拌杆14；所述主炉11外周设有电加热组件，电加热组件接通电源对主炉11进行加热；所述主炉11底部设有排料管15，主炉11顶部一侧设有进料口16；所述排气管2位于减速电机12远离进料口16的一侧；所述主炉11内设有与排气管2连通的减速筒3，减速筒3直径大于排气管2直径的两倍；所述减速筒3通过L形的进气管31与主炉11内连通；通过减速筒3降低气流速度，减少油渣粉尘进入排气管2，增加蒸馏出油品的纯度；

[0026] 所述主炉11内壁和外壁均设置有温度传感器，在主炉11内设置有压力传感器，在集液罐22有液面位置传感器和温度传感器，整机通过PLC程序控制，既可手动操作也可一键全自动操作；

[0027] 工作时，将电火花油渣从进料口16装入主炉11内，之后封闭进料口16，同时通过加热组件对主炉11进行加热，通过控制器控制减速电机12转动，进而带动转轴13和搅拌杆14不断转动，对电火花油渣进行不断翻动，增加火花油渣的受热均匀性，同时减少主炉11内壁结垢，增加电加热组件的加热效率，节约能源；当主炉11内的电火花油渣受热之后蒸发出含有各种油料成分的蒸汽，蒸汽经排气管2的降压抽取，降低了电火花油渣的含油蒸汽蒸发温度，进而增加蒸汽的蒸馏效率，降低避免“过烘”的问题的出现，保证蒸汽的蒸馏效率，当蒸汽蒸馏之后经排气管2进入冷凝罐21，通过电加热单元控制不同的加热温度，实现不同沸点的油品蒸发形成蒸汽，蒸汽经过冷凝罐21时液化之后，储存的集液罐22中，即可分离出轻油与重油，之后排气管2中的不凝气体经废气处理筒25处理之后排放入大气中，降低空气污染；但现有技术在电火花油渣不断搅拌加热过程中，产生的蒸汽中含有大量颗粒极小的铁粉和铜粉，这些粉末经排气管2之后容易混入冷凝罐21和集液罐22中，影响油品质量，通过滤布滤除时极易堵塞滤布，此时通过进气管31与减速筒3连通，由于减速筒3直径大于排气管2直径的两倍，使得进气管31中的气流进入减速筒3之后速度快速降低，进而增加铁粉的沉降时间，增加铁粉的沉降效率，减少油渣粉尘进入排气管2，增加蒸馏出油品的纯度。

[0028] 作为本发明的一种实施方式，所述减速筒3上下均为锥形布置，且减速筒3底部通过排渣管32与主炉11内连通，排渣管32内设有阀门；所述减速筒3内靠近上部位置设有倒扣的碗形的分散筒33，进气管31贯穿减速筒3并延伸至减速筒3内部；所述进气管31位于减速筒3内部的一端与分散筒33顶部连通；所述排气管2与减速筒3的锥形顶部连通，通过减速筒3与分散筒33的配合，进一步降低蒸汽流速，增加粉尘沉降时间，进而进一步增加蒸馏出油品的纯度；当蒸汽经进气管31之后，蒸汽通过进气管31排入分散筒33中，由于蒸汽具有较高的温度，使得蒸汽积聚在分散筒33上部，之后蒸汽积聚过多时缓慢下压，进而进一步降低蒸汽的流动速度，同时由于减速筒3与分散筒33的配合，不断改变气流的方向，降低气流的动能，进一步降低蒸汽流速，进而增加蒸汽中铁粉的沉降时间，进而进一步增加蒸馏出油品的纯度。

[0029] 作为本发明的一种实施方式，所述减速筒3底部外周设有锥形的承架34，承架34内圆周均布一组线圈35，线圈35通过控制器连接电源；通过线圈35通电产生磁力吸附铁质粉尘，进一步增加蒸汽中粉尘的沉降速度；通过线圈35通电之后形成磁场，磁场将铁粉磁化并向下吸引，进而进一步增加了铁粉的沉降速度，降低蒸汽中铁粉的含量，进一步增加蒸馏出油品的纯度。

[0030] 作为本发明的一种实施方式，所述承架34与排渣管32外周转动连接，且承架34通过驱动组件驱动旋转；通过驱动组件带动承架34绕排渣管32旋转，增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率；通过驱动组件驱动承架34绕排渣管32不断旋转，进而使得减速筒3中的铜粉等金属粉尘切割磁感线，使得铜粉中形成涡流，涡流是由于一个移动的磁场与金属导体相交，或是由移动的金属导体与磁场垂直交会所产生；通过电磁感应效应产生了一个在导体内循环的电流；循环的电流产生感应磁场，进而阻碍铜粉的运动，进一步增加铜粉的沉降效率，增加蒸馏出油品的纯度。

[0031] 作为本发明的一种实施方式，所述减速筒3内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板36，通过挡板36减少铁粉飞扬，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率；由于承架34旋转时带动线圈35转动，进而吸引铁粉在减速筒3中旋转，增加了铁粉的扬尘，不利于铁粉的快速稳定沉降，此时通过减速筒3内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板36，对铁粉进行阻挡分割，限制铁粉的移动，进而降低减速筒3中的扬尘，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率。

[0032] 作为本发明的一种实施方式，所述排渣管32外周与承架34对应位置开设有倾斜的凸轮槽37，凸轮槽37内滑动连接的滑柱与承架34固连，通过滑柱配合凸轮槽37增加承架34的上下运动，进一步增加减速筒3的集尘效率；通过凸轮槽37配合滑柱，增加承架34的上下运动，进而通过线圈35吸引力的周期性变化，增加减速筒3底部锥形部内壁沉降的铁粉的下落效率，使得铁粉快速收集到排渣孔附近，增加铁粉的清理效率，避免铁粉沉积过多引起的蒸汽除尘效率下降，进而进一步增加减速筒3的集尘效率。

[0033] 工作时，将电火花油渣从进料口16装入主炉11内，之后封闭进料口16，装料前要检查排料管15是否密闭锁紧，装料后检查有否泄露；同时通过加热组件对主炉11进行加热，通过控制器控制减速电机12转动，进而带动转轴13和搅拌杆14不断转动，对电火花油渣进行不断翻动，增加火花油渣的受热均匀性，同时减少主炉11内壁结垢，增加电加热组件的加热效率，节约能源；主炉11内温度升至A点(100℃)以上时开始出蒸汽，蒸汽冷却成水，到B点(130℃)，水分蒸发干净，温度继续提高，主炉11内温升至C点(250℃)左右开始出油，到D点(300℃)开始大量出油，到E点出油量变少，到F点开始不出油，关闭加热组件，当主炉11内的电火花油渣受热之后蒸发出含有各种油料成分的蒸汽，蒸汽经排气管2的降压抽取，降低了电火花油渣的含油蒸汽蒸发温度，进而增加蒸汽的蒸馏效率，降低避免“过烘”的问题的出现，保证蒸汽的蒸馏效率，当蒸汽蒸馏之后经排气管2进入冷凝罐21，通过电加热单元控制不同的加热温度，实现不同沸点的油品蒸发形成蒸汽，蒸汽经过冷凝罐21时液化之后，储存的集液罐22中，即可分离出轻油与重油，之后排气管2中的不凝气体经废气处理筒25处理之后排放入大气中，降低空气污染；但现有技术在电火花油渣不断搅拌加热过程中，产生的蒸汽中含有大量颗粒极小的铁粉和铜粉，这些粉末经排气管2之后容易混入冷凝罐21和集液罐22中，影响油品质量，通过滤布滤除时极易堵塞滤布，此时通过进气管31与减速筒3连通，由于减速筒3直径大于排气管2直径的两倍，使得进气管31中的气流进入减速筒3之后速度快速降低，进而增加铁粉的沉降时间，增加铁粉的沉降效率，减少油渣粉尘进入排气管2，增加蒸馏出油品的纯度；当蒸汽经进气管31之后，蒸汽通过进气管31排入分散筒33中，由于蒸汽具有较高的温度，使得蒸汽积聚在分散筒33上部，之后蒸汽积聚过多时缓慢下压，进而进一步降低蒸汽的流动速度，同时由于减速筒3与分散筒33的配合，不断改变气流的方向，降低气流的动能，进一步降低蒸汽流速，进而增加蒸汽中铁粉的沉降时间，进而进一步增加蒸馏出油品的纯度；通过线圈35通电之后形成磁场，磁场将铁粉磁化并向下吸引，进而进一步增加了铁粉的沉降速度，降低蒸汽中铁粉的含量，进一步增加蒸馏出油品的纯度；通过驱动组件驱动承架34绕排渣管32不断旋转，进而使得减速筒3中的铜粉等金属粉尘切割磁感线，使得铜粉中形成涡流，涡流是由于一个移动的磁场与金属导体相交，或是由移动的金属导体与磁场垂直交会所产生；通过电磁感应效应产生了一个在导体内循环的电流；循环的电流产生感应磁场，进而阻碍铜粉的运动，进一步增加铜粉的沉降效率，增加蒸馏出油品的纯度；由于承架34旋转时带动线圈35转动，进而吸引铁粉在减速筒3中旋转，增加了铁粉的扬尘，不利于铁粉的快速稳定沉降，此时通过减速筒3内壁靠近下部位置圆周均布一组挡板36，对铁粉进行阻挡分割，限制铁粉的移动，进而降低减速筒3中的扬尘，进一步增加蒸汽中金属粉尘的沉降效率；通过凸轮槽37配合滑柱，增加承架34的上下运动，进而通过线圈35吸引力的周期性变化，增加减速筒3底部锥形部内壁沉降的铁粉的下落效率，使得铁粉快速收集到排渣孔附近，增加铁粉的清理效率，避免铁粉沉积过多引起的蒸汽除尘效率下降，进而进一步增加减速筒3的集尘效率。

[0034] 上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。

[0035] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

[0036] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。