一种丝锥螺纹加工的磨削轨迹优化方法及系统转让专利
申请号 : CN202010366917.9
文献号 : CN111571316B
文献日 : 2021-10-26
发明人 : 刘静文 , 汤洪涛 , 李耀东 , 王雪 , 张鹤 , 王磊 , 黄玉彤 , 刘晓美
申请人 : 科德数控股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种丝锥螺纹加工的磨削轨迹优化方法,其特征在于,包括:S1、创建磨削轨迹坐标系并获取相邻两段螺纹的二维曲线方程;
S2、创建相邻两段螺纹对应的过渡曲线二维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;
S3、获取二维螺纹加工轨迹上每一点在刀具轴方向上的坐标分量与该点夹角的关系方程以获得三维空间下对应的螺纹磨削加工轨迹;
其中,所述S2包括:确定相邻两段螺纹过渡部分半径r与夹角t的关系方程以创建相邻两段螺纹对应的过渡曲线二维计算模型,其中,所述关系方程对应的方程表达式为:上式中,上一段螺纹Q1终点处的夹角t1对应的表达式为t1=θ,半径r1对应的表达式为r1=R‑R*tanβ*θ,半径r1对应的导数r1′对应的表达式为r1′=‑R*tanβ;下一段螺纹Q2终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;将所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述S1中所述磨削轨迹坐标系是以刀具中心O为原点所建立的坐标系{O;x,y},该坐标系下任意曲线对应的参数方程的表达式为:f(r,t)={r*sint,r*cost}上式中,半径r为曲线上的任意点到坐标原点的距离,夹角t为该点所对应的曲线的径向方向与坐标轴y所构成的夹角,所述径向方向是指从坐标原点指向该点的方向向量;
所述相邻两段螺纹中的第一段螺纹Q1的二维曲线方程为:f1(t)=f(r(t),t)={(R‑R*tanβ*t)*sint,(R‑R*tanβ*t)*cost}上式中,第一段螺纹曲线Q1的半径r和夹角t的关系式:r1(t)=R‑R*tanβ*t,R为刀具半径,该段螺纹的降角β对应的表达式为β=arctan(d/L),d为螺纹的降量,磨削角度θ对应的弧长L=R*θ*π/180;
所述相邻两段螺纹中的第二段螺纹Q2的二维曲线方程为:f2(t)=f(r(t),t)={(R‑R*tanβ*(t‑α))*sint,(R‑R*tanβ*(t‑α))*cost}上式中,第二段螺纹曲线Q2的半径r和夹角t的关系式:r2(t)=R‑R*tanβ*(t‑α),相邻两螺纹间的分度角为α=2*π/n,n为切削刃个数。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述S3获取二维螺纹加工轨迹上每一点在刀具轴方向上的坐标分量与该点夹角的关系方程中所述坐标分量z与夹角t对应表达式为;
上式中,P为螺距。
4.一种丝锥螺纹加工的磨削轨迹优化系统,其特征在于,包括:第一轨迹计算单元,该单元能够创建磨削轨迹坐标系并获取相邻两段螺纹的二维曲线方程,其中,所述磨削轨迹坐标系是以刀具中心O为原点所建立的坐标系{O;x,y},该坐标系下任意曲线对应的参数方程的表达式为:f(r,t)={r*sint,r*cost}上式中,半径r为曲线上的任意点到坐标原点的距离,夹角t为该点所对应的曲线的径向方向与坐标轴y所构成的夹角,所述径向方向是指从坐标原点指向该点的方向向量;
所述相邻两段螺纹中的第一段螺纹Q1的二维曲线方程为:f1(t)=f(r(t),t)={(R‑R*tanβ*t)*sint,(R‑R*tanβ*t)*cost}r(t)=R‑R*tanβ*t;
上式中,第一段螺纹曲线Q1的半径r和夹角t的关系式:r1(t)=R‑R*tanβ*t,R为刀具半径,该段螺纹的降角β对应的表达式为β=arctan(d/L),d为螺纹的降量,磨削角度θ对应的弧长L=R*θ*π/180;
所述相邻两段螺纹中的第二段螺纹Q2的二维曲线方程为:f2(t)=f(r(t),t)={(R‑R*tanβ*(t‑α))*sint,(R‑R*tanβ*(t‑α))*cost}上式中,第二段螺纹曲线Q2的半径r和夹角t的关系式:r2(t)=R‑R*tanβ*(t‑α),相邻两螺纹间的分度角为α=2*π/n,n为切削刃个数;
第二轨迹计算单元,该单元能够确定出相邻两段螺纹过渡部分半径r与夹角t的关系方程以创建相邻两段螺纹对应的过渡曲线二维计算模型,其中,所述关系方程对应的方程表达式为:
上式中,上一段螺纹Q1终点处的夹角t1对应的表达式为t1=θ,半径r1对应的表达式为r1=R‑R*tanβ*θ,半径r1对应的导数r1′对应的表达式为r1′=‑R*tanβ;下一段螺纹Q2终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;将所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;
螺纹磨削加工轨迹获取单元,该单元能够获取二维螺纹加工轨迹上每一点在刀具轴方向上的坐标分量与该点夹角的关系方程以获得三维空间下对应的螺纹磨削加工轨迹,所述坐标分量z与夹角t对应表达式为;
上式中,P为螺距。
说明书 :
一种丝锥螺纹加工的磨削轨迹优化方法及系统
技术领域
背景技术
丝锥的加工一般都是通过丝锥磨床实现的,目前国外的丝锥磨床发展迅速,诸如多线丝锥
磨床、整体磨制工艺的使用等都在一定程度上提高了丝锥的生产效率,使得加工精度和性
能得到了保证。同时随着数控技术的发展,数控丝锥磨床也已问世,通过数字控制多轴联动
使得丝锥的加工更加简单,进一步提升生产效率,是丝锥目前的生产趋势。
其速度过大,可能造成丝锥表面的灼伤。
发明内容
方程的表达式为:
应的弧长L=R*θ*π/180;
终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数
r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;将所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二
维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;
为;
标系下任意曲线对应的参数方程的表达式为:
应的弧长L=R*θ*π/180;
程表达式为:
终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数
r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;将所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二
维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;
所述坐标分量z与夹角t对应表达式为;
二维曲线方程,创建相邻两段螺纹对应的过渡曲线二维计算模型等步骤保证了两段螺纹间
的轨迹过渡是光滑的,从而在不影响加工质量的前提下,优化了丝锥的辅助加工路径,减少
辅助加工的时间,大幅度地提高了加工效率。
附图说明
发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以
根据这些附图获得其他的附图。
具体实施方式
不用于限定本发明。
体的实施例的目的,不是旨在限制本发明。可以理解,本发明所使用的术语“第一”、“第二”
等可在本文中用于描述各种元件,但这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一
个元件与另一个元件区分。举例来说,在不脱离本申请的范围的情况下,可以将第一元件称
为第二元件,且类似地,可将第二元件为第一元件。第一元件和第二元件两者都是元件,但
其不是同一元件。
来保证:开槽a、螺纹b、倒角c;其中,加工较为耗时的工序就是螺纹,实际上丝锥的整个后刀
面是由一个个螺纹形成的,相邻两个后刀面被开槽断开,因此,一段螺纹加工完到下一段螺
纹开始前,都涉及一段空走刀部分。如图1(b)所示丝锥的正视图,图中的加粗线的轨迹为一
个圆周内的螺纹轨迹,若用p1和p2表示一段螺纹的始末点,则p3和p4表示下一段螺纹的始
末点,从图中看见,在加工过程中从p2到p3部分砂轮和刀具是不接触的,该工序过程也称为
辅助加工部分;因此丝锥上所需的螺纹个数越多,相邻两段螺纹之间砂轮要经过反复进退
刀,非常耗时。因此可以考虑对两段螺纹间的辅助加工路径(即从p2走到p3部分路径)进行
优化来辅助提高效率,并非一味地追求提高丝锥磨床的切削速度和磨削精度。
迹是平滑过渡的,从而达到既保证了加工质量,又可以最大限度地提高螺纹的加工效率的
设计目的;同时为了实现上述目的,如图2所示可知曲线段Q1和Q2为相邻两段螺纹的二维轨
迹,且两段螺纹之间被槽断开,也就是说从第一段螺纹终点p2到第二段螺纹起点p3,砂轮和
刀具是不接触的,那么如何从Q1的终点p2过渡到Q2的起点p3则是加工工序改进的关键点,
原则上,只要保证砂轮和刀具不发生过切即可。基于上述设计原理,则对应的走刀方式是,
让砂轮沿自身径向(切削点指向砂轮中心方向)走直线退出,让刀具转动一定相位角(绕刀
具轴转动的角度)到下一段螺纹的起点,砂轮沿自身径向的相反方向走直线进刀,从而开始
下一段螺纹的加工,整个磨削轨迹如图中的Q1的终点p2至Q2的起点p3所对应的虚线所示的
直线过渡方式,虽然该方法具有计算简单,加工工序简便等优点,但随着丝锥的螺纹数量的
增多,相邻两段螺纹之间依然需要反复进行退刀、过渡、进刀过程,因此可知在丝锥的螺纹
数量超过一定范围后,其空走刀的路径并非最优,反而会导致加工耗时较长。
轨迹优化的丝锥螺纹加工方法,其包括:
方程的通用表达式为:
将降量转换为螺纹的降角β=arctan(d/L),第一段螺纹曲线Q1的半径r和夹角t满足关系:
终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数
r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二维
计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;进一步的所述关系方程的创建过程包括:
得到Q2起点处半径为r2=R,带入式(5),得到导数为r2′=‑R*tanβ;之所以要获取对应的导
数值是为了保证过渡曲线在螺纹曲线Q1的终点p2处和螺纹曲线Q2的起点p3处同时相切,这
样得到的整个磨削轨迹是光滑斜接的,进而取磨削轨迹的切向量为砂轮的切向量,保证砂
轮始终与轨迹相切,从而避免过切,如可以通过埃尔米特插值函数将螺纹Q1的起点和螺纹
Q2的终点信息,带入Hermite插值公式获取下式
导数为边界条件,采用Hermite插值,得到的曲线即可作为两条螺纹之间的过渡曲线,所述
过渡曲线的两端采用相邻两段螺纹的终点和起点,并使得在这两点和螺纹曲线相切,保证
了两条螺纹的光滑过渡,达到走刀路径是明显短于直线走刀方式的,从而可以极大的缩短
辅助加工时间,当然也可以采用其他插值方法获取两条螺纹之间的过渡曲线,本例并不对
其做具体限定。
点在刀具轴方向上的坐标分量;为了实现上述目的,设计了步骤S3,其具体包括获取二维螺
纹加工轨迹上每一点在刀具轴方向上的坐标分量与该点夹角的关系方程以获得三维空间
下对应的螺纹磨削加工轨迹,所述坐标分量z与夹角t对应表达式为;
粗灰色曲线为过渡轨迹,每一段螺纹的起始位置都是附在主切削刃上,两段粗黑色螺纹曲
线间都有一段粗灰色过渡曲线光滑衔接,既没有明显的进退刀过程,也不会出现过切情况。
标系下任意曲线对应的参数方程的通用表达式为:
量转换为螺纹的降角β=arctan(d/L),第一段螺纹曲线Q1的半径r和夹角t满足关系:
程表达式为:
终点处的夹角t2对应的表达式为t2=α,半径r2对应的表达式为r2=R,半径r2对应的导数
r2′对应的表达式为r2′=‑R*tanβ;将所述关系方程代入上述参数方程即获得过渡曲线二
维计算模型以获取二维螺纹加工轨迹;
所述坐标分量z与夹角t对应表达式为;
变化是光滑的。图4为二维的螺纹曲线和过渡曲线,其中黑色曲线为螺纹曲线,灰色曲线为
过渡曲线,过渡曲线实现了两段螺纹曲线的平滑斜接。在实际加工过程中,该方式省去了砂
轮加工完每一段螺纹退刀再进刀的过程,缩短了空走刀的路径,我们将该方式称为为圆弧
过渡方式。
比较两者螺纹的过渡方式的对比效果,即直线方式与圆弧方式同时在刀具磨削软件设置了
上述两种方案,即如图6所示,在螺纹工序的基本参数页,过渡方式有两个选项,选项1为直
线方式,选项2为圆弧方式,其中选项2为本专利对应的技术方案;当选择直线方式时,用户
需要在过渡参数页设置退刀和进刀距离,以及退刀和进刀速度,如图7所示,该距离的大小
和速度直接影响着加工效率,一般在不影响加工质量的前提下要尽可能缩短距离,提高速
度,根据加工经验,将距离设置为2mm,速度为500mm/min;当选择圆弧方式时,磨削轨迹是软
件根据螺纹参数自动计算的,不需要用户来设置进退刀距离等参数,操作比较简单。为了比
较两种方式的加工时间,如图8和图9所示,分别采用两种过渡方式进行加工轨迹的生成,在
“柱体‑螺纹”工序的时间列可以看到,采用直线方式过渡时,软件根据加工路径预估的加工
时间为1分钟左右,而采用圆弧方式过渡时,软件预估的加工时间为21s左右,进一步验证了
圆弧方式确实能够大大提升加工效率。图10为在磨削软件中仿真模拟的丝锥,实际加工情
况和理论基本一致,采用圆弧过渡方式大大提高了丝锥的加工效率,使产品从外观和加工
效率方面均得到了客户的认可。
来说,在不脱离本申请构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本申请的保
护范围。因此,本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。