一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法与应用转让专利
申请号 : CN202010511297.3
文献号 : CN111575588B
文献日 : 2021-06-22
发明人 : 吴辉 , 荣青亮 , 陈刚
申请人 : 浦项(张家港)不锈钢股份有限公司
摘要 :
本发明公开了一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法与应用，化学成分包括：C0.04～0.06％；Si1.4～1.8％；Mn0.5～0.9％；P≤0.035％；S≤0.008％；Cr14～14.5％；Ni7～7.8％；Al0～0.15％；Mo0.55～0.7％；Cu0.7～1.0％；N0～0.03％；Ti0.28～0.35％；余量为铁及其他不可避免的杂质；制备步骤包括：将各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧退火酸洗、平整及时效。优点是对不锈钢的化学成分的配比，将冶炼工艺、热轧压延工艺、冷轧压延工艺及退火工艺进行改进，最终获得屈服强度为1480～1600Mpa的马氏体沉淀硬化不锈钢卷板。
权利要求 :
1.一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于按质量百分比计，该马氏体沉淀硬化不锈钢的化学成分包括：C：0.04～0.06%；Si：1.4～1.8%；Mn：0.5～0.9%；P：≤0.035%；S：≤
0.008%；Cr：14～14.5%；Ni：7～7.8%；Al:0＜Al≤0.15%；Mo:0.55～0.7%；Cu：0.7～1.0%；N:0～0.03%；Ti:0.28～0.35%；余量为铁及其他不可避免的杂质；所述马氏体沉淀硬化不锈钢的制备步骤包括：将所述马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；
其中，热轧采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜
240min,并热轧进行板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～
185mm厚初坯，并对180～185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，粗轧采用9道次压延，即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却；
所述时效是在平整后进行，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
2.根据权利要求1所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述冶炼及连铸通过EAF+AOD+VOD+CCP工艺，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O]；板坯连铸过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液面波动造成卷渣为宜。
3.根据权利要求1所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm。
4.根据权利要求1所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述冷轧一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次。
5.根据权利要求1所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述退火酸洗中退火固溶温度1020～1070℃之间。
6.根据权利要求1所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述平整是在退火酸洗后经校平设备进行平整，根据用途达到相应的平坦度。
7.根据权利要求1‑6任一项所述一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特征在于：所述马氏体沉淀硬化不锈钢按照质量百分比计其化学成分包括：C：0.045%；Si：1.62%；Mn：0.72%；P:
0.025%；S: 0.0015%；Cr:14.3%；Ni：7.1%；Al:0.04～0.06%；Mo:0.65%；Cu：0.82%；N:0.01%；
Ti:0.32%；余量为铁及其他不可避免的杂质。
8.一种马氏体沉淀硬化不锈钢的制备方法，其特征在于：该马氏体沉淀硬化不锈钢的化学成分包括：C：0.04～0.06%；Si：1.4～1.8%；Mn：0.5～0.9%；P：≤0.035%；S：≤0.008%；
Cr：14～14.5%；Ni：7～7.8%；Al:0＜Al≤0.15%；Mo:0.55～0.7%；Cu：0.7～1.0%；N:0～
0.03%；Ti:0.28～0.35%；余量为铁及其他不可避免的杂质；将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
A.冶炼及连铸：通过EAF+AOD+VOD+CCP，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，有效减少钢内夹杂物，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O],从而减少非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液面波动造成卷渣为宜；
B.热轧：马氏体沉淀硬化不锈钢对裂纹比较敏感，为此热轧在压延工艺设计中，采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却；
C.热退火酸洗：热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm；
D.冷轧：一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次；
E.退火酸洗：退火固溶温度1020～1070℃之间；
F.平整，所述平整是在退火酸洗后后经校平设备进行平整，根据用途达到相应的平坦度；
G.时效，平整后的钢板进行时效，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
9.根据权利要求1‑6任一项所述马氏体沉淀硬化不锈钢在钢带传动设备、模压设备中的应用。
说明书 :
一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法与应用
技术领域
[0001] 本发明属于合金钢制造技术领域，尤其涉及一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法与应用。
背景技术
[0002] 高强度不锈钢被广泛应用于航空、航天、海洋、核工业等领域，其中马氏体高强度不锈钢应用最为广泛。马氏体高强度不锈钢是一种可以通过热处理对其性能进行调整的不
锈钢。按照元素成分区分，马氏体高强度不锈钢分为时效不锈钢、沉淀硬化不锈钢。其中马
氏体沉淀硬化不锈钢在热处理后，具有高强度，并有良好的韧性和优良的耐蚀性等优点。目
前市场上普遍使用的马氏体沉淀硬化不锈钢是0Cr17Ni4Cu4Nb，其常见的化学成分按质量
百分比如下：碳（C）≤0.07%，锰（Mn）≤1.00%，硅（Si）≤1.00%，磷（P）≤0.023%，硫（S）≤
0.03%，铬（Cr）15.50～17.50%，镍（Ni）3.00～5.00%，铜（Cu）3.00～5.00%，铌（Nb）0.15～
0.45%，其余为铁及其他不可避免的杂质。0Cr17Ni4Cu4Nb采用的是低碳（C）、高铬（Cr）且含
铜（Cu），其强度、韧性、耐蚀性比一般马氏体不锈钢好，多用于构件，它是依靠Al、Nb等多种
元素通过时效处理后获得较高的使用强度。按照上述化学成分生产卷材，经过时效处理后，
可以获得约1000～1400MPa的强度，属于低强度等级，在某些环境下不能满足对不锈钢强度
的使用需求。
锈钢。按照元素成分区分，马氏体高强度不锈钢分为时效不锈钢、沉淀硬化不锈钢。其中马
氏体沉淀硬化不锈钢在热处理后，具有高强度，并有良好的韧性和优良的耐蚀性等优点。目
前市场上普遍使用的马氏体沉淀硬化不锈钢是0Cr17Ni4Cu4Nb，其常见的化学成分按质量
百分比如下：碳（C）≤0.07%，锰（Mn）≤1.00%，硅（Si）≤1.00%，磷（P）≤0.023%，硫（S）≤
0.03%，铬（Cr）15.50～17.50%，镍（Ni）3.00～5.00%，铜（Cu）3.00～5.00%，铌（Nb）0.15～
0.45%，其余为铁及其他不可避免的杂质。0Cr17Ni4Cu4Nb采用的是低碳（C）、高铬（Cr）且含
铜（Cu），其强度、韧性、耐蚀性比一般马氏体不锈钢好，多用于构件，它是依靠Al、Nb等多种
元素通过时效处理后获得较高的使用强度。按照上述化学成分生产卷材，经过时效处理后，
可以获得约1000～1400MPa的强度，属于低强度等级，在某些环境下不能满足对不锈钢强度
的使用需求。
发明内容
[0003] 1.要解决的技术问题
[0004] 针对现有技术中公开的0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢按照公开的化学成分的生产卷材，经过时效处理后，获得约1000～1400MPa的强度，属于低强度等级，在某些环境下不能满足
对不锈钢强度使用需求的问题，本发明的目的在于提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制
备方法与应用，对不锈钢的化学成分的配比，将冶炼工艺、热轧压延工艺、冷轧压延工艺及
退火工艺进行改进，最终获得马氏体沉淀硬化不锈钢卷板的屈服强度为1480～1600MPa，满
足使用需求。
对不锈钢强度使用需求的问题，本发明的目的在于提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢及其制
备方法与应用，对不锈钢的化学成分的配比，将冶炼工艺、热轧压延工艺、冷轧压延工艺及
退火工艺进行改进，最终获得马氏体沉淀硬化不锈钢卷板的屈服强度为1480～1600MPa，满
足使用需求。
[0005] 2.技术方案
[0006] 为实现上述目的，达到上述技术效果，本发明采用如下技术方案：
[0007] 一种马氏体沉淀硬化不锈钢，其特点是按质量百分比计，该马氏体沉淀硬化不锈钢的化学成分包括：C：0.04～0.06%；Si：1.4～1.8%；Mn：0.5～0.9%；P：≤0.035%；S：≤
0.008%；Cr：14～14.5%；Ni：7～7.8%；Al:0～0.15%；Mo:0.55～0.7%；Cu：0.7～1.0%；N:0～
0.03%；Ti:0.28～0.35%；余量为铁及其他不可避免的杂质；所述马氏体沉淀硬化不锈钢的
制备步骤包括：将所述马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、
冷轧、冷轧退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；
0.008%；Cr：14～14.5%；Ni：7～7.8%；Al:0～0.15%；Mo:0.55～0.7%；Cu：0.7～1.0%；N:0～
0.03%；Ti:0.28～0.35%；余量为铁及其他不可避免的杂质；所述马氏体沉淀硬化不锈钢的
制备步骤包括：将所述马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、
冷轧、冷轧退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；
[0008] 其中，热轧采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～
185mm厚初坯，并对180～185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后
进行二次热轧，由180～185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，粗轧采用9道次压延，即多道
次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷材，在
卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却；
185mm厚初坯，并对180～185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后
进行二次热轧，由180～185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，粗轧采用9道次压延，即多道
次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷材，在
卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却；
[0009] 所述时效是在平整后进行，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，可获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
[0010] 在本发明一个具体的实施例中，所述冶炼及连铸通过EAF+AOD+VOD+CCP工艺，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，使用Al脱氧进一步减少钢内
Total[O]；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液面波动造成卷
渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有较大影响。
Total[O]；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液面波动造成卷
渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有较大影响。
[0011] 在本发明一个具体的实施例中，所述热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm。
[0012] 在本发明一个具体的实施例中，所述冷轧一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次。
[0013] 在本发明一个具体的实施例中，所述冷轧退火酸洗中冷轧退火固溶温度1020～1070℃之间，固溶温度过高时，合金碳化物过多的溶解到奥氏体中，奥氏体稳定性增加，减
少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易
加工，所以选择合适的固溶工艺对后期沉淀硬化处理性能有很大影响。
少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易
加工，所以选择合适的固溶工艺对后期沉淀硬化处理性能有很大影响。
[0014] 在本发明一个具体的实施例中，所述平整是在固溶退火经校平设备进行平整，根据用途达到相应的平坦度；因为此钢种为马氏体相变钢种，实绩马氏体相变温度80～95℃，
产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不
均，组织内部发生残余应力，引起平坦度不良，通过平整达到要求的平坦度。
产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不
均，组织内部发生残余应力，引起平坦度不良，通过平整达到要求的平坦度。
[0015] 在本发明一个具体的实施例中，所述马氏体沉淀硬化不锈钢按照质量百分比计其化学成分包括：C：0.045%；Si：1.62%；Mn：0.72%；P:0.025%；S: 0.0015%；Cr:14.3%；Ni：7.1%；
Al:0.04～0.06%；Mo:0.65%；Cu：0.82%；N:0.01%；Ti:0.32%；余量为铁及其他不可避免的杂
质。
Al:0.04～0.06%；Mo:0.65%；Cu：0.82%；N:0.01%；Ti:0.32%；余量为铁及其他不可避免的杂
质。
[0016] 下面，对本发明的高强度马氏体沉淀硬化不锈钢的化学成分及作用作详细叙述。
[0017] 碳（C），主要形成碳化物，碳化物在钢中是重要的强化相之一，碳化物的类型、成分、数量、尺寸、形态和分布对钢的性能有决定影响。与金属相比，碳化物具有高熔点、高弹
性模量、高的强度和硬度，属于脆性物质。钢中多种碳化物可以完全固溶或部分固溶，形成
复合碳化物。在本发明中碳元素作为马氏体形成的主要元素，在固溶冷却后，过饱和碳化物
在晶界析出，形成低碳马氏体组织，进行一次强化。因此本发明为了保值良好的耐蚀性、焊
接性和加工性，碳元素含量确定为0.04～0.06%，优选地，碳元素含量为0.04～0.045%、
0.046～0.050%、0.051～0.055%、0.056～0.06%。
性模量、高的强度和硬度，属于脆性物质。钢中多种碳化物可以完全固溶或部分固溶，形成
复合碳化物。在本发明中碳元素作为马氏体形成的主要元素，在固溶冷却后，过饱和碳化物
在晶界析出，形成低碳马氏体组织，进行一次强化。因此本发明为了保值良好的耐蚀性、焊
接性和加工性，碳元素含量确定为0.04～0.06%，优选地，碳元素含量为0.04～0.045%、
0.046～0.050%、0.051～0.055%、0.056～0.06%。
[0018] 铬（Cr），是决定钢耐蚀性的主要元素，少量铬只能提高钢的抗蚀性，但不能使其不生锈。铬使固溶体的电极电位提高，并在表面形成致密的氧化膜。铬能有效的提高钢的点蚀
电位值，降低钢对点蚀的敏感性,铬是强烈形成并稳定铁素体的元素，缩小奥氏体区。随着
铬含量的增加，一些金属间化合物析出形成的倾向增大，这些金属间化合物的存在不仅显
著降低钢的塑性和韧性，因此本发明铬元素含量确定为14～14.5%，优选地，铬元素含量为
14～14.1%、14.1～14.2%、14.2～14.3%、14.3～14.4%、14.4～14.5%。
电位值，降低钢对点蚀的敏感性,铬是强烈形成并稳定铁素体的元素，缩小奥氏体区。随着
铬含量的增加，一些金属间化合物析出形成的倾向增大，这些金属间化合物的存在不仅显
著降低钢的塑性和韧性，因此本发明铬元素含量确定为14～14.5%，优选地，铬元素含量为
14～14.1%、14.1～14.2%、14.2～14.3%、14.3～14.4%、14.4～14.5%。
[0019] 镍（Ni），是马氏体沉淀硬化不锈钢中不可缺少的元素，同时镍也是奥氏体相形成元素,扩大奥氏体稳定区,随钢中镍含量的提高,奥氏体相区向高铬方向移动,即钢中的铬
可以提高而不至于形成单一的铁素体组织。为保证在815～1100℃之间的奥氏体结构在冷
却到室温后完全转变为马氏体结构,在马氏体沉淀硬化不锈钢中镍含量应在4%～20%,但镍
同样会降低马氏体转变温度（Ms）点,并且比铬的作用还要强烈。如镍含量过多,马氏体转变
温度（Ms）点降低,冷却时会导致残余奥氏体的形成,从而得不到全马氏体组织,使沉淀硬化
后的强度降低。并且镍元素在沉淀硬化处理后，与钛元素形成金属间化合物，弥散强化相进
行二次强化。本发明中马氏体沉淀硬化不锈钢中，镍元素含量确定为7.0～7.8%，优选地，镍
元素含量为7.0～7.1%、7.1～7.2%、7.2～7.3%、7.3～7.4%、7.4～7.5%、7.5～7.6%、7.6～
7.7%、7.7～7.8%。
可以提高而不至于形成单一的铁素体组织。为保证在815～1100℃之间的奥氏体结构在冷
却到室温后完全转变为马氏体结构,在马氏体沉淀硬化不锈钢中镍含量应在4%～20%,但镍
同样会降低马氏体转变温度（Ms）点,并且比铬的作用还要强烈。如镍含量过多,马氏体转变
温度（Ms）点降低,冷却时会导致残余奥氏体的形成,从而得不到全马氏体组织,使沉淀硬化
后的强度降低。并且镍元素在沉淀硬化处理后，与钛元素形成金属间化合物，弥散强化相进
行二次强化。本发明中马氏体沉淀硬化不锈钢中，镍元素含量确定为7.0～7.8%，优选地，镍
元素含量为7.0～7.1%、7.1～7.2%、7.2～7.3%、7.3～7.4%、7.4～7.5%、7.5～7.6%、7.6～
7.7%、7.7～7.8%。
[0020] 钼（Mo），在马氏体沉淀硬化不锈钢中对强度、韧性和耐蚀性都有利的合金元素是钼。沉淀硬化初期析出的富钼析出物,在强化的同时保持钢的韧性中起着重要作用。马氏体
沉淀硬化钢中合金元素钼的存在,也可以阻止析出相沿原奥氏体晶界析出,从而避免了沿
晶断裂、提高了断裂韧性。在某些还原性介质中,钼能促进铬的钝化作用。故钼能提高铬镍
不锈钢在硫酸、盐酸、磷酸及有机酸中的耐蚀性,并有效地抑制氯离子的点腐蚀倾向,提高
钢的抗晶间腐蚀能力。但过量添加钼同过量添加镍一样,也会生成残留奥氏体，降低沉淀硬
化处理后强度，因此本发明钼元素含量确定为0.55～0.7%，优选地，钼元素含量为0.55～
0.58%、0.58～0.61%、0.61～0.64%、0.64～0.67%、0.67～0.7%。
沉淀硬化钢中合金元素钼的存在,也可以阻止析出相沿原奥氏体晶界析出,从而避免了沿
晶断裂、提高了断裂韧性。在某些还原性介质中,钼能促进铬的钝化作用。故钼能提高铬镍
不锈钢在硫酸、盐酸、磷酸及有机酸中的耐蚀性,并有效地抑制氯离子的点腐蚀倾向,提高
钢的抗晶间腐蚀能力。但过量添加钼同过量添加镍一样,也会生成残留奥氏体，降低沉淀硬
化处理后强度，因此本发明钼元素含量确定为0.55～0.7%，优选地，钼元素含量为0.55～
0.58%、0.58～0.61%、0.61～0.64%、0.64～0.67%、0.67～0.7%。
[0021] 铜（Cu）,铜是一种较弱的奥氏体形成元素。加入少量铜不致引起不锈钢组织的明显变化。在腐蚀介质中,含铜钢在氧化层下形成铜的富集层,它能阻止氧化铁继续向金属内
部深入,故在马氏体沉淀硬化不锈钢加入铜,能提高钢在盐酸和硫酸中的耐蚀性,加铜也能
提高钢的耐应力腐蚀能力。但过多的铜含量会引起热加工时的铜脆，因此本发明铜元素含
量确定为0.7～1.0%，优选地，铜元素含量为0.7～0.74%、0.74～0.78%、0.78～0.82%、0.82
～0.86%、0.86～0.90%、0.90～0.95%、0.95～1.0%。
部深入,故在马氏体沉淀硬化不锈钢加入铜,能提高钢在盐酸和硫酸中的耐蚀性,加铜也能
提高钢的耐应力腐蚀能力。但过多的铜含量会引起热加工时的铜脆，因此本发明铜元素含
量确定为0.7～1.0%，优选地，铜元素含量为0.7～0.74%、0.74～0.78%、0.78～0.82%、0.82
～0.86%、0.86～0.90%、0.90～0.95%、0.95～1.0%。
[0022] 锰（Mn）,Mn是扩大γ区的元素,在钢中Mn的稳定奥氏体组织的能力仅次于Ni,是强烈提高钢的淬透性元素。因此,在马氏体沉淀硬化处理不锈钢中,Mn可以部分取代Ni。但锰
的加入会稍微降低铬量较低的不锈钢的耐蚀性能，因此本发明锰元素含量确定为0.5～
0.9%，优选地，铜元素含量为0.5～0.54%、0.54～0.58%、0.58～0.62%、0.62～0.66%、0.66～
0.70%、0.70～0.74%、0.74～0.78%、0.78～0.82%、0.82～0.86%、0.86～0.9%。
的加入会稍微降低铬量较低的不锈钢的耐蚀性能，因此本发明锰元素含量确定为0.5～
0.9%，优选地，铜元素含量为0.5～0.54%、0.54～0.58%、0.58～0.62%、0.62～0.66%、0.66～
0.70%、0.70～0.74%、0.74～0.78%、0.78～0.82%、0.82～0.86%、0.86～0.9%。
[0023] 钛（Ti），最有效的强化合金元素，增加钛含量析出强化效应更加显著。本发明钛作为最主要的弥散强化元素，在沉淀硬化处理处理后，在晶内形成细小的弥散强化相η相为
Ni3Ti，使金属获得足够的强度，但钛含量增加过高，η相将失去强化作用，反而造成钢的塑
性和韧性严重恶化，因此本发明钛元素含量确定为0.28～0.35%，优选地，铜元素含量为
0.28～0.29%、0.29～0.30%、0.30～0.31%、0.31～0.32%、0.32～0.33%、0.33～0.34%、0.34
～0.35%。
Ni3Ti，使金属获得足够的强度，但钛含量增加过高，η相将失去强化作用，反而造成钢的塑
性和韧性严重恶化，因此本发明钛元素含量确定为0.28～0.35%，优选地，铜元素含量为
0.28～0.29%、0.29～0.30%、0.30～0.31%、0.31～0.32%、0.32～0.33%、0.33～0.34%、0.34
～0.35%。
[0024] 硅（Si），硅是强烈的强化铁素体元素。硅对提高铁基、镍基耐蚀合金在强氧化介质中的耐蚀性有明显作用。在高温下或在强氧化性介质中,钢中加一定量的硅,可在表面形成
一层富硅的表面层SiO2,从而使钢的抗氧化性或抗腐蚀能力显著提高。加硅对耐硫酸腐蚀
也有一定作用。加硅还可以抑制不锈钢在氯离子介质中的点腐蚀倾向。沉淀硬化处理后，析
出G相Ni16Ti6Si7，因此本发明硅元素含量确定为1.4～1.8%，优选地，所述硅元素的含量为
1.4～1.45%、1.45～1.50%、1.50～1.55%、1.55～1.60%、1.60～1.65%、1.65～1.70%、1.70～
1.75%、1.75～1.8%。
一层富硅的表面层SiO2,从而使钢的抗氧化性或抗腐蚀能力显著提高。加硅对耐硫酸腐蚀
也有一定作用。加硅还可以抑制不锈钢在氯离子介质中的点腐蚀倾向。沉淀硬化处理后，析
出G相Ni16Ti6Si7，因此本发明硅元素含量确定为1.4～1.8%，优选地，所述硅元素的含量为
1.4～1.45%、1.45～1.50%、1.50～1.55%、1.55～1.60%、1.60～1.65%、1.65～1.70%、1.70～
1.75%、1.75～1.8%。
[0025] 铝（Al），铝通常是作为脱氧剂加入到钢中,是铁素体形成元素,促进铁素体形成能力约为铬的2.5～3倍，铝在马氏体沉淀硬化处理不锈钢中的主要作用是沉淀硬化处理强化
作用，本发明铝元素含量确定为0～0.15%，优选地，所述铝元素的含量为0～0.03%、0.03～
0.06%、0.06～0.09%、0.09～0.12%、0.12～0.15%。
作用，本发明铝元素含量确定为0～0.15%，优选地，所述铝元素的含量为0～0.03%、0.03～
0.06%、0.06～0.09%、0.09～0.12%、0.12～0.15%。
[0026] 本发明马氏体沉淀硬化不锈钢所阐述的合金成分，其中用于沉淀硬化处理强化的元素有铝（Al）、铜（Cu）、钛（Ti）、硅（Si），由此在沉淀硬化处理处理后获得新的高强度马氏
体沉淀硬化不锈钢。通过时效处理后，Ti、Si、Al元素的金属间化合物在晶内均匀析出进行
强化，以强化元素Ti为例，在沉淀硬化处理后生成η相(Ni3Ti)，析出强化效应更加显著,从
而能够满足高强度使用要求。
体沉淀硬化不锈钢。通过时效处理后，Ti、Si、Al元素的金属间化合物在晶内均匀析出进行
强化，以强化元素Ti为例，在沉淀硬化处理后生成η相(Ni3Ti)，析出强化效应更加显著,从
而能够满足高强度使用要求。
[0027] 本发明的另一个目的在于提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢的制备方法，其特点是将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧退火酸洗、
平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
[0028] A.冶炼及连铸：通过EAF+AOD+VOD+CCP，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，有效减少钢内夹杂物，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O],从而减少
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
[0029] B.热轧：马氏体沉淀硬化不锈钢对裂纹比较敏感，为此热轧在压延工艺设计中，采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
[0030] C.退火酸洗：热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm；
[0031] D.冷轧：一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次；
[0032] E.冷轧退火酸洗：冷轧退火固溶温度1020～1070℃之间，固溶温度过高时，合金碳化物过多的溶解到奥氏体中，奥氏体稳定性增加，减少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
[0033] F.平整，此钢种为马氏体相变钢种，实绩马氏体相变温度80～95℃，产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不均，组织内部
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
[0034] G.时效，平整后的钢板进行时效，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，可获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
[0035] 本发明的另一个目的在于提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢在钢带传动设备、模压设备中的应用。
[0036] 3.有益效果
[0037] 与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
[0038] 本发明通过合理的成分设计，添加了钛（Ti）、硅（Si）、铝（Al）元素，在沉淀硬化处理处理时，均匀析出硬化相进行强化，获得需要的强度和硬度，生产过程中优化制备工艺，
减少钢内夹杂物，改善表面裂纹缺陷，不仅获得一定的强度，同时钢的纯洁度提高。
减少钢内夹杂物，改善表面裂纹缺陷，不仅获得一定的强度，同时钢的纯洁度提高。
[0039] 本发明采用电炉（EAF）+炉外精炼（AOD）+真空搅拌（VOD）工艺，并采用铝元素进行脱氧，使钢内氧含量降低到20ppm以下，钢内氧含量极少时，可降低钢内夹杂物生成；改善制
钢制备工艺，避免浇铸过程中结瘤，减少钢水中的总氧含量，改善钢水纯净度；优化热轧参
数，改善素材板型，并制定高强度不锈钢冷轧压延程序，尽量减少中浪发生程度，通过模拟
退火，获得高强度不锈钢退火参数，使其获得的一定的性能及良好的板型及满足更高用途
（夹杂物要求）的表面要求；通过时效处理工艺的调整，改变析出相的大小和弥散程度，模拟
时效后的屈服强度为1480～1540MPa，硬度HRC49～51，实际生产时时效后能获得1480～
1600MPa的强度的马氏体沉淀硬化不锈钢。
钢制备工艺，避免浇铸过程中结瘤，减少钢水中的总氧含量，改善钢水纯净度；优化热轧参
数，改善素材板型，并制定高强度不锈钢冷轧压延程序，尽量减少中浪发生程度，通过模拟
退火，获得高强度不锈钢退火参数，使其获得的一定的性能及良好的板型及满足更高用途
（夹杂物要求）的表面要求；通过时效处理工艺的调整，改变析出相的大小和弥散程度，模拟
时效后的屈服强度为1480～1540MPa，硬度HRC49～51，实际生产时时效后能获得1480～
1600MPa的强度的马氏体沉淀硬化不锈钢。
附图说明
[0040] 为了更清楚地说明发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附
图是发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，
还可以根据这些附图获得其他的附图。
图是发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，
还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0041] 图1是本发明沉淀硬化模拟时效处理后屈服强度和硬度曲线。
[0042] 图2是本发明钢种沉淀硬化处理后金相组织结构图。
具体实施方式
[0043] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。
[0044] 实施例1
[0045] 本实施例提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢，该马氏体沉淀硬化不锈钢按照质量百分比计其化学成分包括：C：0.045%；Si：1.62%；Mn：0.72%；P:0.025%；S: 0.0015%；Cr:14.3%；
Ni：7.1%；Al:0.04～0.06%；Mo:0.65%；Cu：0.82%；N:0.01%；Ti:0.32%；余量为铁及其他不可
避免的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷
轧退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
Ni：7.1%；Al:0.04～0.06%；Mo:0.65%；Cu：0.82%；N:0.01%；Ti:0.32%；余量为铁及其他不可
避免的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷
轧退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
[0046] A.冶炼及连铸：通过EAF+AOD+VOD+CCP，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，有效减少钢内夹杂物，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O],从而减少
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
[0047] B.热轧：马氏体沉淀硬化不锈钢对裂纹比较敏感，为此热轧在压延工艺设计中，采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
[0048] C.退火酸洗：热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm；
[0049] D.冷轧：一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次；
[0050] E.冷轧退火酸洗：冷轧退火固溶温度1020～1070℃之间，固溶温度过高时，合金碳化物过多的溶解到奥氏体中，奥氏体稳定性增加，减少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
[0051] F.平整，此钢种为马氏体相变钢种，实绩马氏体相变温度80～95℃，产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不均，组织内部
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
[0052] G.时效，平整后的钢板进行时效，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，可获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
[0053] 实施例2
[0054] 本实施例提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢，该马氏体沉淀硬化不锈钢按照质量百分比计其化学成分包括：C：0.043%；Si：1.74%；Mn：0.77%；P:0.0235%；S:0.0020%；Cr:14.5%；
Ni：7.17%；Al:0.111%；Mo:0.75%；Cu：0.86%；N:0.01%；Ti:0.225%；余量为铁及其他不可避免
的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧退
火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
Ni：7.17%；Al:0.111%；Mo:0.75%；Cu：0.86%；N:0.01%；Ti:0.225%；余量为铁及其他不可避免
的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧退
火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
[0055] A.冶炼及连铸：通过EAF+AOD+VOD+CCP，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，有效减少钢内夹杂物，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O],从而减少
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
[0056] B.热轧：马氏体沉淀硬化不锈钢对裂纹比较敏感，为此热轧在压延工艺设计中，采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
[0057] C.退火酸洗：热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm；
[0058] D.冷轧：一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次；
[0059] E.冷轧退火酸洗：冷轧退火固溶温度1020～1070℃之间，固溶温度过高时，合金碳化物过多的溶解到奥氏体中，奥氏体稳定性增加，减少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
[0060] F.平整，此钢种为马氏体相变钢种，实绩马氏体相变温度80～95℃，产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不均，组织内部
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
[0061] G.时效，平整后的钢板进行时效，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，可获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
[0062] 实施例3
[0063] 本实施例提供一种马氏体沉淀硬化不锈钢，该马氏体沉淀硬化不锈钢按照质量百分比计其化学成分包括：C：0.0557%；Si：1.713%；Mn：0.7%；P:0.025%；S:0.0016%；Cr:14.4%；
Ni：7.14%；Al:0.045%；Mo:0.62%；Cu：0.77%；N:0.0068%；Ti:0.34%；余量为铁及其他不可避
免的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧
退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
Ni：7.14%；Al:0.045%；Mo:0.62%；Cu：0.77%；N:0.0068%；Ti:0.34%；余量为铁及其他不可避
免的杂质。将马氏体沉淀硬化不锈钢的各原料经冶炼及连铸、热轧、热退火酸洗、冷轧、冷轧
退火酸洗、平整及时效，得到所述马氏体沉淀硬化不锈钢；具体地：
[0064] A.冶炼及连铸：通过EAF+AOD+VOD+CCP，VOD采用真空脱碳技术，真空搅拌73min，钢内夹杂物充分上浮，有效减少钢内夹杂物，使用Al脱氧进一步减少钢内Total[O],从而减少
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
非金属氧化夹杂物形成；板坯连铸（CCP）过程中，铸造速度以不产生速度波动导致结晶器液
面波动造成卷渣为宜；高强度时效不锈钢钢最重要的指标，夹杂物含量、形态对材料韧性有
较大影响；
[0065] B.热轧：马氏体沉淀硬化不锈钢对裂纹比较敏感，为此热轧在压延工艺设计中，采用二次热轧工艺；热轧加热炉抽出温度1180～1200℃，在炉时间控制＜240min,并热轧进行
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
板坯再热；即首先将220mm厚度铸坯通过粗轧3道次压延获得180～185mm厚初坯，并对180～
185mm厚初坯进行表面确认，对产生的裂纹进行研磨；初坯研磨后进行二次热轧，由180～
185mm厚初坯轧制成4.0～6.0mm卷材，为了确保钢板表面不发生裂纹，粗轧采用9道次压延，
即多道次低压下率，进入精轧前卷厚23～26mm，通过精轧7道次轧制为3.5～5.0mm厚度的卷
材，在卷取时使用层流冷却水，进行快速冷却，此钢种过冷奥氏体连续冷却转变曲线，快速
冷却时马氏体转变温度（Ms）低，则冷却时相变生产的马氏体偏少，有利于热退火时改善板
型；
[0066] C.退火酸洗：热退火酸洗时钢板温度为1050～1090℃，生产线速度10～15mpm；
[0067] D.冷轧：一次压下率≤40%，压延道次采用9～11道次；
[0068] E.冷轧退火酸洗：冷轧退火固溶温度1020～1070℃之间，固溶温度过高时，合金碳化物过多的溶解到奥氏体中，奥氏体稳定性增加，减少冷却后马氏体形成，沉淀硬化处理后
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
强度降低，固溶温度过低时产品强度过高后期不易加工，所以选择合适的固溶工艺对后期
沉淀硬化处理性能有很大影响；
[0069] F.平整，此钢种为马氏体相变钢种，实绩马氏体相变温度80～95℃，产品在生产过程中极易发生相变；由于相变不均，且沉淀析出相分布不均，导致体积变化不均，组织内部
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
发生残余应力，引起平坦度不良；因此固溶退火后产品经校平设备进行平整，根据用途达到
相应的平坦度；
[0070] G.时效，平整后的钢板进行时效，加热温度500～530℃，加热时间≥24Hrs，空冷却到室温，可获得屈服强度1480～1600MPa高强度不锈钢板。
[0071] 测试例
[0072] 图1是实施例1、2、3沉淀硬化模拟时效处理后屈服强度和硬度曲线，从图中可以看出在保温24hrs（小时）后，沉淀硬化处理温度480～500℃区间内进行沉淀硬化处理，屈服强
度和硬度达到最大值。
度和硬度达到最大值。
[0073] 图2是实施例1、2、3沉淀硬化处理后金相组织结构图，从图中可以看到析出相分布情况，480℃沉淀硬化处理后沉淀相析出均匀分布在组织内部，530℃沉淀硬化处理后沉淀
相长大，部分溶解，强度和硬度下降。
相长大，部分溶解，强度和硬度下降。