平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法

摘要

本发明公开了平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，包括如下步骤：a、开设基槽；b、放置平板式动态称重设备；c、安装钢板；d、安装钢管；e、安装垫板；f、安装对接板；g、竖直钢筋和水平钢筋连接成整体；h、形成封闭的浇筑空间；i、形成混凝土路基。本发明能增加路基和平板式动态称重设备之间浇筑的混凝土路基的支撑点，增加混凝土路基的承载能力，避免混凝土路基出现裂缝和沉降，在一个封闭的浇筑空间中浇筑混凝土，形成混凝土路基，避免混凝土的流失，节约建筑材料成本，且原路基、浇筑的混凝土路基、钢板的顶面和平板式动态称重设备的面板的顶面均齐平，且无缝对接，提高整体的平整度和施工质量，便于车辆行驶。

权利要求

1.平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于包括如下步骤：a、根据施工图纸在路基处测量放线，再在路基测量处进行开设基槽；

b、将安装完成的平板式动态称重设备放置在基槽的设计位置处，平板式动态称重设备的面板的顶面和路基的顶面齐平；

c、在基槽的内侧安装钢板，钢板的顶面和路基的顶面齐平，相邻两块钢板之间采用焊接方式固定；

d、安装钢管：

(1)选择设计规格的钢管，再对钢管钻设第一通孔，该第一通孔用于后期穿设水平钢筋，然后将钢管放置在基槽中，并调整钢管的位置，使得相邻两个钢管之间的距离相同，钢管的顶面低于平板式动态称重设备的面板的顶面；

(2)在基槽中填入土壤层，并压实，土壤层设置在平板式动态称重设备和钢板之间的区域中，钢管设置在土壤层中，填入土壤层的顶面处于第一通孔的下方；

e、安装垫板：

(1)根据设计图纸加工得到L形状的垫板；

(2)根据钢管的尺寸，在垫板的设定位置处开设安装孔，安装孔用于安装钢管，再在垫板的设定位置处钻设第二通孔，该第二通孔用于后期穿设竖直钢筋；

(3)将垫板的安装孔设置在钢管上，并将垫板放置在土壤层上，此时相邻两块垫板相互拼接，垫板的内侧部紧贴在钢板的侧面上，然后将相邻两块垫板之间焊接固定，同时将垫板的内侧部和钢板的侧面之间焊接固定，此时垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间距离为后期安装的对接板的厚度；

f、安装对接板：

(1)选择设计规格的对接板，再在对接板上开设槽口；

(2)将对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间，槽口处于平板式动态称重设备的面板的外侧；

g、将竖直钢筋和水平钢筋连接成整体：(1)在垫板的第二通孔中竖向插入竖直钢筋，并将竖直钢筋的底部插入到土壤层中；

(2)在钢管的第一通孔中水平方向插入水平钢筋，此时水平钢筋和竖直钢筋相互紧贴，再将水平钢筋和竖直钢筋焊接固定；

(3)在钢管中填入混凝土，形成混凝土固定柱，混凝土固定柱的顶面和钢管的顶面齐平；

h、在土壤层中插入侧板，侧板紧贴对接板，侧板紧贴垫板，再将侧板和钢板之间焊接固定，同时将侧板和平板式动态称重设备的面板之间焊接固定，形成一个封闭的浇筑空间；

i、在浇筑空间中浇筑混凝土，形成混凝土路基，混凝土路基的顶面和平板式动态称重设备的面板的顶面齐平，同时混凝土的顶面和钢板的顶面齐平。

2.根据权利要求1所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，在步骤c中，在基槽的内侧安装钢板前，先在路基上开设凹槽，再将凹槽的内壁磨平，接着在钢板的底部焊接固定杆，然后根据固定杆在钢板上的位置，在凹槽中确定出钢板的设置位置，再确定固定杆的设置位置，然后在固定杆的设置位置钻设能与固定杆匹配的定位孔，再将固定杆通入到定位孔中，此时钢板铺设在凹槽中，然后将相邻两块钢板之间采用焊接方式固定。

3.根据权利要求1所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，步骤d的第(1)部分中，钢管钻设的第一通孔的直径大于水平钢筋的直径1‑2mm。

4.根据权利要求1所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，步骤d的第(2)部分中，在基槽中填入土壤前，先在钢管内部填入土壤，钢管内部填入土壤的顶面处于第一通孔的下方，再对钢管内部的土壤压实。

5.根据权利要求1所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，步骤e的第(2)部分中，垫板钻设的第二通孔的直径大于竖直钢筋的直径1‑2mm。

6.根据权利要求1所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，步骤f中，将对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间的具体操作为：先在对接板的侧面焊接两块对称设置的角钢，再在每个角钢的侧面焊接滑块，两个滑块对称设置，接着在两个滑块之间滑入导向杆，然后将连接成整体的导向杆和对接板放置到垫板上，再将导向杆的端部和钢板焊接固定，接着将滑块在导向杆上定向移动，使得对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间，槽口处于平板式动态称重设备的面板的外侧，然后将滑块和导向杆焊接固定。

7.根据权利要求6所述的平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于，滑块和角钢之间焊接有加强板。

说明书

平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法

技术领域

[0001] 本发明属于车辆称重技术领域，具体涉及平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法。

背景技术

[0002] 在公共交通领域，为了治理车辆超载、保护公路桥梁安全以及减少交通事故，需要对机动车的质量进行监测。

[0003] 为此，现有技术中公开了另外一种称重传感器，采用压电晶体制成压电石英传感器，利用压电石英自身的压电效应，对机动车质量进行测量。但是，由于压电效应中产生的
电荷不能储存，所以当用于测量静态量时，无法稳定测到电荷量，只有用于测量动态量时，
检测瞬时电荷量，所以基于压电称重传感器适用于动态称量。而机动车在进入测速区时，普
遍采用低速、设置停滞等行驶方式，趋近于静态测量,因此测量效果大大折扣。另外压电石
英的检测范围较小,需有速度等辅助参量通过计算获得重量数据,因此,如果车辆以非正常
速度行驶,如制动、走走停停、断速行驶等，使其测量的精度超出可使用的范围。

[0004] 针对上述技术问题，中国专利于2018.07.06公开了名称为一种平板式称量装置(专利号：CN201821075046.X)的实用新型专利，其包括：基础结构；若干受力梁，平行设置并
安装在所述基础结构中，机动车负载可使所述受力梁发生形变，所述受力梁上设置有若干
个应变片安装位；若干个与所述安装位分布一致的传感器，内部安装有应变片，当所述受力
梁发生形变后，所述传感器与所述受力梁同步形变，使所述应变片变形并输出与所述受力
梁形变量相对应的信号。

[0005] 现有技术在对平板式称量装置进行施工时，在路基处开挖基槽，并将平板式称量装置放入到基槽中，然后平板式称量装置和路基之间的基槽中浇筑混凝土，但是浇筑的混
凝土承载力不足，易出现沉降现象。

发明内容

[0006] 本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，能增加路基和平板式动态称重设备之间浇筑的混凝土路基的支撑
点，增加混凝土路基的承载能力，避免混凝土路基出现裂缝和沉降现象，而且在一个封闭的
浇筑空间中浇筑混凝土，形成混凝土路基，避免混凝土的流失，节约建筑材料成本，且原路
基、浇筑的混凝土路基、钢板的顶面和平板式动态称重设备的面板的顶面均齐平，且无缝对
接，提高整体的平整度和施工质量，便于车辆行驶。

[0007] 为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

[0008] 平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，其特征在于包括如下步骤：

[0009] a、根据施工图纸在路基处测量放线，再在路基测量处进行开设基槽，基槽开挖的深度以在基槽中放入平板式动态称重设备时，平板式动态称重设备的面板的顶面和路基的
顶面齐平为准。

[0010] b、将安装完成的平板式动态称重设备放置在基槽的设计位置处，一般采用吊机进行吊放，平板式动态称重设备的面板的顶面和路基的顶面齐平。

[0011] c、在基槽的内侧安装钢板，钢板的顶面和路基的顶面齐平，相邻两块钢板之间采用焊接方式固定，使得钢板连接成整体，钢板的设置，使得开设的基槽的一侧为刚性结构，
便于后期钢板和垫板焊接操作。

[0012] d、安装钢管：

[0013] (1)选择设计规格的钢管，再对钢管钻设第一通孔，该第一通孔用于后期穿设水平钢筋，然后将钢管放置在基槽中，并调整钢管的位置，使得相邻两个钢管之间的距离相同，
钢管的顶面低于平板式动态称重设备的面板的顶面。

[0014] (2)在基槽中填入土壤层，并压实，土壤层设置在平板式动态称重设备和钢板之间的区域中，钢管设置在土壤层中，填入土壤层的顶面处于第一通孔的下方。

[0015] 钢管和后期灌入的混凝土形成一个支撑体系，增加后期浇筑的混凝土路基的强度，而且在后期浇筑成混凝土路基时，可避免或延缓钢管发生局部变形现象，充分发挥钢管
和混凝土的支撑体系的性能，提高混凝土路基的承载力，可避免混凝土路基出现裂缝和沉
降现象。

[0016] e、安装垫板：

[0017] (1)根据设计图纸加工得到L形状的垫板。

[0018] (2)根据钢管的尺寸，在垫板的设定位置处开设安装孔，安装孔用于安装钢管，再在垫板的设定位置处钻设第二通孔，该第二通孔用于后期穿设竖直钢筋。

[0019] (3)将垫板的安装孔设置在钢管上，并将垫板放置在土壤层上，此时相邻两块垫板相互拼接，垫板的内侧部紧贴在钢板的侧面上，然后将相邻两块垫板之间焊接固定，同时将
垫板的内侧部和钢板的侧面之间焊接固定，此时垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设
备的面板的底面之间距离为后期安装的对接板的厚度。

[0020] 由于在基槽中填入的土壤层上浇筑混凝土易流失，因此在土壤层上设置刚性材料的垫板，便于后期在垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间设置对
接板，可形成用于浇筑混凝土的浇筑空间，而且垫板和钢板焊接固定，可增加钢管的稳定
性，避免在钢管中填入混凝土时，钢管出现倾倒现象。

[0021] f、安装对接板：

[0022] (1)选择设计规格的对接板，再在对接板上开设槽口。

[0023] (2)将对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间，槽口的内侧伸出平板式动态称重设备的面板。

[0024] 对接板可形成用于浇筑混凝土的浇筑空间，而且对接板能对混凝土路基处于平板式动态称重设备的面板处的部分进行支撑作用，使得混凝土路基和平板式动态称重设备的
面板无缝对接。

[0025] g、将竖直钢筋和水平钢筋连接成整体：

[0026] (1)在垫板的第二通孔中竖向插入竖直钢筋，并将竖直钢筋的底部插入到土壤层中。

[0027] (2)在钢管的第一通孔中水平方向插入水平钢筋，此时水平钢筋和竖直钢筋相互紧贴，再将水平钢筋和竖直钢筋焊接固定。

[0028] (3)在钢管中填入混凝土，形成混凝土固定柱，混凝土固定柱的顶面和钢管的顶面齐平。

[0029] 竖直钢筋和水平钢筋连接成整体后，将钢管牢固在土壤层上，后期在浇筑空间中浇筑混凝土时，有效防止钢管出现局部变形现象，而且提高承载力的混凝土路基的面积扩
大，同时可减少钢管数量。

[0030] h、在土壤层中插入侧板，侧板紧贴对接板，侧板紧贴垫板，再将侧板和钢板之间焊接固定，同时将侧板和平板式动态称重设备的面板之间焊接固定，形成一个封闭的浇筑空
间。

[0031] i、在浇筑空间中浇筑混凝土，形成混凝土路基，混凝土路基的顶面和平板式动态称重设备的面板的顶面齐平，同时混凝土的顶面和钢板的顶面齐平。

[0032] 进一步，在步骤c中，在基槽的内侧安装钢板前，先在路基上开设凹槽，再将凹槽的内壁磨平，使得安装的钢板顶面齐平。接着在钢板的底部焊接固定杆，然后根据固定杆在钢
板上的位置，在凹槽中确定出钢板的设置位置，再确定固定杆的设置位置，然后在固定杆的
设置位置钻设能与固定杆匹配的定位孔，再将固定杆通入到定位孔中，此时钢板铺设在凹
槽中，然后将相邻两块钢板之间采用焊接方式固定，使得钢板限位在路基上。

[0033] 进一步，步骤d的第(1)部分中，钢管钻设的第一通孔的直径大于水平钢筋的直径1‑2mm，便于将水平钢筋快速穿入到第一通孔中。

[0034] 进一步，步骤d的第(2)部分中，在基槽中填入土壤前，先在钢管内部填入土壤，钢管内部填入土壤的顶面处于第一通孔的下方，再对钢管内部的土壤压实，增加钢管的稳定
性，避免在基槽中填入土壤时，钢管出现倾倒现象。

[0035] 进一步，步骤e的第(2)部分中，垫板钻设的第二通孔的直径大于竖直钢筋的直径1‑2mm，便于将竖直钢筋快速穿入到第二通孔中。

[0036] 进一步，步骤f中，将对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间的具体操作为：先在对接板的侧面焊接两块对称设置的角钢，再在每个角
钢的侧面焊接滑块，两个滑块对称设置，接着在两个滑块之间滑入导向杆，然后将连接成整
体的导向杆和对接板放置到垫板上，再将导向杆的端部和钢板焊接固定，接着将滑块在导
向杆上定向移动，使得对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的
底面之间，槽口的内侧伸出平板式动态称重设备的面板，然后将滑块和导向杆焊接固定。通
过导向杆对对接板起到支撑作用，增加对接板的受力能力，而且通过滑块在导向杆上定向
移动，使得对接板定向移动，可将对接板卡入到垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设
备的面板的底面之间的设计位置处，充分发挥对接板支撑作用，使得混凝土路基和平板式
动态称重设备的面板无缝对接。

[0037] 进一步，滑块和角钢之间焊接有加强板，增加滑块和角钢之间的连接强度。

[0038] 本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

[0039] 1、本发明将钢管和灌入的混凝土形成一个支撑体系，增加后期浇筑的混凝土路基的强度，而且在后期浇筑成混凝土路基时，可避免或延缓钢管发生局部变形现象，充分发挥
钢管和混凝土的支撑体系的性能，提高混凝土路基的承载力，可避免混凝土路基出现裂缝
和沉降现象。

[0040] 2、由于在基槽中填入的土壤层上浇筑混凝土易流失，因此在土壤层上设置刚性材料的垫板，便于后期在垫板的外侧部的顶面和平板式动态称重设备的面板的底面之间设置
对接板，可形成用于浇筑混凝土的浇筑空间，而且垫板和钢板焊接固定，可增加钢管的稳定
性，避免在钢管中填入混凝土时，钢管出现倾倒现象。

[0041] 3、本发明的对接板能对混凝土路基处于平板式动态称重设备的面板处的部分进行支撑作用，使得混凝土路基和平板式动态称重设备的面板无缝对接。

[0042] 4、本发明的竖直钢筋和水平钢筋连接成整体后，将钢管牢固在土壤层上，后期在浇筑空间中浇筑混凝土时，有效防止钢管出现局部变形现象，而且提高承载力的混凝土路
基的面积扩大，同时可减少钢管数量。

[0043] 5、本发明的钢板、垫板、侧板和对接板形成一个封闭的浇筑空间，可在浇筑空间中快速浇筑混凝土，形成混凝土路基，避免混凝土的流失，节约建筑材料成本，且混凝土固化
时间短。

[0044] 本发明施工后，原路基、浇筑的混凝土路基、钢板的顶面和平板式动态称重设备的面板的顶面均齐平，且无缝对接，提高整体的平整度和施工质量，便于车辆行驶。

附图说明

[0045] 下面结合附图对本发明作进一步说明：

[0046] 图1为本发明处于在基槽的内侧安装钢板时的结构示意图；

[0047] 图2为本发明处于安装钢管时的结构示意图；

[0048] 图3为本发明中钢管的结构示意图；

[0049] 图4为本发明处于安装垫板时的结构示意图；

[0050] 图5为本发明中垫板的结构示意图；

[0051] 图6为本发明处于安装对接板时的结构示意图；

[0052] 图7为本发明中对接板的结构示意图；

[0053] 图8为本发明处于将竖直钢筋和水平钢筋连接成整体时的结构示意图；

[0054] 图9为本发明中竖直钢筋和水平钢筋连接的结构示意图；

[0055] 图10为本发明施工完成的结构示意图。

[0056] 图中，1‑路基；2‑基槽；3‑平板式动态称重设备；4‑面板；5‑钢板；6‑钢管；7‑土壤层；8‑第一通孔；9‑垫板；10‑安装孔；11‑第二通孔；12‑对接板；13‑滑块；14‑角钢；15‑加强
板；16‑导向杆；17‑槽口；18‑竖直钢筋；19‑水平钢筋；20‑侧板；21‑混凝土固定柱；22‑混凝
土路基。

具体实施方式

[0057] 如图1至图10所示，为本发明平板式动态称重设备防沉降式无缝施工方法，包括如下步骤：

[0058] a、根据施工图纸在路基1处测量放线，再在路基1测量处进行开设基槽2，基槽2的内侧平整，基槽2开挖的深度以在基槽2中放入平板式动态称重设备3时，平板式动态称重设
备3的面板4的顶面和路基1的顶面齐平为准。

[0059] b、将安装完成的平板式动态称重设备3放置在基槽2的设计位置处，一般采用吊机进行吊放，平板式动态称重设备3的面板4的顶面和路基1的顶面齐平。

[0060] c、在基槽2的内侧安装钢板5，钢板5的顶面和路基1的顶面齐平，相邻两块钢板5之间采用焊接方式固定，使得钢板5连接成整体，钢板5的设置，使得开设的基槽2的一侧为刚
性结构，便于后期钢板5和垫板焊接操作。

[0061] 钢板5的具体安装方式可设计为：在基槽2的内侧安装钢板5前，先在路基1上开设凹槽，再将凹槽的内壁磨平，使得安装的钢板5顶面齐平。接着在钢板5的底部焊接固定杆，
然后根据固定杆在钢板5上的位置，在凹槽中确定出钢板5的设置位置，再确定固定杆的设
置位置，然后在固定杆的设置位置钻设能与固定杆匹配的定位孔，再将固定杆通入到定位
孔中，此时钢板5铺设在凹槽中，然后将相邻两块钢板5之间采用焊接方式固定，使得钢板5
限位在路基1上。

[0062] d、安装钢管6：

[0063] (1)选择设计规格的钢管6，再对钢管6钻设第一通孔8，该第一通孔8用于后期穿设水平钢筋，钢管6钻设的第一通孔8的直径大于水平钢筋的直径1‑2mm，便于将水平钢筋快速
穿入到第一通孔8中。然后将钢管6放置在基槽2中，并调整钢管6的位置，使得相邻两个钢管
6之间的距离相同，钢管6的顶面低于平板式动态称重设备3的面板4的顶面。

[0064] (2)在基槽2中填入土壤层7，并压实，土壤层7设置在平板式动态称重设备3和钢板5之间的区域中，钢管6设置在土壤层7中，填入土壤层7的顶面处于第一通孔8的下方。

[0065] 本发明在基槽2中填入土壤前，先在钢管6内部填入土壤，钢管6内部填入土壤的顶面处于第一通孔8的下方，再对钢管6内部的土壤压实，增加钢管6的稳定性，避免在基槽2中
填入土壤时，钢管6出现倾倒现象。

[0066] 钢管6和后期灌入的混凝土形成一个支撑体系，增加后期浇筑的混凝土路基22的强度，而且在后期浇筑成混凝土路基22时，可避免或延缓钢管6发生局部变形现象，充分发
挥钢管6和混凝土的支撑体系的性能，提高混凝土路基22的承载力，可避免混凝土路基22出
现裂缝和沉降现象。

[0067] e、安装垫板9：

[0068] (1)根据设计图纸加工得到L形状的垫板9。

[0069] (2)根据钢管6的尺寸，在垫板9的设定位置处开设安装孔10，安装孔10用于安装钢管6，再在垫板9的设定位置处钻设第二通孔11，该第二通孔11用于后期穿设竖直钢筋。垫板
9钻设的第二通孔11的直径大于竖直钢筋的直径1‑2mm，便于将竖直钢筋快速穿入到第二通
孔11中。

[0070] (3)将垫板9的安装孔10设置在钢管6上，并将垫板9放置在土壤层7上，此时相邻两块垫板9相互拼接，垫板9的内侧部紧贴在钢板5的侧面上，然后将相邻两块垫板9之间焊接
固定，同时将垫板9的内侧部和钢板5的侧面之间焊接固定，此时垫板9的外侧部的顶面和平
板式动态称重设备3的面板4的底面之间距离为后期安装的对接板的厚度。

[0071] 由于在基槽2中填入的土壤层7上浇筑混凝土易流失，因此在土壤层7上设置刚性材料的垫板9，便于后期在垫板9的外侧部的顶面和平板式动态称重设备3的面板4的底面之
间设置对接板，可形成用于浇筑混凝土的浇筑空间，而且垫板9和钢板5焊接固定，可增加钢
管6的稳定性，避免在钢管6中填入混凝土时，钢管6出现倾倒现象。

[0072] f、安装对接板12：

[0073] (1)选择设计规格的对接板12，再在对接板12上开设槽口17。

[0074] (2)将对接板12卡入到垫板9的外侧部的顶面和平板式动态称重设备3的面板4的底面之间，槽口17的内侧伸出平板式动态称重设备3的面板4。

[0075] 对接板12可形成用于浇筑混凝土的浇筑空间，而且对接板12能对混凝土路基22处于平板式动态称重设备3的面板4处的部分进行支撑作用，使得混凝土路基22和平板式动态
称重设备3的面板4无缝对接。

[0076] 将对接板12卡入到垫板9的外侧部的顶面和平板式动态称重设备3的面板4的底面之间的具体操作为：先在对接板12的侧面焊接两块对称设置的角钢14，再在每个角钢14的
侧面焊接滑块13，两个滑块13对称设置，接着在两个滑块13之间滑入导向杆16，然后将连接
成整体的导向杆16和对接板12放置到垫板9上，再将导向杆16的端部和钢板5焊接固定，接
着将滑块13在导向杆16上定向移动，使得对接板12卡入到垫板9的外侧部的顶面和平板式
动态称重设备3的面板4的底面之间，槽口17的内侧伸出平板式动态称重设备3的面板4，然
后将滑块13和导向杆16焊接固定。通过导向杆16对对接板12起到支撑作用，增加对接板12
的受力能力，而且通过滑块13在导向杆16上定向移动，使得对接板12定向移动，可将对接板
12卡入到垫板9的外侧部的顶面和平板式动态称重设备3的面板4的底面之间的设计位置
处，充分发挥对接板12支撑作用，使得混凝土路基22和平板式动态称重设备3的面板4无缝
对接。滑块13和角钢14之间焊接有加强板15，增加滑块13和角钢14之间的连接强度。

[0077] g、将竖直钢筋18和水平钢筋19连接成整体：

[0078] (1)在垫板9的第二通孔11中竖向插入竖直钢筋18，并将竖直钢筋18的底部插入到土壤层7中。

[0079] (2)在钢管6的第一通孔8中水平方向插入水平钢筋19，此时水平钢筋19和竖直钢筋18相互紧贴，再将水平钢筋19和竖直钢筋18焊接固定。

[0080] (3)在钢管6中填入混凝土，形成混凝土固定柱21，混凝土固定柱21的顶面和钢管6的顶面齐平。

[0081] 竖直钢筋18和水平钢筋19连接成整体后，将钢管6牢固在土壤层7上，后期在浇筑空间中浇筑混凝土时，有效防止钢管6出现局部变形现象，而且提高承载力的混凝土路基22
的面积扩大，同时可减少钢管6数量。

[0082] h、在土壤层7中插入侧板20，侧板20紧贴对接板12，侧板20紧贴垫板9，再将侧板20和钢板5之间焊接固定，同时将侧板20和平板式动态称重设备3的面板4之间焊接固定，形成
一个封闭的浇筑空间。

[0083] i、在浇筑空间中浇筑混凝土，形成混凝土路基22，混凝土路基22的顶面和平板式动态称重设备3的面板4的顶面齐平，同时混凝土的顶面和钢板5的顶面齐平。

[0084] 以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等
同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。