一种弹性车轮轮芯的制备方法转让专利
申请号 : CN202010352164.6
文献号 : CN111604642B
文献日 : 2021-09-24
发明人 : 邓荣杰 , 张磊 , 汪新华 , 黄林松 , 王志刚 , 程明忠 , 王军 , 薛华胜 , 刁山松 , 吴争 , 周力强 , 潘胜利 , 桂兴亮 , 黄孝卿
申请人 : 宝武集团马钢轨交材料科技有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)将直径较大的连铸坯开坯得到直径较小的轧制坯,保证轮芯加工所要求的锻造比;
2)将轧制坯进行退火处理,使轧制坯的硬度降低到规定的硬度后进行切料,得到生产每个轮芯所需的投料钢坯;
3)对步骤2)得到的投料钢坯进行加热处理;
4)对步骤3)中加热处理后的投料钢坯镦粗后采用开式模锻的方式进行锻造,保证成型毛坯单边加工余量控制在2.5mm 3.5mm,锻造完成后进行中心冲孔得到成型毛坯;采用开式~
模锻锻造成型的设备包括摩擦压力机和组合式锻模(5),所述组合式锻模(5)包括上模(51)和下模(52),所述上模(51)和下模(52)之间形成轮芯成型型腔(53),所述上模(51)与所述摩擦压力机的滑块固定相连,所述摩擦压力机的压力为80 MN,所述摩擦压力机对钢坯反复锻压成型,且每个加载循环的摩擦时间的时长为0.3s 0.5s;
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5)对成型毛坯进行喷丸、热处理、取样检验、加工、成品检测、喷漆后得到轮芯成品,热处理过程依次包括淬火前加热、淬火和回火,淬火前加热的温度为850℃ 890℃,加热保温1~
4小时;淬火过程先采用水冷却30s 100s,再空冷20s 60s,最后采用14% 16%的盐水作为淬~ ~ ~ ~
火介质,并采用机械搅拌的方式淬火20s 60s;回火的温度为540℃ 600℃,保温3 5小时。
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2.根据权利要求1所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:所述连铸坯的直径为
447mm 453mm,开坯得到的轧制坯的直径为222mm 228mm,所述轮芯的外径为400mm 500mm,~ ~ ~
轧制坯的长度为6.6m 6.7m,经过步骤4)的锻造后轮芯的锻造比≥4。
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3.根据权利要求1所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:在步骤2)中,对轧制坯进行退火处理的具体过程是,将轧制坯缓慢加热到850℃ 890℃,随炉冷却,得到的轧制~
坯的硬度≤241HB。
4.根据权利要求3所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:在步骤2)中,运用厚度为2mm 3mm锯条的带锯对退火处理的轧制坯进行切料,得到长度为274mm 278mm的多个投~ ~
料钢坯。
5.根据权利要求1所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:步骤3)中对投料钢坯的加热温度控制在1200℃ 1260℃。
~
6.根据权利要求1所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:锻造完成后进行中心冲孔所运用的冲孔设备(6)包括冲孔底座(61)和冲头(62),所述冲孔底座(61)和冲头(62)对接后形成所述轮芯成型型腔(53),所述冲孔底座(61)上设置有上端孔径小于下端孔径的锥形冲孔(611),所述冲头(62)底端设置有与所述锥形冲孔(611)上端间隙配合的圆柱形的冲压段(621)。
7.根据权利要求1所述的弹性车轮轮芯的制备方法,其特征在于:所述热处理采用的设备为电阻炉,将喷丸后的成型毛坯均布在电阻炉的炉底进行加热。
说明书 :
一种弹性车轮轮芯的制备方法
技术领域
背景技术
压盖4,轮箍1的内侧与两个弹性体2相连,其中一个弹性体2与轮芯3的外缘相连,另一个弹
性体2通过压盖4与轮芯3的底部连接固定,弹性车轮的轮芯3相对与一般车轮部件,外径在
400‑500mm之间,轮芯3的中部设置有与车轮轴连接的中心孔,其特点为尺寸较小,重量轻,
通常在40公斤左右,形状复杂,通常为深盆形等复杂外形,生产工艺流程长且复杂。
2000元/吨,增加了生产成本,降低了企业的市场竞争力。
坯,这种方式的成材率非常低,以AT608弹性车轮轮芯为例,轮芯成品重量为38公斤,投料重
量需要165公斤,成材率仅达到23.0%,造成原材料的极大浪费,另外由于加工余量非常之
大,要保证产品热处理质量,需要在轮芯热处理前进行粗加工,每件需要增加600元的加工
成本。
件。
发明内容
周期,而且节省了开坯费用,节约了原材料,节省了生产制造成本。
~
228mm,所述轮芯的外径为400mm 500mm,轧制坯的长度为6.6m 6.7m,经过步骤4)的锻造后
~ ~
轮芯的锻造比≥4。
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切料,得到长度为274mm 278mm的多个投料钢坯。
~
所述摩擦压力机的滑块固定相连。
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端孔径的锥形冲孔,所述冲头底端设置有与所述锥形冲孔上端间隙配合的圆柱形的冲压
段。
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20s 60s,最后采用14% 16%的盐水作为淬火介质,并采用机械搅拌的方式淬火20s 60s;回
~ ~ ~
火的温度为540℃ 600℃,保温3 5小时。
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高强度和高的冲击韧性,提高了轮芯成品的加工质量;在轧制得到直径较小的轧制坯后需
要进行切料处理,切料处理前对轧制坯进行退火处理后使其硬度降低,再按照需要的长度
进行切料得到投料钢坯,提高了切料的效率,缩短了生产周期;对投料钢坯进行加热处理,
增加了钢坯的塑性,降低了钢坯的变形抗力,易于获得好的锻后组织,在对加热处理后的投
料钢坯镦粗后采用开式模锻的方式来精准控制轮芯的加工余量,提高了产品成材率,减小
了投料量,产品单边加工余量能够控制在2.5mm 3.5mm,按这一余量锻造后不需要粗加工即
~
可进行热处理,取消了产品粗加工工序,节省了生产成本,进一步缩短了生产周期。
品所需要的投料钢坯长度在274mm 278mm,采用厚度为2 3mm锯条的带锯对退火处理的轧制
~ ~
坯进行切料,每根投料钢坯除锯切刀缝外,其它全部利用,提高了投料钢坯的利用率,节约
了锻造开坯成本;其中的锻造过程分为三步,首先,将投料钢坯镦粗成圆饼形,缩短了锻造
生产周期,然后,将镦粗后的投料钢坯放入上模和下模之间,上模与下模之间形成轮芯成型
型腔,运用摩擦压力机带动上模上下周期滑动,使投料钢坯的金属充满轮芯成型型腔,最
后,对成型钢坯中心冲孔得到成型毛坯,整个锻造过程的生产效率高,成材率高,加工精度
高,可取消粗加工工序,直接进行后期的热处理,节省了生产成本,提高了轮芯产品的生产
质量。
进行优化,提高了投料钢坯的利用率,节约了原材料,节省了生产制造成本,提高了企业竞
争力。
附图说明
压段。
具体实施方式
不用来限制本发明的范围。
以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连。对于本
领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
~ ~
发明根据上述轮芯3结构的特点,提出了该轮芯的制备方法,包括以下步骤:
228mm的轧制坯,提高了轮芯组织的致密性,保证了轮芯较高的强度和冲击韧性;
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的效率,缩短了生产周期,然后运用厚度为2 3mm锯条的带锯对退火处理的轧制坯进行切
~
料,得到生产每个轮芯所需的投料钢坯,为了保证正常的运输条件,轧制坯不能过长,轧制
坯的长度在6.6m左右,而且考虑到一个轮芯产品所用的投料钢坯的长度为274mm 278mm,再
~
考虑到切料的余量2mm 3mm,每根轧制坯按24块或25块切料,因此,轧制坯的长度=投料钢坯
~
的长度*每根轧制坯的切料数量‑切料余量,经过计算,轧制坯的长度设置为6.6m 6.7m,使
~
每根轧制坯除了切刀缝外,其他几乎全部利用,提高了轧制坯的利用率,节约了锻造开坯成
本;
~
得良好的锻后组织;
度为115mm 125mm,可缩短后期开式模锻的生产周期。第二步,将镦粗后的投料钢坯放入组
~
合式锻模5中的上模51和下模52之间,上模51与下模52之间形成轮芯成型型腔53,其中的上
模51与摩擦压力机上的滑块相连,其中的摩擦压力机为现有设备,摩擦压力机的压力根据
计算公式: QUOTE ,式中, QUOTE
为锻件在平面上的投影面积, QUOTE 为锻件体积, QUOTE 为终锻时锻件
的流动应力(MPa), QUOTE 为与锻模形式有关的系数(开式模锻取4,闭式模锻挤压成型
不明显时取3),经过计算结果,选用80 MN的摩擦压力机,该摩擦压力机工作时,其中的电动
机使摩擦盘和飞轮旋转以储蓄能量,同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动,从而带动上模
上下滑动对钢坯反复锻压成型,且每个加载循环的摩擦时间的时长为0.3s 0.5s,使镦粗钢
~
坯的金属充满轮芯成型型腔53,上述压力的摩擦压力机可保证成型毛坯单边加工余量控制
在2.5mm 3.5mm,按这一余量锻造后不需要粗加工即可进行热处理,取消了产品粗加工工
~
序,节省了生产成本,进一步缩短了生产周期。第三步,锻造完成后进行中心冲孔,所运用的
冲孔设备6包括冲孔底座61和冲头62,冲孔底座61和冲头62对接后形成轮芯成型型腔53,冲
孔底座61上设置有上端孔径小于下端孔径的锥形冲孔611,起到了冲孔避让的作用,冲头62
底端设置有与锥形冲孔611上端间隙配合的圆柱形的冲压段621,且该冲压段621的直径与
轮芯上的中心孔径相等,通过冲压段621冲压进入锥形冲孔611内后即可完成中心孔的冲孔
操作,使直径为222mm 228mm的轧制坯经过锻造得到外径为400mm 500mm的成型毛坯,保证
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了轮芯的锻造比不小于4的要求;
行包括淬火前加热、淬火和回火的热处理,首先进行淬火前加热,将喷丸后的成型毛坯均布
在电阻炉的炉底进行加热,使成型毛坯可以均匀受热,淬火前加热的温度850℃ 890℃,加
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热保温1 4小时;然后进行淬火,淬火过程为,先采用水冷却30s 100s,再空冷20s 60s,为保
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证轮芯的淬透,最后采用14% 16%的盐水作为淬火介质,并采用机械搅拌的方式淬火20s
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60s;最后回火,回火的温度为540℃ 600℃,保温3 5小时,经过此过程的热处理后进一步提
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高了成型毛坯组织的致密性、硬度、耐磨性,并降低了内应力和脆性,提高了成型毛坯的机
械性能。最后,据技术要求每批次进行包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击功、晶粒度的
取样检验,然后根据轮芯的加工要求依次进行粗加工、精加工、钻孔和精修操作后进行成品
检测,最后对轮芯组装的非接触面进行喷涂油漆防护得到轮芯成品。
平均需要277.6mm,每根按24块切料,每根轧制坯料长度为:277.6×24‑2=6660.4mm,轧制坯
每根定尺长度6.661米,每根钢锭除锯切刀缝外,其它全部利用,提高了投料钢坯的利用率,
由原来的投料钢坯利用率80.1%提高到98.1%,每吨约节约锻造开坯成本1800元/吨;
到44.2%,产品加工余量能够控制在单边2.5mm 3.5mm,按这一余量轧制后不需要粗加工即
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可热处理,取消了产品粗加工工序,节省了生产成本。
进行优化,提高了投料钢坯的利用率,节约了原材料,节省了生产制造成本,提高了企业竞
争力。
属于本发明所申请的专利范围。