一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置

摘要

本发明公开了一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，属于高压直流输电技术领域，包括包括车架承载、水箱、清洗装置、中转装置、过滤装置、去离子装置和控制箱，且所述车架承载顶部上设有一个框架，所述水箱设置在车架承载顶部上，所述清洗装置设置在框架内，所述中转装置设置在清洗装置的旁侧且中转装置与清洗装置相连通，所述过滤装置设置在框架内位于中转装置旁侧且过滤装置分别与中转装置和水箱相连通，所述去离子装置设置在过滤装置的旁侧且去离子装置分别与中转装置和水箱相连通，所述控制箱设置在框架的外侧壁上。本发明通过设计阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，实现阀冷系统内冷水树脂的少水高效清洗且实现树脂使用前的软化性能验证。

权利要求

1.一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，其特征在于：包括车架承载(1)、水箱(2)、清洗装置(3)、中转装置(4)、过滤装置(5)、去离子装置(6)和控制箱(7)，所述车架承载(1)底部安装有四个两两对称的轮子(11)，且所述车架承载(1)顶部上设有一个框架(12)，所述水箱(2)设置在车架承载(1)顶部上，所述清洗装置(3)设置在框架(12)内，所述中转装置(4)设置在清洗装置(3)的旁侧且中转装置(4)与清洗装置(3)相连通，所述过滤装置(5)设置在框架(12)内位于中转装置(4)旁侧且过滤装置(5)分别与中转装置(4)和水箱(2)相连通，所述去离子装置(6)设置在过滤装置(5)的旁侧且去离子装置(6)分别与中转装置(4)和水箱(2)相连通，所述控制箱(7)设置在框架(12)的外侧壁上，所述水箱(2)包括电加热器(21)、温度传感器(22)、液位计(23)、水箱排水阀门(24)、吸水泵(25)和第一管道(26)，所述电加热器(21)卡设在水箱(2)的侧壁上且电加热器(21)的加热端延伸至水箱(2)内，所述温度传感器(22)设置在水箱(2)的顶部上，所述液位计(23)设置在水箱(2)的外侧壁上，所述水箱排水阀门(24)设置在水箱(2)的外侧壁上且与水箱(2)相连通，所述吸水泵(25)设置在车架承载(1)的顶部上，所述第一管道(26)的一端与水箱(2)相连通，所述第一管道(26)的另一端安装在吸水泵(25)上且与吸水泵(25)相连通，所述清洗装置(3)包括支架(31)、清洗箱(32)、反冲洗装置(33)、进水管(34)、进水路阀门(35)、排料管(36)、树脂排放阀门(37)和两个出水管(38)，所述支架(31)设置在车架承载(1)顶部上，所述清洗箱(32)设置在支架(31)顶部上，所述反冲洗装置(33)设置在清洗箱(32)内底部，所述进水管(34)一端在吸水泵(25)上且与吸水泵(25)相连通，所述进水管(34)的另一端设置在清洗箱(32)内，所述进水路阀门(35)设置在进水管(34)上，控制水量，所述排料管(36)的一端设置在清洗箱(32)底部并与清洗箱(32)相连通，所述排料管(36)的另一端贯穿框架(12)侧壁向外延伸，所述树脂排放阀门(37)设置在排料管(36)上，两个所述出水管(38)的一端分别设置在清洗箱(32)的侧壁上并与清洗箱(32)相连通，两个所述出水管(38)的另一端分别向中转装置(4)延伸。

2.根据权利要求1所述的一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，其特征在于：所述中转装置(4)包括中转箱(41)、第一中转管(42)、清洗回路阀门(43)和管道增压泵(44)，所述中转箱(41)设置在两个出水管(38)的另一端上，所述第一中转管(42)的一端设置在中转箱(41)的侧壁上且与中转箱(41)相连通，并所述第一中转管(42)的另一端向过滤装置(5)延伸，所述清洗回路阀门(43)设置在第一中转管(42)上，所述管道增压泵(44)设置在第一中转管(42)的另一端上。

3.根据权利要求2所述的一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，其特征在于：所述过滤装置(5)包括过滤器(51)和过滤管道(52)，所述过滤器(51)设置在车架承载(1)顶部上且过滤器(51)与管道增压泵(44)相连通，所述过滤管道(52)的一端与过滤器(51)相连通，所述过滤管道(52)的另一端与水箱(2)相连通。

4.根据权利要求2所述的一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，其特征在于：所述去离子装置(6)包括第二中转管(61)、循环回路阀门(62)、电导率传感器(63)和连接管(64)，所述第二中转管(61)的一端设置在中转箱(41)侧壁上且与中转箱(41)相连通，所述循环回路阀门(62)设置在第二中转管(61)上，所述电导率传感器(63)设置在第二中转管(61)的另一端上，所述连接管(64)一端设置在电导率传感器(63)上并另一端与水箱(2)相连通。

说明书

一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置

技术领域

[0001] 本发明涉及高压直流输电技术领域，尤其是涉及一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置。

背景技术

[0002] 阀冷系统作为保障换流站核心部件换流阀安全稳定运行的重要辅助系统，其主要作用是将阀体上各元器件的工耗发热量排放到阀厅外，保证晶闸管运行结温在正常范围。阀冷系统内冷水通常采用超纯水，并配置去离子回路以实现内冷水的持续软化，保证内冷水电导率保持在较低值，进而保障换流阀系统的持续安全稳定，阀冷系统去离子回路通常采用混床树脂实现对超纯水的软化，该树脂为非可再生类型，一般使用寿命大概在2‑3年左右，故一般换流站每两年对树脂进行一次更换，但按照标准作业要求，混床树脂在装入系统使用前应采用至少1吨的纯净水进行清洗，以去除其中的碎小颗粒，防止碎小颗粒造成系统过滤器堵塞及对换流阀正常运行的影响。

[0003] 现有对树脂清洗技术一般将树脂加入离子交换器内，采用反向通水的冲洗方式以去除其碎小颗粒，每个换流站单阀组至少配备2‑3个离子交换器，完成单次树脂更换须耗费大量纯净水，且不能实现树脂软化性能的检测，对每个离子交换器使用1吨以上纯净水进行树脂清洗，会造成纯净水的大量浪费，能实现树脂的清洗但不能检验树脂的去离子效果。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，以解决现有技术中树脂清洗需要更换须耗费大量纯净水，以及不能对树脂软化性能的检测的技术问题。

[0005] 本发明提供一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，包括车架承载、水箱、清洗装置、中转装置、过滤装置、去离子装置和控制箱，所述车架承载底部安装有四个两两对称的轮子，且所述车架承载顶部上设有一个框架，所述水箱设置在车架承载顶部上，所述清洗装置设置在框架内，所述中转装置设置在清洗装置的旁侧且中转装置与清洗装置相连通，所述过滤装置设置在框架内位于中转装置旁侧且过滤装置分别与中转装置和水箱相连通，所述去离子装置设置在过滤装置的旁侧且去离子装置分别与中转装置和水箱相连通，所述控制箱设置在框架的外侧壁上。

[0006] 进一步，所述水箱包括电加热器、温度传感器、液位计、水箱排水阀门、吸水泵和第一管道，所述电加热器卡设在水箱的侧壁上且电加热器的加热端延伸至水箱内，所述温度传感器设置在水箱的顶部上，所述液位计设置在水箱的外侧壁上，所述水箱排水阀门设置在水箱的外侧壁上且与水箱相连通，所述吸水泵设置在车架承载的顶部上，所述第一管道的一端与水箱相连通，所述第一管道的另一端安装在吸水泵上且与吸水泵相连通。

[0007] 进一步，所述清洗装置包括支架、清洗箱、反冲洗装置、进水管、进水路阀门、排料管、树脂排放阀门和两个出水管，所述支架设置在车架承载顶部上，所述清洗箱设置在支架顶部上，所述反冲洗装置设置在清洗箱内底部，所述进水管一端在吸水泵上且与吸水泵相连通，所述进水管的另一端设置在清洗箱内，所述进水路阀门设置在进水管上，控制水量，所述排料管的一端设置在清洗箱底部并与清洗箱相连通，所述排料管的另一端贯穿框架侧壁向外延伸，所述树脂排放阀门设置在排料管上，两个所述出水管的一端分别设置在清洗箱的侧壁上并与清洗箱相连通，两个所述出水管的另一端分别向中转装置延伸。

[0008] 进一步，所述中转装置包括中转箱、第一中转管、清洗回路阀门和管道增压泵，所述中转箱设置在两个出水管的另一端上，所述第一中转管的一端设置在中转箱的侧壁上且与中转箱相连通，并所述第一中转管的另一端向过滤装置延伸，所述清洗回路阀门设置在第一中转管上，所述管道增压泵设置在第一中转管的另一端上。

[0009] 进一步，所述过滤装置包括过滤器和过滤管道，所述过滤器设置在车架承载顶部上且过滤器与管道增压泵相连通，所述过滤管道的一端与过滤器相连通，所述过滤管道的另一端与水箱相连通。

[0010] 进一步，所述去离子装置包括第二中转管、循环回路阀门、电导率传感器和连接管，所述第二中转管的一端设置在中转箱侧壁上且与中转箱相连通，所述循环回路阀门设置在第二中转管上，所述电导率传感器设置在第二中转管的另一端上，所述连接管一端设置在电导率传感器上并另一端与水箱相连通。

[0011] 与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

[0012] 其一，本发明通过设计阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，实现阀冷系统内冷水树脂的少水高效清洗且实现树脂使用前的软化性能验证。

[0013] 其二，本发明独一树脂清洗可实现以少量纯净水循环利用完成树脂的清洗作业，而且可以模拟水温的变化以检验不同温度下混床树脂的软化能力。

[0014] 其三，本发明中对树脂清洗，在储水箱加入适当纯净水，开启吸水泵，纯净水由清洗箱进水管进入清洗箱底部，浸泡过的树脂此时会发生翻滚，碎小树脂会漂浮于纯净水上部，而后碎小树脂和纯净水混合物经中转箱进入过滤器进行过滤，碎小树脂留在过滤器内，干净的纯净水回到水箱中，如此循环，直至清洗干净。

[0015] 其四，本发明中对树脂去离子效果检测，根据不同树脂的使用温度限制(树脂说明书规定)，设定不同温度值(但不能超过上限)，装置自动启动电加热器,当温度传感器检测到温度达到指定值后自动停止加热，开启吸水泵和循环回路阀门使树脂在特定温度的纯净水条件下运行，通过安装于清洗箱出水管路的高精度电导率传感器精确检测软化后纯净水电导率，进而检验树脂的软化能力。

[0016] 其五，本发明将所有装置集成在车架承载，便于单人推动至任何作业场所开展作用，并且装置外表采用磨砂钢板封装，整体性强。

附图说明

[0017] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0018] 图1为本发明的立体结构示意图一；

[0019] 图2为本发明的立体结构示意图二；

[0020] 图3为本发明的俯视图；

[0021] 图4为本发明的剖视图；

[0022] 图5为本发明的内部结构示意图；

[0023] 图6为图5中A处的放大图；

[0024] 附图标记：

[0025] 车架承载1,轮子11,框架12，水箱2，电加热器21，温度传感器22，液位计23，水箱排水阀门24，吸水泵25，第一管道26，清洗装置3，支架31，清洗箱32，反冲洗装置33，进水管34，进水路阀门35，排料管36，树脂排放阀门37，出水管38，中转装置4，中转箱41，第一中转管42，清洗回路阀门43，管道增压泵44,过滤装置5，过滤器51，过滤管道52，去离子装置6，第二中转管61，循环回路阀门62，电导率传感器63，连接管64，控制箱7。

具体实施方式

[0026] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0027] 通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

[0028] 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0030] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0031] 下面结合图1至图6所示，本发明实施例提供了一种阀冷系统内冷树脂多功能清洗装置，包括车架承载1、水箱2、清洗装置3、中转装置4、过滤装置5、去离子装置6和控制箱7，所述车架承载1底部安装有四个两两对称的轮子11，且所述车架承载1顶部上设有一个框架12，所述水箱2设置在车架承载1顶部上，所述清洗装置3设置在框架12内，所述中转装置4设置在清洗装置3的旁侧且中转装置4与清洗装置3相连通，所述过滤装置5设置在框架12内位于中转装置4旁侧且过滤装置5分别与中转装置4和水箱2相连通，所述去离子装置6设置在过滤装置5的旁侧且去离子装置6分别与中转装置4和水箱2相连通，所述控制箱7设置在框架12的外侧壁上控制装置的所有元件。

[0032] 所述水箱2包括电加热器21、温度传感器22、液位计23、水箱排水阀门24、吸水泵25和第一管道26，所述电加热器21卡设在水箱2的侧壁上且电加热器21的加热端延伸至水箱2内，所述温度传感器22设置在水箱2的顶部上，所述液位计23设置在水箱2的外侧壁上，所述水箱排水阀门24设置在水箱2的外侧壁上且与水箱2相连通，所述吸水泵25设置在车架承载1的顶部上，所述第一管道26的一端与水箱2相连通，所述第一管道26的另一端安装在吸水泵25上且与吸水泵25相连通。

[0033] 所述清洗装置3包括支架31、清洗箱32、反冲洗装置33、进水管34、进水路阀门35、排料管36、树脂排放阀门37和两个出水管38，所述支架31设置在车架承载1顶部上，起到支撑清洗箱32的作用，所述清洗箱32设置在支架31顶部上，所述反冲洗装置33设置在清洗箱32内底部，所述进水管34一端在吸水泵25上且与吸水泵25相连通，所述进水管34的另一端设置在清洗箱32内，所述进水路阀门35设置在进水管34上，控制水量，所述排料管36的一端设置在清洗箱32底部并与清洗箱32相连通，所述排料管36的另一端贯穿框架12侧壁向外延伸，所述树脂排放阀门37设置在排料管36上，两个所述出水管38的一端分别设置在清洗箱
32的侧壁上并与清洗箱32相连通，两个所述出水管38的另一端分别向中转装置4延伸，当对树脂清洗作业时，需要关闭树脂排放阀门37、水箱排水阀门24、循环回路阀门62，开启进水路阀门35、清洗回路阀门43，将适量待清洗树脂不超过清洗箱32的三分之二容积人工倒入清洗箱32中，水箱2和清洗箱32各加入半箱左右纯净水，开启吸水泵25将水箱2内的纯净水吸至清洗箱32，纯净水经清洗箱32底部的反冲洗装置33高速分散流出使清洗箱32内的树脂匀速翻滚，树脂内碎小颗粒因重力较小会随着水的翻滚悬浮于上层表面，而完好的树脂因重力较大会快速下沉，碎小树脂颗粒和纯净水混合物从清洗箱32出水管38溢流至中转装置
4内。

[0034] 所述中转装置4包括中转箱41、第一中转管42、清洗回路阀门43和管道增压泵44，所述中转箱41设置在两个出水管38的另一端上，所述第一中转管42的一端设置在中转箱41的侧壁上且与中转箱41相连通，并所述第一中转管42的另一端向过滤装置5延伸，所述清洗回路阀门43设置在第一中转管42上，起到控制第一中转管42的作用，所述管道增压泵44设置在第一中转管42的另一端上。当碎小树脂颗粒和纯净水混合物从清洗箱32出水管38溢流至中转箱41,当水流到达管道增压泵44时，管道增压泵44会自动感应启动，较高压力的纯净水和碎小树脂的混合物会流过过滤装置5。

[0035] 所述过滤装置5包括过滤器51和过滤管道52，所述过滤器51设置在车架承载1顶部上且过滤器51与管道增压泵44相连通，所述过滤管道52的一端与过滤器51相连通，所述过滤管道52的另一端与水箱2相连通，将较高压力的纯净水和碎小树脂的混合物进行过滤，然后干净的纯净水回到水箱2用于继续循环。

[0036] 所述去离子装置6包括第二中转管61、循环回路阀门62、电导率传感器63和连接管64，所述第二中转管61的一端设置在中转箱41侧壁上且与中转箱41相连通，所述循环回路阀门62设置在第二中转管61上，控制第二中转管61的作用，所述电导率传感器63设置在第二中转管61的另一端上，所述连接管64一端设置在电导率传感器63上并另一端与水箱2相连通，对树脂在不同温度下去离子效果检测作业时，当完成树脂清洗后，关闭树脂排放阀门
37、水箱排水阀门24、清洗回路阀门43，开启进水路阀门35、循环回路阀门62，预先开启安装于水箱2内的电加热器21,当温度传感器22检测到水温达到设定温度则自动停止加热，开启吸水泵25使纯净水经清洗箱32内树脂软化后流经电导率传感器63形成循环回路，通过在特定温度下观察经去离子后纯净水电导率的变化判断树脂的去离子能力。

[0037] 本发明的工作原理：本发明在使用时，对树脂清洗作业时，需要关闭树脂排放阀门37、水箱排水阀门24、循环回路阀门62，开启进水路阀门35、清洗回路阀门43，将适量待清洗树脂不超过清洗箱32的三分之二容积人工倒入清洗箱32中，水箱2和清洗箱32各加入半箱左右纯净水，开启吸水泵25可将水箱2内的纯净水吸至清洗箱32，纯净水经清洗箱32底部的反冲洗装置33高速分散流出使清洗箱32内的树脂匀速翻滚，树脂内碎小颗粒因重力较小会随着水的翻滚悬浮于上层表面，而完好的树脂因重力较大会快速下沉，碎小树脂颗粒和纯净水混合物从清洗箱32出水管38溢流至中转箱41,当水流到达管道增压泵44时，管道增压泵44会自动感应启动，较高压力的纯净水和碎小树脂的混合物会流过过滤器51，经过滤器
51过滤后，干净的纯净水回到水箱2用于继续循环，树脂碎小颗粒则留在过滤器51中，如此循环可将树脂中的碎小颗粒清洗干净；对树脂在不同温度下去离子效果检测作业时，需要在完成树脂清洗后，关闭树脂排放阀门37、水箱排水阀门24、清洗回路阀门43，开启进水路阀门35、循环回路阀门62，预先开启安装于水箱2内的电加热器21,当温度传感器22检测到水温达到设定温度则自动停止加热，开启吸水泵25使纯净水经清洗箱32内树脂软化后流经电导率传感器63形成循环回路，通过在特定温度下观察经去离子后纯净水电导率的变化判断树脂的去离子能力。

[0038] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。