一种大容量电池用正极板、制备方法和大容量电池

摘要

本发明公开了一种大容量电池用正极板，正极板包括正极板栅和涂布于正极板栅上的正极铅膏，正极板栅各组分重量百分比为：锡1.2‑1.5wt％；钙0.05‑0.07wt％；铝0.01‑0.02wt％；锑0.3‑0.5wt％；铱0.03％‑0.05wt％；铼0.07‑0.15wt％；余量为铅；正极铅膏配方中各组分重量百分比为：铅酸镁0.1‑0.3wt％；硫酸亚锡0.1‑0.3wt％；聚烯烃0.1‑0.3wt％；4BS晶种0.1‑0.3wt％；过硼酸钠0.01‑0.03wt％；科琴黑0.03‑0.05wt％；稀硫酸9‑10wt％；纯水10‑12wt％；纤维0.1‑0.12wt％，余量为氧化度为71‑73％的铅粉；本发明还公开了一种大容量电池，包括负极板和隔板，隔板为双复合型，从左至右依次为粗玻璃纤维层、细玻璃纤维层、PE层、细玻璃纤维层和粗玻璃纤维层，所述PE层内包有至少一个采用上述配方的正极板，本发明具有深放电性能优良，深放电后恢复能力快，起动能力强的特点。

权利要求

1.一种电池用正极板，所述正极板包括正极板栅和涂布于正极板栅上的正极铅膏，其特征在于：

所述正极板栅各组分重量百分比为：锡 1.2‑1.5wt％；钙 0.05‑0.07wt％；铝 0.01‑

0.02wt％；锑 0.3‑0.5wt％；铱 0.03％‑0.05wt％；铼 0.07‑0.15wt％；余量为铅；

所述正极铅膏的配方中各组分重量百分比为：铅酸镁 0.1‑0.3wt％；硫酸亚锡 0.1‑

0.3wt％；聚烯烃0.1‑0.3wt％；4BS晶种 0.1‑0.3wt％；过硼酸钠 0.01‑0.03wt％；科琴黑 

0.03‑0.05wt％；合膏酸 9‑10wt％；纯水 10‑12wt％；纤维0.1‑0.12wt％，余量为氧化度为

71‑73%的铅粉。

2.一种电池用正极板的制备方法，使用权利要求1所述的电池用正极板的配方，其特征在于：所述的正极铅膏的制备方法包括如下步骤：（1）将配方量聚烯烃、过硼酸钠混合、搅拌，然后冷却至常温待用；

（2）将配方量科琴黑、铅酸镁、硫酸亚锡混合，加入合膏酸中进行搅拌，然后加入到步骤（1）所得物料中，接着加热、加压、搅拌，最后恢复至常温、常压状态；

（3）将配方量4BS晶种与步骤（2）所得物料混合、搅拌，常温静置待用；

（4）将步骤（3）所得物料与铅粉混合，添加合膏酸和水，经和膏工艺制得正极铅膏。

3.根据权利要求2所述的电池用正极板的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述的加热为加热至60℃，所述的加压的压力为3MPa。

4.根据权利要求2所述的电池用正极板的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述的合膏酸量为2.8㎏，步骤（4）中所述的合膏酸量为6.2kg。

5.一种电池，包括交替设置的正极板和负极板，以及用于分隔正极板和负极板的隔板，其特征在于：所述正极板为权利要求1所述的电池用正极板，所述隔板包括贴靠正极板一侧的PE层、贴靠负极板一侧的粗玻璃纤维层，以及设于PE层和粗玻璃纤维层之间细玻璃纤维层。

6.根据权利要求5所述的电池，其特征在于：相邻隔板之间设有两片正极板，所述的正极板极耳与板栅厚度为0.6‑0.75mm，正极板厚度为1.2mm。

7.根据权利要求5所述的电池，其特征在于：所述的粗玻璃纤维层厚0.3mm‑0.4mm，细玻璃纤维层厚0.2mm‑0.3mm，PE层厚0.2‑0.25mm，隔板的总厚度为0.7‑0.8mm，压缩比20%。

说明书

一种大容量电池用正极板、制备方法和大容量电池

技术领域

[0001] 本发明涉及蓄电池技术领域，具体涉及一种大容量电池用正极板、制备方法和大容量电池。

背景技术

[0002] 一般车辆用铅酸蓄电池，对电池的性能要求是瞬间起动放电能力和低温起动性能，此类电池通常不能用于深度充放电的场合；采用启停系统的车辆用铅酸蓄电池，由于启
停系统特点是浅放电状态下频繁起动发动机，所以该类电池也不能适用于深放电起动车辆
的场合。

[0003] 驻车空调用卡车蓄电池，电池使用场合为在冬、夏季时，卡车在停驶停机状态下，用车辆上的蓄电池起动车载空调满足随车人员休息条件，此种状态下，电池不但要能满足
深放电性能，而且在深放电后还能够起动车辆，此种深放电能力、深放电后快速恢复能力和
高强起动能力，常规起动蓄电池、启停蓄电池均难以达到要求。

[0004] 而决定上述深放电能力、深放电后快速恢复能力和高强起动能力的关键在于铅蓄电池极板的性能，极板由板栅和铅膏组成，传统的制备板栅和铅膏的方式已经很难达到上
述能力。

[0005] 例如公开号为CN107919476A的专利公开了一种通信用循环型铅酸蓄电池铅膏配方，它包括正极铅膏配方和负极铅膏配方，所述正极铅膏配方由以下按重量百分比计量的
原料组成，稀硫酸5.5～6.5％、去离子水10～11％、短纤维0.1～0.15％、其余为铅粉；所述
负极铅膏配方由以下按重量百分比计量的原料组成，稀硫酸6～7％、去离子水10～10.5％、
硫酸钡1.0～1.3％、木素磺酸钠0.1～0.5％、炭黑0.1～0.15％、短纤维0.1～0.15％，其余
为铅粉。

[0006] 又例如公开号为CN102839296A的专利公开了一种电动车电池极板的板栅合金及铅膏配方，极板的板栅合金包括正极的板栅合金和负板的板栅合金，所述正极的板栅合金
组份及其重量百分比含量是：锡1.3％～1.5％、钙0.07％～0.09％、铝0.01％～0.03％，所
述负板的板栅合金组份及其重量百分比含量是：锡0.6％～0.8％、钙0.09％～0.11％、铝
0.01％～0.03％；

[0007] 所述电动车电池极板的铅膏配方及其重量百分比含量是：主料：铅粉1000公斤，添加剂辅料：活性碳0.2％～0.3％、短纤维0.1％～0.12％、硫酸亚锡0.1％～0.12％，三氧化
二锑0.2％～0.22％，在和制过程中的配料是：纯水11.0％～11.5％以及在25℃时浓度为
1.40g/ml的硫酸10.5％～11.0％。

[0008] 上述专利所公开的铅膏及板栅均采用了常规的材料和配比，其性能一般，很难达到深放电能力、深放电后快速恢复能力和高强起动能力。

发明内容

[0009] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种大容量电池用正极板。

[0010] 一种大容量电池用正极板，所述正极板包括正极板栅和涂布于正极板栅上的正极铅膏；

[0011] 所述正极板栅各组分重量百分比为：锡1.2‑1.5wt％；钙0.05‑0.07wt％；铝0.01‑0.02wt％；锑0.3‑0.5wt％；铱0.03％‑0.05wt％；铼0.07‑0.15wt％；余量为铅；

[0012] 其中：

[0013] 铱：耐腐金属，提高合金的耐腐能力，提高板栅耐腐蚀能力及蓄电池的循环充放电使用寿命；

[0014] 锑：提高免维护蓄电池的深充放电能力，提高蓄电池的充电接受能力，避免铅‑钙‑锡合金免维护蓄电池出现无锑效应，低含量的锑不会造成蓄电池失水过多；

[0015] 铼：细化合金晶粒，提高板栅的耐腐蚀能力。

[0016] 所述正极铅膏的配方中各组分重量百分比为：铅酸镁0.1‑0.3wt％；硫酸亚锡0.1‑0.3wt％；聚烯烃0.1‑0.3wt％；4BS晶种0.1‑0.3wt％；过硼酸钠0.01‑0.03wt％；科琴黑
0.03‑0.05wt％；合膏酸(稀硫酸)9‑10wt％(密度1.4g/cm3)；纯水10‑12wt％；纤维0.1‑
0.12wt％，余量为氧化度为71‑73％的铅粉。

[0017] 其中：

[0018] 铅酸镁：铅酸镁在铅膏中生成导电网络，促进氧化铅和三碱式硫酸铅氧化成二氧化铅，提高蓄电池的充电接受能力及循环寿命，铅酸镁在使用过程中会逐渐分解为硫酸镁，
硫酸镁与铅膏中的氧化铅作用，生成一种氧化铅水合物，如石膏一样胶合，因此它具有良好
的粘接作用避免活性物质脱落，提高蓄电池过充过放性能进而延长蓄电池的使用寿命。

[0019] 硫酸亚锡：提高活性物质的孔率及放电性能，提高极板的放电恢复能力；

[0020] 聚烯烃：提高正极活性物质的孔率及蓄电池的充放电性能，提高蓄电池的深放电性能及充电接受能力，比如聚烯烃可以使用聚1‑丁烯。

[0021] 4BS晶种：利于四碱式硫酸铅的生成，提高蓄电池的循环寿命及深放电恢复能力；

[0022] 过硼酸钠：提高正极板铅膏与板栅的抗腐蚀氧化能力，降低铅膏与板栅的接触电阻，提高活性物质的充放电性能，提高蓄电池的深充放能力；

[0023] 科琴黑：具有独特的支链状形态，这种形态的优点在于，导电体导电接触点多，支链形成较多导电通路，很少的添加量即可达到极高的导电率。

[0024] 本发明还提供了一种大容量电池用正极板的制备方法。

[0025] 使用上述的大容量电池用正极板的配方，所述的正极铅膏的制备方法包括如下步骤：

[0026] (1)将配方量聚烯烃、过硼酸钠混合、搅拌，然后冷却至常温待用；

[0027] (2)将配方量科琴黑、铅酸镁、硫酸亚锡混合，加入合膏酸中进行搅拌，然后加入到步骤(1)所得物料中，接着加热、加压、搅拌，最后恢复至常温、常压状态；

[0028] (3)将配方量4BS晶种与步骤(2)所得物料混合、搅拌，常温静置待用；

[0029] (4)将步骤(3)所得物料与铅粉混合，添加合膏酸和水，经和膏工艺制得正极铅膏。

[0030] 作为优选，步骤(2)中所述的加热为加热至60℃，所述的加压的压力为3MPa。

[0031] 作为优选，步骤(2)中所述的合膏酸量为2.8㎏，步骤(4)中所述的合膏酸量为6.2kg。

[0032] 本发明还提供了一种大容量电池，具有深放电能力以及深放电后快速恢复能力和高强起动能力。

[0033] 一种大容量电池，包括交替设置的正极板和负极板，以及用于分隔正极板和负极板的隔板，所述正极板为上述的大容量电池用正极板，所述隔板包括贴靠正极板一侧的PE
层、贴靠负极板一侧的粗玻璃纤维层，以及设于PE层和粗玻璃纤维层之间细玻璃纤维层。

[0034] 采用此设计的隔板在使用时，包正极板，组装极群后叠片顺序为：负极板、粗玻璃纤维层、细玻璃纤维层、PE层、正极板、PE层、细玻璃纤维层、粗玻璃纤维层、负极板……；生
产不同型号蓄电池时，按照蓄电池的性能要求，进行极群配组。

[0035] 作为优选，相邻隔板之间设有两片正极板，所述的正极板极耳与板栅厚度为0.6‑0.75mm，正极板栅涂铅膏后厚度为1.2mm。

[0036] 蓄电池组装时，采用双片正极板与单片负极板配组使用，双片薄型正极板容量相当于一片厚型正极板容量，放电时等同于两片极板导电，与采用单片厚型极板放电相比，极
板内活性物质的内导电更均匀，活性物质利用率更高，提高了蓄电池充电接受能力及放电
能力，更佳适合蓄电池的深循环放电和大电流放电。

[0037] 作为优选，所述的粗玻璃纤维层厚0.3mm‑0.4mm，细玻璃纤维层厚0.2mm‑0.3mm，PE层厚0.2‑0.25mm，隔板的总厚度为0.7‑0.8mm，压缩比20％。

[0038] 粗玻璃纤维层可提供高强度的弹性模量，保证极群装配压力，使得蓄电池内极板在紧装配状态下的使用，提高蓄电池的耐振动性能，避免极群活性物质脱落；

[0039] 细玻璃纤维层在一定程度上避免了极板深放电时极板变形导致极板刺破隔板，避免活性物质枝晶短路；

[0040] 纤维层包覆PE隔板，在一定程度上对PE隔板起到保护作用，避免PE隔板被活性物质或其他金属物刺破，延长了蓄电池的使用寿命。

[0041] 本发明的有益效果：

[0042] 本发明具有深放电性能优良，深放电后恢复能力快，起动能力强的特点。

附图说明

[0043] 图1为本发明隔板包双正极板结构图。

具体实施方式

[0044] 下面通过大容量电池的制造及装配工艺对本发明进行清楚、完整的阐述。

[0045] 实施例1:

[0046] 1.正极板栅制作：

[0047] 正极板栅各组分含量为：锡1.2wt％；钙0.05wt％；铝0.01wt％；锑0.3wt％；铱0.03wt％；铼0.07wt％；余量为铅；本实施例的正极板栅采用冲压极板或铸造极板。

[0048] 负极板栅制作：

[0049] 负极板栅各组分含量为锡Sn 1.2wt％；钙Ca 0.03wt％，余量为铅，负极板栅采用冲压极板或铸造极板。

[0050] 2.正极铅膏制作：

[0051] 正极铅膏各组分含量：铅酸镁0.1kg；硫酸亚锡0.1kg；聚1‑丁烯0.1kg；4BS晶种3
0.1kg；过硼酸钠0.01kg；科琴黑0.03kg；合膏酸(稀硫酸)9kg(密度1.4g/cm)；纯水10kg；余
量为氧化度为71‑73％的铅粉。

[0052] 和膏工艺：

[0053] (1)将配方量聚烯烃、过硼酸钠混合进行搅拌，保持温度，以2500r/min速度高速剪切搅拌60min，然后冷却至常温待用；

[0054] (2)将配方量纳米科琴黑、铅酸镁、硫酸亚锡混合，加入2.8kg合膏酸中，以100r/min速度搅拌20min，加入步骤(1)制得的物质，加热至温度60℃，加压至压力3MPa，用高压高
速剪切乳化机以2500r/min分散搅拌2h，然后以100r/min速度缓慢搅拌混合物恢复至常温、
常压状态；

[0055] (3)将配方量4BS晶种与步骤(2)制得的物质进行混合，然后以30r/min速度搅拌10min，常温静置待用；

[0056] (4)将步骤(3)制得的物料与100kg铅粉混合，添加合膏酸6.2kg，水10kg，按照和膏工艺制得正极铅膏，和制过程铅膏温度不超过70℃。

[0057] 负极铅膏制作：

[0058] 负极铅膏各组分含量为：铅粉100kg、硫酸钡0.6kg、腐殖酸0.4kg、木素磺酸钠3
0.125kg、短纤维0.05kg、水10.5kg、纯稀硫酸8.4kg(密度为1.4g/cm)。

[0059] 和膏工艺：

[0060] 将配方量的铅粉加入和膏机内，再加入添加剂，开机搅拌1min，然后开启净化水阀门以均匀的流速在3min左右加完配方水，开启进酸阀，同时打开降温设备进行降温，将配方
酸在5‑8min均匀淋入到和膏机内，再连续搅拌15‑18min，和膏过程温度不超过65℃，制得所
需负极铅膏。

[0061] 3.生极板固化：

[0062] 将上述制得的正极铅膏涂布于时效处理后的正极板栅上，经淋酸辊压制后，再进行振动压实，制得生极板。

[0063] 固化工艺：

[0064] (1)表面干燥后的生极板须在10分钟内进入固化室进行固化，固化室的温度不高于55℃，相对湿度100％；

[0065] (2)固化的温度为80℃，相对湿度为95‑100％，时间为22h，循环风机风速风量设定比例30％，由蒸汽和水雾加热加湿来控制相对湿度与温度；

[0066] (3)相对湿度降低到35％，控制温度65℃，循环风机风速风量设定比例60％，时间5h。

[0067] (4)升温到70‑80℃，相对湿度设为零，循环风机全开，干燥10‑12h。

[0068] (5)固化干燥完成后自然降温至常温。

[0069] 4.包封配组：

[0070] 将待包正极板放置于极板架上，采用双面复合型隔板经隔板包封配组机或人工进行包双片正极板，其中单片正极板容量为相配组的负极板容量的一半。

[0071] 其中，相邻隔板1为一体结构，相邻隔板1包双正极板2后的结构如图1所示，从左至右依次为粗玻璃纤11维层、细玻璃纤维层12、PE层13、正极板2、正极板2、PE层13、细玻璃纤
维层12和粗玻璃纤维层11。

[0072] 本实施例中，粗玻璃纤维层11、细玻璃纤维层12和PE层13为整体贴合弯折并形成U型结构，双正极板2置于PE层13弯折形成的U型凹腔中。

[0073] 具体地，正极板极耳与板栅厚度为0.6mm，正极板厚度为1.2mm；粗玻璃纤维层厚0.4mmmm，细玻璃纤维层厚0.2mm，PE层厚0.2，隔板的总厚度为0.8mm，压缩比20％。

[0074] 将包封完毕后的正极板，与负极板进行配组，极群焊接。

[0075] 5.蓄电池组装、注液：

[0076] 采用内化成工艺，进行蓄电池组装，化成完毕后，采用富液电池的生产方式，进行3
倒酸及二次加酸，电解液的液面高出汇流排10mm；电解液密度为1.275g/cm ，每升电解液添
加硫酸钠12g。

[0077] 实施例2：

[0078] 以下仅对以上述实施例1的不同之处进行说明。

[0079] 本实施例中，正极板栅各组分含量为：锡1.5wt％；钙0.07wt％；铝0.02wt％；锑0.5wt％；铱0.05wt％；铼0.15wt％；余量为铅。

[0080] 正极铅膏各组分含量：铅酸镁0.1kg；硫酸亚锡0.1kg；聚1‑丁烯0.1kg；4BS晶种3
0.1kg；过硼酸钠0.01kg；科琴黑0.03kg；稀硫酸9kg(密度1.4g/cm)；纯水10kg；余量为氧化
度为71‑73％的铅粉。

[0081] 本实施例中，正极板极耳与板栅厚度为0.7mm，正极板厚度为1.2mm；粗玻璃纤维层厚0.3mm，细玻璃纤维层厚0.3mm，PE层厚0.2mm，隔板的总厚度为0.8mm，压缩比20％。

[0082] 实施例3：

[0083] 以下仅对以上述实施例1的不同之处进行说明。

[0084] 本实施例中，正极板栅各组分含量为：锡1.2wt％；钙0.05wt％；铝0.01wt％；锑0.3wt％；铱0.03wt％；铼0.07wt％；余量为铅。

[0085] 正极铅膏各组分含量：铅酸镁0.3kg；硫酸亚锡0.3kg；聚1‑丁烯0.3kg；4BS晶种3
0.3kg；过硼酸钠0.03kg；科琴黑0.05kg；稀硫酸10kg(密度1.4g/cm)；纯水12kg；余量为氧
化度为71‑73％的铅粉。

[0086] 本实施例中，正极板极耳与板栅厚度为0.75mm，正极板厚度为1.2mm；粗玻璃纤维层厚0.3mm，细玻璃纤维层厚0.2mm，PE层厚0.2mm，隔板的总厚度为0.7mm，压缩比20％。

[0087] 实施例4：

[0088] 以下仅对以上述实施例1的不同之处进行说明。

[0089] 本实施例中，正极板栅各组分含量为：锡1.5wt％；钙0.07wt％；铝0.02wt％；锑0.5wt％；铱0.05wt％；铼0.15wt％；余量为铅。

[0090] 正极铅膏各组分含量：铅酸镁0.3kg；硫酸亚锡0.3kg；聚1‑丁烯0.3kg；4BS晶种3
0.3kg；过硼酸钠0.03kg；科琴黑0.05kg；稀硫酸10kg(密度1.4g/cm)；纯水12kg；余量为氧
化度为71‑73％的铅粉。

[0091] 本实施例中，正极板极耳与板栅厚度为0.7mm，正极板厚度为1.2mm；粗玻璃纤维层厚0.3mm，细玻璃纤维层厚0.2mm，PE层厚0.25mm，隔板的总厚度为0.75mm，压缩比20％。

[0092] 对比例：

[0093] 1、蓄电池板栅配方：锡1.2wt％；钙0.06wt％，铝0.02wt％；余量为铅。

[0094] 2、铅膏配方：

[0095] 正极铅膏，其组分为：铅粉100kg、短纤维0.05kg、水10.5kg、稀硫酸9.8kg(密度为3
1.4g/cm)。

[0096] 负极铅膏，其组分为：铅粉100kg、硫酸钡0.6kg、腐殖酸0.4kg、木素磺酸钠3
0.125kg、短纤维0.05kg、水10.5kg、纯稀硫酸8.4kg(密度为1.4g/cm)。

[0097] 3、和膏工艺：

[0098] 将配方量的铅粉加入和膏机内，再加入添加剂，开机搅拌1min，然后开启净化水阀门以均匀的流速在3min左右加完配方水，开启进酸阀，同时打开降温设备进行降温，将配方
酸在5‑8min均匀淋入到和膏机内，再连续搅拌15‑18min，和膏过程温度不超过65℃，制得所
需正/负铅膏。

[0099] 4、固化工艺

[0100] (1)表面干燥后的生极板须在10分钟内进入固化室进行固化，固化室的温度不高于45℃，相对湿度100％；

[0101] (2)固化的温度为45℃，相对湿度为90‑100％，时间为48h，循环风速小于30％；

[0102] (3)固化完成转干燥，升温速率≤1℃/20min，升温至65℃，降湿速率≤1％/10min，降至相对湿度0％，风速增加速率≤1％/10min，6‑9小时达到正常干燥工艺要求，直至连续2
小时干燥循环湿度稳定不变；

[0103] (4)固化干燥完成后自然降温至常温。

[0104] 5、包封配组：

[0105] 将待包正极板放置于极板架上，经PE隔板包封配组机进行自动包板，PE单层包板，将包封完毕后的正极板，与负极板进行配组，极群焊接。

[0106] 6、注液。

[0107] 应用例

[0108] 将上述对比例和实施例制得的极群组按照常规工艺制作成型号为6‑QW‑180的免维护蓄电池(容量：180Ah；低温大电流放电Icc 900A)，按照GB/T5008.1‑2013、JB/T 2666‑
2016试验标准进行电池性能测试。

[0109] 1、20h额定容量

[0110] 检测方法：25℃±2℃环境温度中以9A放电，终止电压10.5±0.05v，记录时间。

[0111] 2、‑18℃低温检测

[0112] 检测方法：在‑18℃±1℃环境温度中保持不低于24h。以1000A放电30s，记录10s、30s电压，静止20s，以600A放电40s，记录40s时电压，终止电压10.5±0.05v，记录时间。

[0113] 3、20h额定容量

[0114] 检测方法：25℃±2℃环境温度中以9A放电，终止电压10.5±0.05v，记录时间。

[0115] 4、‑41℃低温检测

[0116] 检测方法：在‑41℃±1℃环境温度中保持不低于24h。以800A放电30s，记录10s、30s电压，静止20s，以480A放电40s，记录40s时电压，终止电压10.5±0.05v，记录时间。

[0117] 5、充电接受能力

[0118] 检测方法：蓄电池完全充电后保持在25℃±2℃环境温度中，以I0(18.3A)放电5h，在0℃±1℃环境温度中放置20h，取出1min内按14.4±0.10v电压充电，10分钟后记录充电
电流Ica。

[0119] 6、50％DOD循环寿命(JB/T 2666‑2016起停电池技术条件5.3.11)

[0120] 检测方法：完全充电的蓄电池在40℃±2℃的恒温水浴槽中重复以下循环：以50A电流放电2h，当蓄电池端电压低于10.0V时试验终止；放电结束后以恒压15.6V±0.05V(限
流45A)充电5h，以恒流9A充电1h；蓄电池在水浴槽中开路静置72h后，将其放入‑18℃±1℃
的低温箱24h，然后将蓄电池取出并在2min内进行放电。以600A放电30s，放电时间内电流值
的变化应不大于±0.5％，记录放电30s时的蓄电池端电压。

[0121] 具体结果见表1：

[0122] 表1

[0123]

[0124] 由上表看出，对比例1中采用常规配方，实施例采用的是发明所阐述的工艺，经过试验对比，实施例在容量、低温方面均远高于对比例，发明实施例采用双片正极板工艺，极
板活性物质利用率更高，从充电接受及50％DOD深放电循环来看，本发明制作的蓄电池低温
放电性能优越，充电接受能力高于常规工艺30％以上，50％循环寿命相比较延长40％以上，
本发明产品性能显著优越。