本发明实施例公开了一种LCM模组装配机，包括输送机构、自定位组装机构、设置在输送机构末端的成品收集机构以及控制中心，输送机构用于输送模组半成品，自动定位组装机构用于将待装零部件装配至模组半成品上；模组半成品通过组装夹具内等间距固定在输送机构表面，自定位组装机构包括设置在输送机构底部的支撑板，以及分别设置在支撑板两端且用于夹定待装零部件的组装体，支撑板的端部设有与组装体连接的电动伸缩机构；输送机构以输送机构上相邻两个组装夹具之间的输送时间为单位时间间隔间歇性输送，控制中心控制支撑板两端的组装体将组装体内的待装零部件正对压制在模组半成品上；本方案提高配装效率，节约LCM模组的生产时间，缩短部件传输路程。
1.一种LCM模组装配机，其特征在于，包括输送机构(1)、设置在所述输送机构(1)侧翼的自定位组装机构(2)、设置在所述输送机构(1)末端的成品收集机构(3)，以及用于调控所述输送机构(1)和所述自定位组装机构(2)动作的控制中心(4)，所述输送机构(1)用于输送模组半成品，所述自定位组装机构(2)用于将待装零部件装配至所述模组半成品上；
所述模组半成品设置在组装夹具(5)内并通过所述组装夹具(5)等间距固定在所述输送机构(1)表面，所述组装夹具(5)输送至所述输送机构(1)出料端弯折部位时自动脱落至所述成品收集机构(3)内；
所述自定位组装机构(2)包括设置在所述输送机构(1)底部的支撑板(201)，以及分别设置在所述支撑板(201)两端且用于夹定所述待装零部件的组装体(202)，所述支撑板(201)的端部设有与所述组装体(202)连接的电动伸缩机构(203)；
所述输送机构(1)以所述输送机构(1)上相邻两个组装夹具(5)之间的输送时间为单位时间间隔间歇性输送，在执行每个单位时间间隔后，所述控制中心(4)控制所述支撑板(201)两端的所述组装体(202)同时向所述组装夹具(5)运动以将所述组装体(202)内的待装零部件正对压制在所述模组半成品上；
还包括装配校正装置(6)，所述装配校正装置(6)包括调节滑轨(601)、识别机构(602)和驱动机构(603)，所述识别机构(602)用于识别每一个所述单位时间间隔后待装配的组装夹具(5)的准确位置，所述输送机构(1)每隔单位时间间隔间歇工作后，所述控制中心(4)根据所述识别机构(602)的信号判断所述组装夹具(5)与所述支撑板(201)的相对位置，并控制所述驱动机构(603)调节所述支撑板(201)沿所述调节滑轨(601)移动直至所述组装夹具(5)正对所述支撑板(201)；
所述输送机构(1)包括输送链带(101)以及设置在所述输送链带(101)侧翼的平行台面(102)，所述输送链带(101)的上表面设有用于固定所述组装夹具(5)的扣板(103)，所述平行台面(102)上设有正对输送链带(101)的下沉孔槽(104)，所述下沉孔槽(104)内设有折叠纸面(7)，所述组装体(202)穿过所述折叠纸面(7)并在所述下沉孔槽(104)内沿着与所述输送机构(1)的输送方向平行或者垂直方向移动，且所述组装体(202)的下表面与所述组装夹具(5)的上表面齐平；
所述支撑板(201)的上表面设有装配滑道(204)，所述装配滑道(204)与所述输送机构(1)的输送方向垂直设置，所述电动伸缩机构(203)推动所述组装体(202)在所述装配滑道(204)内运动，所述识别机构(602)包括安装在所述输送链带(101)下表面且对应每个所述扣板(103)中心位置的识别部件(6021)，以及安装在所述装配滑道(204)中心位置的对射组件(6022)，所述识别部件(6021)在所述组装夹具(5)正对所述支撑板(201)时接收对射组件(6022)的光学信号并向所述控制中心(4)发送电性信号，所述控制中心(4)调控所述电动伸缩机构(203)工作以将所述组装体(202)内的待装零部件正对压制在所述模组半成品上。
2.根据权利要求1所述的一种LCM模组装配机，其特征在于，所述调节滑轨(601)沿所述输送机构(1)的输送方向设置在所述输送机构(1)的下方，所述驱动机构(603)的输出端与所述支撑板(201)连接，所述识别机构(602)和驱动机构(603)均连接于所述控制中心(4)。
3.根据权利要求1所述的一种LCM模组装配机，其特征在于，所述组装体(202)包括安装在所述装配滑道(204)内部的直角侧板(2021)，以及安装在所述直角侧板(2021)上端的开口载板(2022)，所述直角侧板的上板长度等于所述组装夹具(5)侧边与所述输送链带边缘之间的距离，所述开口载板(2022)的上端设有入料口(2023)，所述开口载板(2022)的内部在所述入料口(2023)的外侧设有施压挡板(2024)，所述开口载板(2022)的侧面在所述入料口(2023)的内侧设有摩擦光滑辊(2025)，所述待装零部件持续从所述入料口(2023)下落至所述施压挡板(2024)与所述摩擦光滑辊(2025)之间的空隙内。
4.根据权利要求3所述的一种LCM模组装配机，其特征在于，所述施压挡板(2024)与所述摩擦光滑辊(2025)之间的空隙与所述待装零部件的厚度相同，所述开口载板(2022)的开口侧边设有多个均匀分布的矩形孔槽(8)，所述矩形孔槽(8)的长度与所述模组半成品的厚度相同，并且两个所述开口载板(2022)的矩形孔槽(8)交错分布以使得两个所述开口载板(2022)卡扣成立方体，两个相邻所述矩形孔槽(8)之间的钢琴键条(9)上设有用于推动所述摩擦光滑辊(2025)转动的延长边(10)。
5.根据权利要求4所述的一种LCM模组装配机，其特征在于，所述摩擦光滑辊(2025)的直径与所述开口载板(2022)的侧面厚度相同，所述摩擦光滑辊(2025)主要包括半光滑面(11)和半摩擦面(12)，所述待装零部件从所述入料口进入开口载板(2022)时位于所述半光滑面(11)和半摩擦面(12)的交界处，所述摩擦光滑辊(2025)的摩擦面与所述待装零部件的侧边产生静摩擦力以将所述待装零部件竖向固定，所述延长边(10)推动所述摩擦光滑辊(2025)的半光滑面(11)旋转至正对所述待装零部件已将所述待装零部件压制在所述模组半成品表面。
6.一种LCM模组装配机的装配方法，应用于权利要求1-5任一项所述的一种LCM模组装配机，其特征在于，包括以下步骤：
步骤100、将带有模组半成品的组装夹具在所述输送机构的起始端等间距安装，同时在输送机构侧翼的组装体内送入待装零部件；
步骤200、根据相邻两个组装夹具之间的距离设定单位时间间隔，控制中心根据每个单位时间间隔调控所述输送机构的间歇式输送；
步骤300、移动组装体以追踪组装夹具，直至组装体与组装夹具的位置正对分布；
步骤400、驱动两个所述组装体同时移动直至两个所述组装体完全包覆在所述模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；
步骤500、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。
7.根据权利要求6所述的一种LCM模组装配机的装配方法，其特征在于，在步骤300中，控制中心校正所述组装体位置的实现步骤为：
步骤301、控制中心实时接收安装在组装体与组装夹具上的对射光电传感组件的输出数据；
步骤302、根据所述对射光电传感组件在一个单位时间间隔的历史输出信号和当前输出信号，初步判断组装夹具与组装体的相对位置；
步骤303、控制中心调控所述组装体朝着组装夹具所在位置线性移动，直至对射光电传感组件的输出信号显示组装夹具与组装体正对分布。
8.根据权利要求6所述的一种LCM模组装配机的装配方法，其特征在于，待装零部件通过所述组装体侧板的转动辊轮的摩擦面保持静置，两个组装体相对包覆时自动将转动辊轮的滑动面正对待装零部件，所述转动辊轮在两个所述组装体脱离移动时自动将摩擦面正对组装体内部。
一种LCM模组装配机及其装配方法
技术领域
[0001] 本发明实施例涉及LCM组装技术领域，具体涉及一种LCM模组装配机及其装配方法。
背景技术
[0002] LCM模组是指将液晶显示器件，连接件，控制与驱动等外围电路，PCB电路板，背光源，结构件等装配在一起的组件。
[0003] LCM模组在装配时，都需要先在玻璃基板表面贴ACF(异方性导电胶膜)并进行预压贴合，然后装上IC(控制芯片)并进行预压贴合，最后将IC(控制芯片)与LCM模组进行正式压紧贴合形成成品，但是目前自动装配LCM模组的设备中大多是将待组装零部件统一传输至组装点位，在组装点位按照每一个工序进行自动装配，但是这种装配方式还存在的缺陷如下：
[0004] 将待组装零部件统一传输至组装点位时的耗时长，组装方式复杂，组装自动化程度要求高，成本需求大，同时在传输的过程中待装配零部件容易划伤并受到灰尘污染，在组装点位时需要重新对待装配零部件清理，严重影响生产精度和生产质量。
发明内容
[0005] 为此，本发明实施例提供一种LCM模组装配机，以解决现有技术中组装方式复杂，组装自动化程度要求高，成本需求大，严重影响生产精度和生产质量的问题。
[0006] 为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：
[0007] 一种LCM模组装配机，包括输送机构、设置在所述输送机构侧翼的自定位组装机构、设置在所述输送机构末端的成品收集机构，以及用于调控所述输送机构和所述自定位组装机构动作的控制中心，所述输送机构用于输送模组半成品，所述自动定位组装机构用于将待装零部件装配至所述模组半成品上；
[0008] 所述模组半成品设置在组装夹具内并通过所述组装夹具等间距固定在所述输送机构表面，所述组装夹具输送至所述输送机构出料端弯折部位时自动脱落至所述成品收集机构内；
[0009] 所述自定位组装机构包括设置在所述输送机构底部的支撑板，以及分别设置在所述支撑板两端且用于夹定所述待装零部件的组装体，所述支撑板的端部设有与所述组装体连接的电动伸缩机构；
[0010] 所述输送机构以所述输送机构上相邻两个组装夹具之间的输送时间为单位时间间隔间歇性输送，在执行每个单位时间间隔后，所述控制中心控制所述支撑板两端的所述组装体同时向所述组装夹具运动以将所述组装体内的待装零部件正对压制在所述模组半成品上。
[0011] 作为本发明的一种优选方案，还包括装配校正装置，所述装配校正装置包括调节滑轨、识别机构和驱动机构，所述调节滑轨沿所述输送机构的输送方向设置在所述输送机构的下方，所述驱动机构的输出端与所述支撑板连接，所述识别机构和驱动机构均连接于所述控制中心，所述识别机构用于识别每一个所述单位时间间隔后待装配的组装夹具的准确位置，所述输送机构每隔单位时间间隔间歇工作后，所述控制中心根据所述识别机构的信号判断所述组装夹具与所述支撑板的相对位置，并控制所述驱动机构调节所述支撑板沿所述调节滑轨移动直至所述组装夹具正对所述支撑板。
[0012] 作为本发明的一种优选方案，所述输送机构包括输送链带以及设置在所述输送链带侧翼的平行台面，所述输送链带的上表面设有用于固定所述组装夹具的扣板，所述平行台面上设有正对输送链带的下沉孔槽，所述下沉孔槽内设有折叠纸面，所述组装体穿过所述折叠纸面并在所述下沉孔槽内沿着与所述输送机构的输送方向平行或者垂直方向移动，且所述组装体的下表面与所述组装夹具的上表面齐平。
[0013] 作为本发明的一种优选方案，所述支撑板的上表面设有装配滑道，所述装配滑道与所述输送机构的输送方向垂直设置，所述电动伸缩机构推动所述组装体在所述装配滑道内运动，所述别机构包括安装在所述输送链带下表面且对应每个所述扣板中心位置的识别部件，以及安装在所述装配滑道中心位置的对射组件，所述识别部件在所述组装夹具正对所述支撑板时接收对射组件的光学信号并向所述控制中心发送电性信号，所述控制中心调控所述电动伸缩机构工作以将所述组装体内的待装零部件正对压制在所述模组半成品上。
[0014] 作为本发明的一种优选方案，所述组装体包括安装在所述装配滑道内部的直角侧板，以及安装在所述直角侧板上端的开口载板，所述直角侧板的上板长度等于所述组装夹具侧边与所述输送链带边缘之间的距离，所述开口载板的上端设有入料口，所述开口载板的内部在所述入料口的外侧设有施压挡板，所述开口载板的侧面在所述入料口的内侧设有摩擦光滑辊，所述待装零部件持续从所述入料口下落至所述施压挡板与所述摩擦光滑辊之间的空隙内。
[0015] 作为本发明的一种优选方案，所述施压挡板与所述摩擦光滑辊之间的空隙与所述待装零部件的厚度相同，所述开口载板的开口侧边设有多个均匀分布的矩形孔槽，所述矩形孔槽的长度与所述模组半成品的厚度相同，并且两个所述开口载板的矩形孔槽交错分布以使得两个所述开口载板卡扣成立方体，两个相邻所述矩形孔槽之间的钢琴键条上设有用于推动所述摩擦光滑辊转动的延长边。
[0016] 作为本发明的一种优选方案，所述摩擦光滑辊的直径与所述开口载板的侧面厚度相同，所述摩擦光滑辊主要由半光滑面和半摩擦面组成，所述待装零部件从所述入料口进入开口载板时位于所述半光滑面和半摩擦面的交界处，所述摩擦光滑辊的摩擦面与所述待装零部件的侧边产生静摩擦力以将所述待装零部件竖向固定，所述延长边推动所述摩擦光滑辊的半光滑面旋转至正对所述待装零部件已将所述待装零部件压制在所述模组半成品表面。
[0017] 另外，本发明还提供了一种LCM模组装配机的装配方法，包括以下步骤：
[0018] 步骤100、将带有模组半成品的组装夹具在所述输送机构的起始端等间距安装，同时在输送机构侧翼的组装体内送入待装零部件；
[0019] 步骤200、根据相邻两个组装夹具之间的距离设定单位时间间隔，控制中心根据每个单位时间间隔调控所述输送机构的间歇式输送；
[0020] 步骤300、移动组装体以追踪组装夹具，直至组装体与组装夹具的位置正对分布；
[0021] 步骤400、驱动两个所述组装体同时移动直至两个所述组装体完全包覆在所述模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；
[0022] 步骤500、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。
[0023] 作为本发明的一种优选方案，在步骤300中，控制中心校正所述组装体位置的实现步骤为：
[0024] 步骤301、控制中心实时接收安装在组装体与组装夹具上的对射光电传感组件的输出数据；
[0025] 步骤302、根据所述对射光电传感组件在一个单位时间间隔的历史输出信号和当前输出信号，初步判断组装夹具与组装体的相对位置；
[0026] 步骤303、控制中心调控所述组装体朝着组装夹具所在位置线性移动，直至对射光电传感组件的输出信号显示组装夹具与组装体正对分布。
[0027] 作为本发明的一种优选方案，待装零部件通过所述组装体侧板的转动辊轮的摩擦面保持静置，两个组装体相对包覆时自动将转动辊轮的滑动面正对待装零部件，所述转动辊轮在两个所述组装体脱离移动时自动将摩擦面正对组装体内部。
[0028] 本发明的实施方式具有如下优点：
[0029] 本发明在LCM模组的部件输送过程中完成配装工作，提高配装效率，节约LCM模组的生产时间，缩短部件传输路程，减少部件的传输位移量来降低不可估测的损坏率，可以同时完成模组半成品的两面抱覆式组装，避免两次组装造成的额外损伤，装配操作简单且自动化要求低，组装成本相对降低。
附图说明
[0030] 为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
[0031] 本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
[0032] 图1为本发明实施方式中的装配机的整体俯视结构示意图；
[0033] 图2为本发明实施方式中的输送机构的侧剖结构示意图；
[0034] 图3为本发明实施方式中的装配校正装置的俯视结构示意图；
[0035] 图4为本发明实施方式中的装配控制系统的结构框图；
[0036] 图5为本发明实施方式中的开口载板的结构示意图。
[0037] 图中：
[0038] 1-输送机构；2-自定位组装机构；3-成品收集机构；4-控制中心；5-组装夹具；6-装配校正装置；7-折叠纸面；8-矩形孔槽；9-钢琴键条；10-延长边；11-半光滑面；12-半摩擦面；
[0039] 101-输送链带；102-平行台面；103-扣板；104-下沉孔槽；
[0040] 201-支撑板；202-组装体；203-电动伸缩机构；204-装配滑道；
[0041] 2021-直角侧板；2022-开口载板；2023-入料口；2024-施压挡板；2025-摩擦光滑辊；
[0042] 601-调节滑轨；602-识别机构；603-驱动机构。
具体实施方式
[0043] 以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0044] 如图1所示，本发明提供了一种LCM模组装配机，现有的LCM模组装配工作大多是将各个部件传输至配装机位进行组装工作，而本实施方式在部件传输的过程中完成组装工作，操作简单，实现方便，同时也提高了组装工作效率。
[0045] 具体包括输送机构1、设置在输送机构1侧翼的自定位组装机构2、设置在输送机构1末端的成品收集机构3，以及用于调控整体组装工作的控制中心4，输送机构1用于输送模组半成品，自动定位组装机构2用于将待装零部件装配至模组半成品上。
[0046] 模组半成品设置在组装夹具5内并通过组装夹具5固定在输送机构1表面，组装夹具5输送至输送机构1出料端弯折部位时自动脱落至成品收集机构3内。
[0047] 本实施方式的基本工作过程为：
[0048] 先将模组半成品放置在组装夹具5内，在输送机构1的起始端将组装夹具5固定在输送机构1的表面；
[0049] 输送机构1通过间歇式工作方式不断的将组装夹具5输送至自动定位组装机构2，此时输送机构1暂停工作，自动定位组装机构2相对压缩将待装零部件装配至模组半成品上；
[0050] 组装完成的组装夹具5整体在输送机构1的出料端脱落至成品收集机构3，将成品从组装夹具5拆出后，组装夹具转移到输送机构1的起始端重新投入使用。
[0051] 因此在输送机构1的输送过程中，自定位组装机构2可集中设置在输送机构1的侧翼，完成所有结构的组装操作，或者利用多个输送机构1，每个输送机构1只用于组装一种结构。
[0052] 优选的，如图2所示，输送机构1包括输送链带101以及设置在输送链带101侧翼的平行台面102，输送链带101的上表面设有用于固定组装夹具5的扣板103，平行台面102上设有正对输送链带101的下沉孔槽104，所述下沉孔槽104内设有折叠纸面7，所述组装体202穿过所述折叠纸面7并在所述下沉孔槽104内沿着与所述输送机构1的输送方向平行或者垂直方向移动，且所述组装体202的下表面与所述组装夹具5的上表面齐平。
[0053] 折叠纸面7用于将平行台面102表面密封，且折叠纸面7的折叠和伸展不影响组装体202的移位。
[0054] 而组装夹具5用于夹持模组半成品，在本实施方式中尤指LCD显示屏，在输送机构1表面设计对应的扣板使得组装夹具5自动在输送机构1出料端弯折部位时自动脱落，因此输送机构1的扣板以及组装夹具5的自动脱落技术实现现有技术即可，为了确保组装体202完全将组装夹具5包裹，则组装体202和组装夹具5的上下高度完全对齐，而组装体202和组装夹具5的长度方向则通过下述的装配校正装置6对应校正。
[0055] 自定位组装机构2包括设置在输送机构1底部的支撑板201，以及分别设置在支撑板201两端且用于夹定待装零部件的组装体202，支撑板201的端部设有与组装体202连接的电动伸缩机构203，电动伸缩机构203同样与控制中心4连接并接受控制中心4的调控，支撑板201的上表面设有装配滑道204，装配滑道204与输送机构1的输送方向垂直设置，电动伸缩机构203推动组装体202在装配滑道204内运动。
[0056] 输送机构1以输送机构1上相邻两个组装夹具5之间的输送时间为单位时间间隔间歇性输送，在执行每个单位时间间隔后，控制中心4控制支撑板201两端的组装体202同时向组装夹具5运动以将组装体202内的待装零部件正对压制在模组半成品上。
[0057] 还需要补充说明的是，输送机构1按照单位时间间隔间歇式工作，由于输送机构的惯性停止不一定够准确，导致无法准确组装，因此本实施方式通过在输送机构1的下方安装装配校正装置6来智能化移动组装体202，使得组装体202追踪定位组装夹具5的位置，保证组装体202将待装零部件完全正对压制在模组半成品上，提高生产质量。
[0058] 如图3所示，装配校正装置6包括调节滑轨601、识别机构602和驱动机构603，调节滑轨601沿输送机构1的输送方向设置在输送机构1的下方，驱动机构603的输出端与支撑板201连接，驱动机构603推动支撑板201与输送机构1的输送方向平行移位。
[0059] 识别机构602和驱动机构603均连接于控制中心4，识别机构602用于识别每一个单位时间间隔后待装配的组装夹具5的准确位置，输送机构1每隔单位时间间隔间歇工作后，控制中心4根据识别机构602的信号判断组装夹具5与支撑板201的相对位置，并控制驱动机构603调节支撑板201沿调节滑轨601移动直至组装夹具5正对支撑板201。
[0060] 如图4所示，自定位组装机构2、装配校正装置6与输送机构1之间的调控步骤具体为：
[0061] 第一、由于组装夹具5等间距分布在输送机构1上，因此相邻两个组装夹具5输送至组装体202的时间间隔相同，本实施方式的控制中心4根据定时器调控输送机构1的工作，当对一个组装夹具5组装完成后，定时器从零开始计时，计时至设定的单位时间间隔后，控制中心4控制输送机构1暂停工作；
[0062] 第二、控制中心4接收并处理识别机构602的数据，根据识别机构602在一个单位时间间隔的历史输出信号和当前输出信号，初步判断组装夹具与组装体的相对位置，控制中心4控制驱动机构603调节支撑板201沿调节滑轨601移动直至组装夹具5正对支撑板201；
[0063] 第三、组装夹具5正对组装体202后，控制中心4调控电动伸缩机构203推动组装体202向组装夹具5运动时，并保持输送机构1的暂停工作状态，电动伸缩机构203移动设定距离后将待装零部件正对压制在模组半成品上；
[0064] 第四、保压到设定时间后，电动伸缩机构203相反运动，返回至初始位置后，控制中心4控制输送机构1重启工作，定时器从零开始计时，进行下一个循环操作。
[0065] 本实施方式通过定时调控输送机构1的间歇式工作，降低输送机构1调控操作的复杂程度，另外本实施方式不仅在传输过程中进行装配工作，同时通过在输送机构1和自定位组装机构2安装装配校正装置6来校正组装体202与组装夹具5之间的相对位置差，确保组装体202与组装夹具5的正向对准，从而提高装配精度。
[0066] 识别机构602包括安装在输送链带101下表面且对应每个扣板103中心位置的识别部件6021，以及安装在装配滑道204中心位置的发射组件6022，识别部件6021和发射组件6022共同组成直射式光电传感组件，发射组件6022提供红外光源，识别组件6021利用光敏红外接收管接收红外光源的灯光，并输出对应的电性信号，当发射组件6022与识别组件
6021对齐，则识别组件6021的输出信号发生明显变化。
[0067] 本实施方式在输送链带101的底部通过识别机构602判断组装体202和组装夹具5之间的相对位置，并利用装配校正装置6主动智能的调整组装体202的位置，来实现组装体202和组装夹具5位置完全匹配，防止组装位置不固定，提高整个组装系统的集成度，同时避免装配校正装置6的识别机构602受到外界环境的影响，提高提高组装系统的精度和质量。
[0068] 识别机构602的工作原理具体为：识别部件6021在组装夹具5正对支撑板201时接收发射组件6022的光学信号并向控制中心4发送电性信号，控制中心4调控电动伸缩机构203工作以将组装体202内的待装零部件正对压制在模组半成品上。
[0069] 根据识别机构602的输出信号初步判断组装夹具与组装体的相对位置的实现步骤为：
[0070] 如果识别部件6021的历史输出信号显示所述组装夹具与组装体正对分布，且所述识别部件6021的当前输出信号无数据，则所述组装夹具5沿着输送方向位于所述组装体202的前方，控制中心4通过驱动机构603推动组装体202向组装夹具5靠近，直至识别部件6021的当前输出信号显示发射组件6022与识别部件6021对齐，再控制电动伸缩机构203进行组装动作；
[0071] 如果识别部件6021的当前输出信号显示所述组装夹具与组装体正对分布，则所述组装夹具与所述组装体的位置正对分布，直接控制电动伸缩机构203进行组装动作；
[0072] 如果识别部件6021的当前输出信号以及当前输出信号均无数据，则所述组装夹具沿着输送方向位于所述组装体的后方，则控制中心4通过驱动机构603推动组装体202向组装夹具5靠近，直至识别部件6021的当前输出信号显示发射组件6022与识别部件6021对齐，再控制电动伸缩机构203进行组装动作。
[0073] 如图5所示，组装体202包括安装在装配滑道204内部的直角侧板2021，以及安装在直角侧板2021上端的开口载板2022，直角侧板的上板长度等于组装夹具5侧边与输送链带边缘之间的距离，开口载板2022的初始位置位于输送链条101与平行台面102交界位置，当直角侧板2021在电动伸缩机构203的作用下沿着装配滑道204移动至组装夹具5上的模组半成品时，直角侧板2021的弯折处抵达输送链条101的边缘。
[0074] 因为直角侧板2021在装配滑道204上线性移动的范围具体为组装夹具5至输送链条101边缘的距离，且与直角侧板的上板长度相同，实现完整的组装操作。
[0075] 开口载板2022的上端设有入料口2023，开口载板2022的内部在入料口2023的外侧设有施压挡板2024，开口载板2022的侧面在入料口2023的内侧设有摩擦光滑辊2025，待装零部件持续从入料口2023下落至施压挡板2024与摩擦光滑辊2025之间的空隙内。
[0076] 摩擦光滑辊2025的直径与开口载板2022的侧面厚度相同，摩擦光滑辊2025主要由半光滑面12和半摩擦面12组成，待装零部件从入料口进入开口载板2022时位于半光滑面12和半摩擦面12的交界处，摩擦光滑辊2025的摩擦面与待装零部件的侧边产生静摩擦力，避免待装零部件在开口载板2022内倾斜侧翻，从而确保组装工作的完成。
[0077] 施压挡板2024与摩擦光滑辊2025之间的空隙与待装零部件的厚度相同，开口载板2022的开口位置的侧边设有多个均匀分布的矩形孔槽8，矩形孔槽8的长度与模组半成品的厚度相同，并且两个开口载板2022的矩形孔槽8交错分布以使得两个开口载板2022卡扣成立方体，两个开口载板2022的矩形孔槽8交错分布，在两个开口载板2022相对移动时，矩形孔槽8和钢琴键条9起到导向的作用。
[0078] 两个相邻矩形孔槽8之间的钢琴键条9上设有用于推动摩擦光滑辊2025转动的延长边10，延长边10推动摩擦光滑辊2025的半光滑面12旋转至正对待装零部件，此时开口载板2022内的待装零部件完全压贴在模组半成品上。
[0079] 需要补充说明的是，为了保证两个开口载板2022完全包覆在模组半成品的外表面，本实施方式的开口载板2022无下表面，待装零部件在移动时与模组半成品的位置完全匹配。
[0080] 电动伸缩机构203拉动两个开口载板2022分开时，摩擦光滑辊2025的半摩擦面12自动恢复至原位置，从而本实施方式的摩擦光滑辊2025起到固定待装零部件，有效防止待装零部件侧翻倾斜，保证待装零部件的配装操作稳定性。
[0081] 另外，本发明还提供了一种LCM模组装配机的装配方法，包括以下步骤：
[0082] 步骤100、将带有模组半成品的组装夹具在输送机构的起始端等间距安装，同时在输送机构侧翼的组装体内送入待装零部件。
[0083] 在步骤100中，待装零部件通过组装体侧板的转动辊轮的摩擦面保持静置，两个组装体相对包覆时自动将转动辊轮的滑动面正对待装零部件，转动辊轮在两个组装体脱离移动时自动将摩擦面正对组装体内部。
[0084] 步骤200、根据相邻两个组装夹具之间的距离设定单位时间间隔，控制中心根据每个单位时间间隔调控输送机构的间歇式输送。
[0085] 步骤300、移动组装体以追踪组装夹具，直至组装体与组装夹具的位置正对分布。
[0086] 在步骤300中，控制中心校正组装体位置的实现步骤为：
[0087] 控制中心实时接收安装在组装体与组装夹具上的对射光电传感组件的输出数据；
[0088] 根据对射光电传感组件在一个单位时间间隔的历史输出信号和当前输出信号，初步判断组装夹具与组装体的相对位置；
[0089] 控制中心调控组装体朝着组装夹具所在位置线性移动，直至对射光电传感组件的输出信号显示组装夹具与组装体正对分布。
[0090] 步骤400、驱动两个组装体同时移动直至两个组装体完全包覆在模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；
[0091] 步骤500、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。
[0092] 本实施方式在LCM模组的部件输送过程中完成配装工作，提高配装效率，节约LCM模组的生产时间，减少部件的传输位移量来降低不可估测的损坏率，同时完成模组半成品的两面抱覆式组装，避免两次组装造成的额外损伤。
[0093] 另外在组装体内增加固定待装零部件的转动辊轮，当待装零部件下料至组装体时，转动辊轮的摩擦面正对待装零部件，待装零部件与摩擦面之间的静摩擦力可有效的避免待装零部件发生侧倾的现象，而当两个组装体完全正向包覆时，转动辊轮的光滑面转动至正对待装零部件，因此不影响待装零部件的压制组装，同时组装体在复位时，转动辊轮的光滑面不会与已组装的零部件之间产生较大的摩擦力，从而保证零部件与模组半成品之间的组装稳定性。
[0094] 虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
