一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置及其使用方法

摘要

本发明公开了一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置及其使用方法，属于生物质颗粒燃料制备技术领域，一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，包括装置箱和辅助机构，装置箱一侧的外壁上连通有进料管，装置箱的顶部外壁上固定连接有挤压气缸，挤压气缸的输出端固定连接有活塞板，活塞板底端的两侧均设置有半圆环状的耐磨环，活塞板两侧的外壁上均开设有定位槽，定位槽的上方开设有调节槽。可以实现采用挤压成型的方式进行造粒，起主要挤压作用的活塞板外侧设置有耐磨环，耐磨环光滑、耐磨，使用寿命长，降低了维护频率，磨损严重时，只需要更换耐磨环即可，且耐磨环便于拆装、更换方便，降低了维护成本，提高了生产效率。

权利要求

1.一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，包括装置箱（1）和辅助机构，其特征在于：所述装置箱（1）一侧的外壁上连通有进料管（3），所述装置箱（1）的顶部外壁上固定连接有挤压气缸（4），所述挤压气缸（4）的输出端固定连接有活塞板（5），所述活塞板（5）底端的两侧均设置有半圆环状的耐磨环（6），所述活塞板（5）两侧的外壁上均开设有定位槽（501），所述定位槽（501）的上方开设有调节槽（502），所述调节槽（502）的内壁上固定连接有复位弹簧（503），所述复位弹簧（503）的一端固定连接有齿轮杆（504），所述齿轮杆（504）的下方设有转动连接在调节槽（502）内壁上的转轴（505），所述转轴（505）的外壁上分别固定连接有转盘（506）和联动齿轮（507），所述联动齿轮（507）与齿轮杆（504）啮合，所述转盘（506）正面一侧的外壁上固定连接有联动块（508），所述调节槽（502）内活动安装有联动杆（510），所述联动杆（510）的中部开设有条形的联动槽（511），所述联动槽（511）与联动块（508）相匹配，且联动块（508）贯穿联动槽（511）并与联动槽（511）滑动连接，所述耐磨环（6）的内侧壁上固定连接有两个定位块（601），所述定位块（601）的中部开设有卡槽（602），卡杆（509）与联动杆（510）相连接，所述卡杆（509）贯穿调节槽（502）延伸至定位槽（501）内并与卡槽（602）卡接；

所述装置箱（1）的底端外壁上开设有多个呈直线均匀分布的挤出孔（8），所述装置箱（1）的下方设置有多个与挤出孔（8）相匹配的塑形管（9），所述塑形管（9）之间固定连接有连接杆（10），所述装置箱（1）的底端固定连接有两个对称设置的固定杆（11），所述固定杆（11）设置为L字形，且固定杆（11）远离装置箱（1）的一端与塑形管（9）固定连接；

所述装置箱（1）背部一侧的外壁上固定连接有支撑板（12），所述支撑板（12）的底端固定连接有切割气缸（13），所述切割气缸（13）的输出端固定连接有切割刀片（14），所述装置箱（1）的底端固定连接有切割挡板（15），所述切割刀片（14）的两侧均固定连接有竖杆（16），所述支撑板（12）的两侧均固定连接有支撑杆（17）；

所述辅助机构包括两个把手（201），所述把手（201）之间固定连接有夹紧弹簧（202），两个所述把手（201）的一端均固定连接夹杆（204），两个所述夹杆（204）交叉铰接，两个所述夹杆（204）远离把手（201）的一端固定连接有夹块（205），其中一个所述夹块（205）的顶端固定连接有触动杆（206），所述把手（201）远离夹紧弹簧（202）一侧的外壁上均开设有指夹槽（203）。

2.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述联动块（508）位于转盘（506）圆心的正下方。

3.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述装置箱（1）两侧的外壁上均开设有通孔（7），所述通孔（7）位于进料管（3）的上方。

4.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述塑形管（9）与挤出孔（8）一一对应，每个挤出孔（8）的下方均设有一个塑形管（9）。

5.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述切割刀片（14）的高度处于装置箱（1）和塑形管（9）之间，所述切割挡板（15）位于塑形管（9）远离切割刀片（14）的一侧。

6.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述支撑杆（17）贯穿竖杆（16），且竖杆（16）与支撑杆（17）滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，其特征在于：所述耐磨环（6）的材质为超高分子量聚乙烯，且耐磨环（6）的表面和装置箱（1）的内壁上均涂刷有耐磨涂层。

8.根据权利要求1‑7任一所述的一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、将原料经进料管（3）进入装置箱（1）内，启动挤压气缸（4），带动活塞板（5）向下挤压物料，使原料经挤出孔（8）呈条形状流出装置箱（1）；

S2、启动挤压气缸（4）的同时启动切割气缸（13），带动切割刀片（14）来回往复移动，从而对步骤S1中条形状的物料进行切割，将物料切成粒状，从而完成造粒；

S3、耐磨环（6）磨损严重时，握压两个把手（201），并将夹块（205）经通孔（7）伸入装置箱（1）内，使触动杆（206）挤压齿轮杆（504），带动卡杆（509）向上移动脱离卡槽（602），用力握紧把手（201），使两个夹块（205）夹紧耐磨环（6），即可取出磨损严重的耐磨环（6）；

S4、取新的耐磨环（6）并将其夹紧在夹块（205）间，经通孔（7）将新的耐磨环（6）伸入装置箱（1）内，并使定位块（601）对准定位槽（501），定位块（601）进入定位槽（501）前，触动杆（206）挤压齿轮杆（504），带动卡杆（509）向上移动并使夹紧弹簧（202）收缩，定位块（601）进入定位槽（501）后，微松把手（201）并拉回夹块（205）、触动杆（206），夹紧弹簧（202）回弹，带动卡杆（509）向下移动并插入卡槽（602），固定新的耐磨环（6），即可完成耐磨环（6）的更换。

说明书

一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置及其使用方法

技术领域

[0001] 本发明涉及生物质颗粒燃料制备领域，更具体地说，涉及一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置及其使用方法。

背景技术

[0002] 生物质燃料由秸秆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳等以及“三剩物”经过加工产生的柱状环保新能源。生物质颗粒的直径一般为6～10毫米。根据瑞典的以及欧
盟的生物质颗粒分类标准，若以其中间分类值为例，则可以将生物质颗粒大致上描述为以
下特性：生物质颗粒的直径一般为6～8毫米，长度为其直径的4～5倍，破碎率小于1.5%～
2.0%，干基含水量小于10%～15%，灰分含量小于1.5%，硫含量和氯含量均小于0.07%，氮含量
小于0.5%。若使用添加剂，则应为农林产物，并且应标明使用的种类和数量。

[0003] 造粒是生物质颗粒燃料生产制备过程中的重要环节之一，但是现有技术中，造粒装置在颗粒压制成型过程中，机器的磨损比较大，一旦损坏，需要更换大量的零部件，更换
起来十分的麻烦，不仅维修成本较高且降低了生产效率。

发明内容

[0004] 1．要解决的技术问题

[0005] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置及其使用方法，它可以实现采用挤压成型的方式进行造粒，起主要挤压作用的活
塞板外侧设置有耐磨环，耐磨环光滑、耐磨，使用寿命长，降低了维护频率，磨损严重时，只
需要更换耐磨环即可，且耐磨环便于拆装、更换方便，降低了维护成本，提高了生产效率。

[0006] 2．技术方案

[0007] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

[0008] 一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，包括装置箱和辅助机构，所述装置箱一侧的外壁上连通有进料管，所述装置箱的顶部外壁上固定连接有挤压气缸，所述挤压气缸的
输出端固定连接有活塞板，所述活塞板底端的两侧均设置有半圆环状的耐磨环，所述活塞
板两侧的外壁上均开设有定位槽，所述定位槽的上方开设有调节槽，所述调节槽的内壁上
固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定连接有齿轮杆，所述齿轮杆的下方设有转
动连接在调节槽内壁上的转轴，所述转轴的外壁上分别固定连接有转盘和联动齿轮，所述
联动齿轮与齿轮杆啮合，所述转盘正面一侧的外壁上固定连接有联动块，所述调节槽内活
动安装有联动杆，所述联动杆的中部开设有条形的联动槽，所述联动槽与联动杆相匹配，且
联动杆贯穿联动槽并与联动槽滑动连接，所述耐磨环的内侧壁上固定连接有两个定位块，
所述定位块的中部开设有卡槽，所述联动杆贯穿调节槽延伸至定位槽内并与卡槽卡接。

[0009] 所述装置箱的底端外壁上开设有多个呈直线均匀分布的挤出孔，所述装置箱的下方设置有多个与挤出孔相匹配的塑形管，所述塑形管之间固定连接有连接杆，所述装置箱
的底端固定连接有两个对称设置的固定杆，所述固定杆设置为L字形，且固定杆远离装置箱
的一端与塑形管固定连接。

[0010] 所述装置箱背部一侧的外壁上固定连接有支撑板，所述支撑板的底端固定连接有切割气缸，所述切割气缸的输出端固定连接有切割刀片，所述装置箱的底端固定连接有切
割挡板，所述切割刀片的两侧均固定连接有竖杆，所述支撑板的两侧均固定连接有支撑杆。

[0011] 进一步的，所述辅助机构包括两个把手，所述把手之间固定连接有夹紧弹簧，两个所述把手的一端均固定连接夹杆，两个所述夹杆交叉铰接，两个所述夹杆远离把手的一端
固定连接有夹块，其中一个所述夹块的顶端固定连接有触动杆，通过把手、夹紧弹簧、夹杆、
夹块、触动杆的设置，握压两个把手，可使夹块夹紧耐磨环，同时触动杆可挤压推动齿轮杆，
进而控制卡杆与卡槽的卡接、分离，可便于耐磨环的拆、装，从而使耐磨环进行更换。

[0012] 进一步的，所述把手远离夹紧弹簧一侧的外壁上均开设有指夹槽，指夹槽根据人的手指贴合设计，可便于握压把手。

[0013] 进一步的，所述联动块位于转盘圆心的正下方，通过定位槽、调节槽、复位弹簧、齿轮杆、转轴、转盘、联动齿轮、联动块、卡杆、联动杆、联动槽、定位块、卡槽的设置，向右挤压
推动齿轮杆，带动复位弹簧收缩，可通过联动齿轮带动转盘顺时针转动，从而在联动块、联
动杆、联动槽的传动下，带动卡杆向上移动并与卡槽脱离，松开齿轮杆，使复位弹簧回弹，可
使卡杆插入卡槽，从而可便于控制耐磨环与活塞板的卡接，进而便于更换耐磨环。

[0014] 进一步的，所述装置箱两侧的外壁上均开设有通孔，所述通孔位于进料管的上方，可便于将辅助机构伸入装置箱，进而便于取出、放入耐磨环。

[0015] 进一步的，所述塑形管与挤出孔一一对应，每个挤出孔的下方均设有一个塑形管，塑形管的设置，可防止原料被挤出时以及被切割时发生变形。

[0016] 进一步的，所述切割刀片的高度处于装置箱和塑形管之间，所述切割挡板位于塑形管远离切割刀片的一侧，启动切割气缸，可带动切割刀片左右往复移动，进而同时将多个
挤出孔挤出的物料切割成颗粒状，切割效率高，切割挡板的设置，可便于将物料切断。

[0017] 进一步的，所述支撑杆贯穿竖杆，且竖杆与支撑杆滑动连接，支撑杆和竖杆的设置，可对切割刀片起到一个支撑、导向的作用，提高了稳定性。

[0018] 进一步的，所述耐磨环的材质为超高分子量聚乙烯，且耐磨环的表面和装置箱的内壁上均涂刷有耐磨涂层，超高分子量聚乙烯材质的耐磨环光滑、耐磨，使用寿命长，降低
了维护频率，耐磨涂层可进一步的提高耐磨性。

[0019] 一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置的使用方法，包括以下步骤：

[0020] S1、将原料经进料管进入装置箱内，启动挤压气缸，带动活塞板向下挤压物料，使原料经挤出孔呈条形状流出装置箱；

[0021] S2、启动挤压气缸的同时启动切割气缸，带动切割刀片来回往复移动，从而对步骤S1中条形状的物料进行切割，将物料切成粒状，从而完成造粒。

[0022] S3、耐磨环磨损严重时，握压两个把手，并将夹块经通孔伸入装置箱内，使触动杆挤压齿轮杆，带动卡杆向上移动脱离卡槽，用力握紧把手，使两个夹块夹紧耐磨环，即可取
出磨损严重的耐磨环；

[0023] S4、取新的耐磨环并将其夹紧在夹块间，经通孔将新的耐磨环伸入装置箱内，并使定位块对准定位槽，定位块进入定位槽前，触动杆挤压齿轮杆，带动卡杆向上移动并使复位
弹簧收缩，定位块进入定位槽后，微松把手并拉回夹块、触动杆，复位弹簧回弹，带动卡杆向
下移动并插入卡槽，固定新的耐磨环，即可完成耐磨环的更换。

[0024] 3．有益效果

[0025] 相比于现有技术，本发明的优点在于：

[0026] （1）本方案采用挤压成型的方式进行造粒，起主要挤压作用的活塞板外侧设置有耐磨环，耐磨环光滑、耐磨，使用寿命长，降低了维护频率，磨损严重时，只需要更换耐磨环
即可，且耐磨环便于拆装、更换方便，降低了维护成本，提高了生产效率。

[0027] （2）通过把手、夹紧弹簧、夹杆、夹块、触动杆的设置，握压两个把手，可使夹块夹紧耐磨环，同时触动杆可挤压推动齿轮杆，进而控制卡杆与卡槽的卡接、分离，可便于耐磨环
的拆、装，从而使耐磨环进行更换。

[0028] （3）把手远离夹紧弹簧一侧的外壁上均开设有指夹槽，指夹槽根据人的手指贴合设计，可便于握压把手。

[0029] （4）通过定位槽、调节槽、复位弹簧、齿轮杆、转轴、转盘、联动齿轮、联动块、卡杆、联动杆、联动槽、定位块、卡槽的设置，向右挤压推动齿轮杆，带动复位弹簧收缩，可通过联
动齿轮带动转盘顺时针转动，从而在联动块、联动杆、联动槽的传动下，带动卡杆向上移动
并与卡槽脱离，松开齿轮杆，使复位弹簧回弹，可使卡杆插入卡槽，从而可便于控制耐磨环
与活塞板的卡接，进而便于更换耐磨环。

[0030] （5）装置箱两侧的外壁上均开设有通孔，通孔位于进料管的上方，可便于将辅助机构伸入装置箱，进而便于取出、放入耐磨环。

[0031] （6）塑形管的设置，可防止原料被挤出时以及被切割时发生变形。

[0032] （7）切割刀片的高度处于装置箱和塑形管之间，切割挡板位于塑形管远离切割刀片的一侧，启动切割气缸，可带动切割刀片左右往复移动，进而同时将多个挤出孔挤出的物
料切割成颗粒状，切割效率高，切割挡板的设置，可便于将物料切断。

[0033] （8）支撑杆和竖杆的设置，可对切割刀片起到一个支撑、导向的作用，提高了稳定性。

[0034] （9）耐磨环的材质为超高分子量聚乙烯，且耐磨环的表面和装置箱的内壁上均涂刷有耐磨涂层，超高分子量聚乙烯材质的耐磨环光滑、耐磨，使用寿命长，降低了维护频率，
耐磨涂层可进一步的提高耐磨性。

附图说明

[0035] 图1为本发明生物质颗粒燃料制备用造粒装置的正视图；

[0036] 图2为本发明装置箱内的剖视图；

[0037] 图3为本发明耐磨环处的俯视截面图；

[0038] 图4为本发明活塞板内的剖视图；

[0039] 图5为本发明图4中A处的放大图；

[0040] 图6为本发明装置箱处的侧视图；

[0041] 图7为本发明切割刀片处的俯视图；

[0042] 图8为本发明辅助机构的结构示意图；

[0043] 图9为本发明辅助机构使用状态图。

[0044] 图中标号说明：

[0045] 1、装置箱；3、进料管；4、挤压气缸；5、活塞板；501、定位槽；502、调节槽；503、复位弹簧；504、齿轮杆；505、转轴；506、转盘；507、联动齿轮；508、联动块；509、卡杆；510、联动
杆；511、联动槽；6、耐磨环；601、定位块；602、卡槽；7、通孔；8、挤出孔；9、塑形管；10、连接
杆；11、固定杆；12、支撑板；13、切割气缸；14、切割刀片；15、切割挡板；16、竖杆；17、支撑杆；
201、把手；202、夹紧弹簧；203、指夹槽；204、夹杆；205、夹块；206、触动杆。

具体实施方式

[0046] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0047] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描
述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解
为指示或暗示相对重要性。

[0048] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆
卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中
间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体
情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0049] 实施例1：

[0050] 请参阅图1‑5，一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置，包括装置箱1和辅助机构，装置箱1一侧的外壁上连通有进料管3，装置箱1的顶部外壁上固定连接有挤压气缸4，挤压气
缸4的输出端固定连接有活塞板5，活塞板5底端的两侧均设置有半圆环状的耐磨环6，活塞
板5两侧的外壁上均开设有定位槽501，定位槽501的上方开设有调节槽502，调节槽502的内
壁上固定连接有复位弹簧503，复位弹簧503的一端固定连接有齿轮杆504，齿轮杆504的下
方设有转动连接在调节槽502内壁上的转轴505，转轴505的外壁上分别固定连接有转盘506
和联动齿轮507，联动齿轮507与齿轮杆504啮合，转盘506正面一侧的外壁上固定连接有联
动块508，调节槽502内活动安装有联动杆510，联动杆510的中部开设有条形的联动槽511，
联动槽511与联动杆510相匹配，且联动杆510贯穿联动槽511并与联动槽511滑动连接，耐磨
环6的内侧壁上固定连接有两个定位块601，定位块601的中部开设有卡槽602，联动杆510贯
穿调节槽502延伸至定位槽501内并与卡槽602卡接，联动块508位于转盘506圆心的正下方，
通过定位槽501、调节槽502、复位弹簧503、齿轮杆504、转轴505、转盘506、联动齿轮507、联
动块508、卡杆509、联动杆510、联动槽511、定位块601、卡槽602的设置，向右挤压推动齿轮
杆504，带动复位弹簧503收缩，可通过联动齿轮507带动转盘506顺时针转动，从而在联动块
508、联动杆510、联动槽511的传动下，带动卡杆509向上移动并与卡槽602脱离，松开齿轮杆
504，使复位弹簧503回弹，可使卡杆509插入卡槽602，从而可便于控制耐磨环6与活塞板5的
卡接，进而便于更换耐磨环6，装置箱1两侧的外壁上均开设有通孔7，通孔7位于进料管3的
上方，可便于将辅助机构伸入装置箱1，进而便于取出、放入耐磨环6，耐磨环6的材质为超高
分子量聚乙烯，且耐磨环6的表面和装置箱1的内壁上均涂刷有耐磨涂层，超高分子量聚乙
烯材质的耐磨环6光滑、耐磨，使用寿命长，降低了维护频率，耐磨涂层可进一步的提高耐磨
性。

[0051] 请参阅图1‑2，装置箱1的底端外壁上开设有多个呈直线均匀分布的挤出孔8，装置箱1的下方设置有多个与挤出孔8相匹配的塑形管9，塑形管9之间固定连接有连接杆10，装
置箱1的底端固定连接有两个对称设置的固定杆11，固定杆11设置为L字形，且固定杆11远
离装置箱1的一端与塑形管9固定连接，塑形管9与挤出孔8一一对应，每个挤出孔8的下方均
设有一个塑形管9，塑形管9的设置，可防止原料被挤出时以及被切割时发生变形。

[0052] 请参阅图1和图7，装置箱1背部一侧的外壁上固定连接有支撑板12，支撑板12的底端固定连接有切割气缸13，切割气缸13的输出端固定连接有切割刀片14，装置箱1的底端固
定连接有切割挡板15，切割刀片14的两侧均固定连接有竖杆16，支撑板12的两侧均固定连
接有支撑杆17，切割刀片14的高度处于装置箱1和塑形管9之间，切割挡板15位于塑形管9远
离切割刀片14的一侧，启动切割气缸13，可带动切割刀片14左右往复移动，进而同时将多个
挤出孔8挤出的物料切割成颗粒状，切割效率高，切割挡板15的设置，可便于将物料切断，支
撑杆17贯穿竖杆16，且竖杆16与支撑杆17滑动连接，支撑杆17和竖杆16的设置，可对切割刀
片14起到一个支撑、导向的作用，提高了稳定性。

[0053] 请参阅图8‑9，辅助机构包括两个把手201，把手201之间固定连接有夹紧弹簧202，两个把手201的一端均固定连接夹杆204，两个夹杆204交叉铰接，两个夹杆204远离把手201
的一端固定连接有夹块205，其中一个夹块205的顶端固定连接有触动杆206，通过把手201、
夹紧弹簧202、夹杆204、夹块205、触动杆206的设置，握压两个把手201，可使夹块205夹紧耐
磨环6，同时触动杆206可挤压推动齿轮杆504，进而控制卡杆509与卡槽602的卡接、分离，可
便于耐磨环6的拆、装，从而使耐磨环6进行更换。把手201远离夹紧弹簧202一侧的外壁上均
开设有指夹槽203，指夹槽203根据人的手指贴合设计，可便于握压把手201。

[0054] 请参阅图1‑9，一种生物质颗粒燃料制备用造粒装置的使用方法，包括以下步骤：

[0055] S1、将原料经进料管3进入装置箱1内，启动挤压气缸4，带动活塞板5向下挤压物料，使原料经挤出孔8呈条形状流出装置箱1；

[0056] S2、启动挤压气缸4的同时启动切割气缸13，带动切割刀片14来回往复移动，从而对步骤S1中条形状的物料进行切割，将物料切成粒状，从而完成造粒。

[0057] S3、耐磨环6磨损严重时，握压两个把手201，并将夹块205经通孔7伸入装置箱1内，使触动杆206挤压齿轮杆504，带动卡杆509向上移动脱离卡槽602，用力握紧把手201，使两
个夹块205夹紧耐磨环6，即可取出磨损严重的耐磨环6；

[0058] S4、取新的耐磨环6并将其夹紧在夹块205间，经通孔7将新的耐磨环6伸入装置箱1内，并使定位块601对准定位槽501，定位块601进入定位槽501前，触动杆206挤压齿轮杆
504，带动卡杆509向上移动并使复位弹簧503收缩，定位块601进入定位槽501后，微松把手
201并拉回夹块205、触动杆206，复位弹簧503回弹，带动卡杆509向下移动并插入卡槽602，
固定新的耐磨环6，即可完成耐磨环6的更换。

[0059] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。