一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法

摘要

本发明公开了一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，根据正极极耳胶边距、负极极耳胶边距，实际软包锂离子电池卷芯厚度结合自动折极耳机，得到极耳胶与卷芯表面平齐的卷芯，然后经现有封装工艺得到顶封位背面封印台阶≤0.2mm的软包锂离子电池。通过本发明设计方法可以将软包锂离子电池顶封位背面封印台阶控制≤0.2mm范围内，从而避免电池顶封位背面封印台阶对加保护板等Pack成品电池厚度的影响，有效控制超薄电池的整体厚度。本发明方法简单、方便，利于实际生产操作。

权利要求

1.一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，其特征在于，所述的设计方法包括如下步骤：(1)计算正极片上正极极耳胶边距L正＝(理论隔膜宽度K‑理论正极片宽度K正极)/2+系数n1；其中，所述的正极极耳胶边距L正为：点焊时正极极耳胶底部与正极片之间的缝隙距离，所述的系数n1＝(0.1～0.4)；

(2)计算负极片上负极极耳胶边距L负＝(理论隔膜宽度K‑理论负极片宽度K负极)/2+系数n2；其中，所述的负极极耳胶边距L正为：点焊时负极极耳胶底部与负极片之间的缝隙距离，所述的系数n2＝(0.5～0.9)；

(3)根据步骤(1)、(2)计算结果然后经过制片、卷绕工序得到软包锂离子电池卷芯；

(4)测量步骤(3)中软包锂离子电池卷芯厚度T，卷芯厚度T＝自动折极耳机限位挡块高度h；

(5)根据步骤(4)的测量结果调节好自动折极耳机限位块高度，然后将步骤(4)得到的软包锂离子卷芯放入自动折极耳机中，得到极耳胶与卷芯表面平齐的卷芯，然后经封装得到顶封位背面封印台阶≤0.2mm的锂离子电池。

2.根据权利要求1所述的一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，其特征在于，所述的自动折极耳机限位挡块为厚度0.5±0.1mm的铜条，高度能调节。

3.根据权利要求1所述的一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，其特征在于，所述的软包锂离子电池厚度≤5.00mm。

4.根据权利要求1所述的一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，其特征在于，所述的正极极耳胶双层厚度＝101±10μm。

5.根据权利要求1所述的一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，其特征在于，所述的负极极耳胶双层厚度＝101±10μm。

说明书

一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法

技术领域

[0001] 本发明属于锂离子电池技术领域，具体涉及到一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法。

背景技术

[0002] 软包锂离子电池的外壳采用铝塑复合膜包装，其外形尺寸灵活、轻薄，在出现内短路等安全事故情况下电池容易鼓起排气从而降低爆炸风险，因此相较传统铝壳锂离子电池
更能满足智能手机的安全要求。

[0003] 从2011年，智能手机开始向超薄方向发展，各个厂商都在努力把自己的产品变得更加轻薄以便于携带，而电池厚度是影响智能手机厚度的主要因素之一，较为常见的智能
手机电池厚度在2.5mm‑5mm之间。软包锂离子电池越薄其顶封位背面封印台阶对加保护板
等Pack成品电池厚度影响越大，主要是顶封位背面封印台阶的大小与顶封位凹槽深度成反
比关系，封印台阶越大，顶封位凹槽深度则越小，当凹槽深度不能够完全接纳PCB板时，Pack
后会形成凸起从而影响整体电池厚度，进而影响手机厚度。因此许多软包锂离子电池厂家
都想方设法降低顶封位背面封印台阶从而控制电池厚度。

[0004] 基于此，本发明提供一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，能够将软包锂离子电池顶封位背面封印台阶控制≤0.2mm范围内。

发明内容

[0005] 本发明目的在于提供了一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，为了实现上述发明目的，本发明采取了以下技术方案：

[0006] 一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，所述的设计方法包括如下步骤：

[0007] （1）计算正极片上正极极耳胶边距L正=（理论隔膜宽度K‑理论正极片宽度K正极）/2+系数n1；

[0008]  （2）计算负极片上负极极耳胶边距L负=（理论隔膜宽度K‑理论负极片宽度K负极）/2+系数n2；

[0009] （3）根据步骤（1）、（2）计算结果然后经过制片、卷绕工序得到软包锂离子电池卷芯；

[0010] （4）测量步骤（3）中软包锂离子电池卷芯厚度T，卷芯厚度T=自动折极耳机限位挡块高度h；

[0011] （5）根据步骤（4）的测量结果调节好自动折极耳机限位块高度，然后将步骤（4）得到的软包锂离子卷芯放入自动折极耳机中，得到极耳胶与卷芯表面平齐的卷芯，然后经封
装得到顶封位背面封印台阶≤0.2mm的锂离子电池。

[0012] 所述的正极极耳胶边距L正为：点焊时正极极耳胶底部与正极片之间的缝隙距离。

[0013] 所述的负极极耳胶边距L正为：点焊时负极极耳胶底部与负极片之间的缝隙距离。

[0014] 所述的系数n1=（0.1~0.4）。

[0015] 所述的系数n2=（0.5~0.9）。

[0016] 所述的自动折极耳机限位挡块为厚度0.5±0.1 mm的铜条，高度能调节。

[0017] 所述的软包锂离子电池厚度≤5.00mm。

[0018] 所述的正极极耳胶双层厚度=101±10μm。

[0019] 所述的负极极耳胶双层厚度=101±10μm。

[0020] 本发明的有益效果在于，

[0021] 通过本发明设计方法可以将软包锂离子电池顶封位背面封印台阶控制≤0.2mm范围内，从而避免电池顶封位背面封印台阶对加保护板等Pack成品电池厚度的影响，有效控
制超薄电池的整体厚度。

附图说明

[0022] 图1为正极片上的L正示意图。

[0023] 图2为负极片上的L负示意图。

具体实施方式

[0024] 一种控制软包锂离子电池顶封位背面封印台阶的设计方法，所述的设计方法包括如下步骤：

[0025] （1）计算正极片上正极极耳胶边距L正=（理论隔膜宽度K‑理论正极片宽度K正极）/2+ n（1 0.1~0.4）；

[0026] （2）计算负极片上负极极耳胶边距L负=（理论隔膜宽度K‑理论负极片宽度K负极）/2+ n（2 0.5~0.9）；

[0027] （3）根据步骤（1）、（2）计算结果然后经过制片、卷绕工序得到软包锂离子电池卷芯；

[0028] （4）测量步骤（3）步骤中软包锂离子电池卷芯厚度T，卷芯厚度T=自动折极耳机限位挡块高度h ；

[0029] （5）根据步骤（4）的测量结果调节好自动折极耳机限位块高度，然后将步骤（4）得到的软包锂离子卷芯放入自动折极耳机中，得到极耳胶与卷芯表面平齐的卷芯，然后经封
装得到顶封位背面封印台阶≤0.2mm的锂离子电池。

[0030] 正极极耳胶边距L正如附图1所示。

[0031] 负极极耳胶边距L负如附图2所示。

[0032] 表1为5个不同型号软包装锂离子电池的理论正极片宽度、理论负极片宽度，理论隔膜宽度及系数的相关信息。

[0033] 表2为通过表1的输入信息，采用本发明设计方法得到的电池顶封位背面封印台阶厚度值。

[0034] 表1：

[0035]

[0036] 表2：

[0037]

[0038] 表2结果可知，5种不同型号软包锂离子电池采用本发明的设计方法制得的电池背面台阶厚度均＜0.2mm。

[0039] 以上所述仅是本发明结合实施方式做出进一步说明，应当指出，对于本技术领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和修饰，这些改进
和修饰也应视为本发明的保护范围。