铜尾矿干式脱硫的方法、资源化利用方法及水泥混凝土活性材料

摘要

本申请提供了一种干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法，为其用于水泥混凝土活性材料提供可能性；通过对铜尾矿进行预处理，获得合适的含水率和粒径，匹配合适的磁场和进入磁场的方式，有效将含水率和含硫量较低的粉状物料进行了含硫杂质的脱除和脱水，实现了干式脱硫在铜尾矿含硫杂质脱除上的应用；本申请提供的铜尾矿的资源化利用方法，基于前述脱硫铜尾矿，将其按照粒径进行分级，根据其粒径、组成等，对其进行改性、粉磨等合理的处理，在降低了处理成本的同时，将所述脱硫铜尾矿进行了合理的资源化利用。

权利要求

1.一种干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法，其特征在于，所述方法包括：（1）将所述铜尾矿进行预处理后，得到铜尾矿预处理品；所述铜尾矿预处理品的含水率为0.5-1.5wt%，所述铜尾矿预处理品的最大颗粒粒径≤10mm，所述颗粒包括团聚颗粒；

（2）将所述铜尾矿预处理品在4500 7000Gs的磁性环境中下落，根据尾矿颗粒下落路径~的变化，将含硫杂质从铜尾矿中脱除，得到脱硫铜尾矿，所述脱硫铜尾矿的硫含量小于

1.4wt%；

以硫元素计，所述铜尾矿中的含硫量为1.6 6.0wt%；

~

所述铜尾矿中，粒径-200目的颗粒占比在40 70wt%；

~

所述铜尾矿的含水率为10 20wt%。

~

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预处理为：将铜尾矿在流态化下干燥，并辅助破碎分散手段。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预处理为：向所述铜尾矿中加入第一活化剂后，在流态化下干燥，并辅助破碎分散手段。

4.如权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述在流态化下干燥的干燥温度为450~

750℃，干燥时间为2 20s。

~

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述破碎分散手段包括轮撵、锤破、高速立式双轴搅拌中的任意一种或至少两种的组合。

6.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一活化剂包括氢氧化钠、氢氧化钙、石灰、水玻璃中的任意一种或至少两种的组合。

7.如权利要求1 3之一所述的方法，其特征在于，步骤（2）所述“将所述铜尾矿预处理品~分散通过4500 7000Gs的场环境中，脱除含硫杂质”包括：~

将所述铜尾矿预处理品输送至4500 7000Gs的磁场上方，并以瀑落方式进入所述磁场，~所述铜尾矿的含硫杂质和其它组分在磁场中被改变运动轨迹，实现从铜尾矿中含硫组分的分离；

所述含硫杂质可作为产品进一步富集获得高硫高铁精矿产品。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，当所述输送为水平输送时，所述铜尾矿预处理品的输送过程中，给料速度为30-50t/h，粉料瀑落切线速度为2.4 10m/s，输送的料层厚~度为5 20mm，输送的宽度与所述磁场的宽度匹配。

~

9.一种如权利要求1 8之一所述的方法制备得到的脱硫铜尾矿，其特征在于，以硫元素~计，所述脱硫铜尾矿的硫含量小于1.4wt%；含水率：0.5-1.5wt%。

10.一种粉状含硫铜尾矿的资源化利用方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：（I）按照如权利要求1 8之一所述的方法去除铜尾矿中含硫杂质，得到脱硫铜尾矿；

~

（II）将所述脱硫铜尾矿进行分级，筛选出+100目粒度的颗粒记为第一等级颗粒，然后将剩余的颗粒分级，其中分级所获得颗粒中，比表面积为≥500m2/kg的尾矿颗粒，相应的粒度定义为X；其中，粒度范围为-100目至X粒度的颗粒记为第二等级颗粒，比X更小的粒径颗粒记为第三等级颗粒；

（III）将所述第一等级颗粒用作建筑砂；将所述第二等级颗粒掺入第二活化剂后粉磨至比表面积≥500m2/kg，并与所述第三等级颗粒混合；将混合后的第二和第三等级颗粒用作水泥混凝土活性材料。

11.一种水泥混凝土活性材料，其特征在于，所述活性材料硫含量≤1.4wt%，含水率≤

1wt%，活性指数≥70，45μm方孔筛筛余细度≤3%，流动度比≥90，其中，该水泥混凝土活性材料是通过权利要求10所述的方法制备得到。

说明书

铜尾矿干式脱硫的方法、资源化利用方法及水泥混凝土活性

材料

技术领域

[0001] 本申请涉及一种干法去除铜尾矿含硫杂质的方法、铜尾矿的资源化利用方法及所述方法制备得到的超细矿物掺合料，属于铜尾矿的处理、应用及水泥、混凝土掺合料的制备领域。

背景技术

[0002] 在水泥中掺加混合材料可以调节水泥标号与品种，增加水泥产量，降低生产成本；在一定程度上改善水泥的某些性能，满足建筑工程中对水泥的特殊技术要求；混凝土掺合
料一般是指在混凝土制备过程中掺入的，与硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥共同组成胶凝材
料，以硅、铝、钙等一种或多种氧化物为主要成分，在混凝土中可以取代部分水泥，具有规定细度和凝结性能、能改善混凝土拌合物工作性能和混凝土强度的具有火山灰活性或潜在水
硬性的粉体材料，其掺量一般不小于胶凝材料用量的5%。其主要作用是改善混凝土的工作
性、稳定性、耐久性、抗蚀性。随着环保形势日渐严峻，很多地区混凝土矿物掺合料和水泥活性混合材的供应凸显紧张局面，寻求新的替代产品成为水泥和混凝土产业降低成本、提高
效益的必然选择。另外，目前很多地方建筑砂石料供应日渐紧张，价格处于高位。如何获得低成本、高性能的水泥混合材成为本领域的技术难题。

[0003] 而铜尾矿的成分与常用混合材的理化特性存在一定的相似性，如铜尾矿的粒级较细，在作为混合材与水泥熟料共同粉磨生产水泥的过程中可增加粉磨效率，降低粉磨成本。
因此可以考虑将铜尾矿进行利用制备水泥的活性材料。

[0004] 但铜尾矿直接作为活性掺合料往往存在诸多的缺陷，例如①所含硫化物会被氧化生成硫酸根，过量的硫酸盐会对水泥石结构产生侵蚀作用，硫酸盐与水泥水化产物反应生
成了具有膨胀性的侵蚀产物，这些产物使内应力增加从而导致了强度降低；②铜尾矿多伴
有较大水分，尾矿的分级、分质利用，无论是作为建筑砂、还是混合材都需要脱水，而脱水干燥是处置过程中成本最高的环节。③铜尾矿中硅酸盐组分一般为惰性，火山灰活性差，直接应用与水泥混合材显著降低水泥性能。

[0005] 因此，开发一种能够通过对铜尾矿进行处理，并将处理后的产品用于水泥混凝土活性材料的方法。

发明内容

[0006] 针对现有技术铜尾矿无法直接用于水泥活性材料的不足，本申请目的之一是提供一种干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法，其能够通过降低铜尾矿的含硫量，提高所述
铜尾矿用于水泥混凝土活性材料的可能性。

[0007] 本发明目的之二是提供一种如目的之一所述的干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法制备得到的脱硫铜尾矿，其具含硫量符合水泥混凝土原料使用限值，具有被用作水
泥混凝土的活性材料的可能性。干式脱硫显著降低现有含硫铜尾矿的脱硫成本。

[0008] 本发明的目的之三是提供一种活性矿物掺合料，所述活性矿物掺合料具有较好的火山灰活性。

[0009] 本发明目的之四是提供一种所述铜尾矿的资源化利用方法，其能够基于目的之一的方法，进行进一步的分级、球磨等步骤，获得水泥活性材料或建筑砂等，实现铜尾矿的资源利用，解决我国铜尾矿利用率低的问题。

[0010] 具体地，本申请目的之一提供的一种干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法包括：

[0011] （1）将所述铜尾矿进行预处理后，得到铜尾矿预处理品；所述铜尾矿预处理品的含水率为0.5-1.5wt%（例如0.5wt%、1.0wt%、1.5wt%等），所述铜尾矿预处理品的最大颗粒粒径≤10mm（例如9.5mm、9.0mm、8.5mm、8.0mm、7.5mm、7.0mm等），所述颗粒包括团聚颗粒；

[0012] （2）将所述铜尾矿预处理品在4500 7000Gs的磁性环境中下落，根据下落路径的变~化，将含硫杂质从铜尾矿中脱除，得到脱硫铜尾矿，所述脱硫铜尾矿的硫含量小于1.4wt%
（例如1.3wt%、1.1wt%、1.0wt%、0.9wt%、0.7wt%、0.5wt%、0.3wt%等）；

[0013] 所述铜尾矿中的含硫量为1.6 6.0wt%；~

[0014] 所述铜尾矿中，粒径-200目的颗粒占比在40 70wt%；~

[0015] 所述铜尾矿的含水率为10 20wt%。~

[0016] 本申请提供了一种对于粉状铜尾矿含硫杂质的干式去除方法，所述铜尾矿含水率为10 20wt%，这种铜尾矿尤其出现在闭库或干排后的铜尾矿，这种铜尾矿含含水率（10
~ ~
20wt%），含硫量（含硫量在1.6 6.0wt%），既不足以进行硫精矿的分离回收，而资源化利用因~
硫含量超标无法应用。本申请提供的方法通过将所述铜尾矿进行预处理得到具有特定粒径
（最大颗粒粒径≤10mm）和含水率（0.5-1.5wt%）的预处理品，并将其置于合适的磁场环境中，通过水分调节、给料速度、料层厚度、场强切线速度、磁场强度改变所述铜尾矿中含硫组分的瀑落路径，实现铜尾矿中的含硫杂质的高效分离。

[0017] 需要说明的是，在本申请提供的方法中，对铜尾矿的预处理（获得特定含水率和粒径的预处理品）、尾矿的物料运动状态、磁场的强度是匹配在一起共同作用，从而获得了对特定粒径、特定含水率和特定含硫量（低硫）的铜尾矿的含硫杂质的去除，为其作为水泥混凝土活性材料的应用提供可能性。

[0018] 本发明所述的铜尾矿预处理品的最大颗粒粒径是包含团聚颗粒在内的粒径，而非真实的颗粒粒径，即真实颗粒团聚后形成的团聚颗粒，此处是按照一个颗粒计算的。

[0019] 本发明提供的磁性环境的磁场强度示例性的可以是4600Gs、4700Gs、4900Gs、5000Gs、5200Gs、5500Gs、5700Gs、6000Gs、6400Gs、6700Gs、6900Gs等。

[0020] 本发明所述铜尾矿中的含硫量为1.6 6.0wt%，例如1.7wt%、1.9wt%、2.3wt%、~
2.6wt%、2.9wt%、3.3wt%、3.6wt%、3.9wt%、4.3wt%、4.6wt%、4.9wt%、5.3wt%、5.7wt%等。

[0021] 所述铜尾矿中，粒径-200目的颗粒占比在40 70wt%，例如41wt%、45wt%、50wt%、~
60wt%、62wt%、64wt%、66wt%、68wt%等。

[0022] 铜矿在我国是一个主要矿种，每年都有大量的铜矿被开采和冶炼，同时也排出大量的铜尾矿。目前，对于尾矿的处理大都是建立尾矿库对尾矿进行集中堆存，对于已闭库的尾矿库铜尾矿，堆放的尾矿在自然界风力作用下，含水量降低，进行湿式的脱硫需进行浮
选、湿式磁选等，而这些湿介质工艺需要加水制浆，后续进行干燥等步骤，烘干干燥成本高，资源浪费且工艺经济性差；所述原始铜尾矿的含水率为10 20wt%，例如18wt%、16wt%、
~
14wt%、12wt%、10wt%等。对于本申请提供的干式去除粉状铜尾矿中含硫杂质的方法，主要针对已闭库堆积水分较低的铜尾矿或者在生产尾矿做完干排干堆的铜尾矿，尾矿含水率过
大，干燥脱水成本则太高，需预先进行浓密、压滤等低成本脱水至尾矿含水率小于20%。

[0023] 而干式磁选大都用于对矿石的矿物的磁选，一般应用于大颗粒磁性矿物的预选或者磁性较强的矿物的精选，无用于细粒级粉状物料的先例。本申请提供的去除铜尾矿中含
硫杂质的方法，可以处理粒径较小的粉体铜尾矿，且烘干成本低，为全流程干式方法，主要是通过在预处理步骤获得含水率和粒径更合适的预处理品，通过匹配合适的干式脱硫场工
艺参数，改变含硫杂质的降落轨迹，实现含硫杂质的分离。

[0024] 本申请的技术方案是发明人偶然发现的，对于经过预处理的铜尾矿，合适的含水率和颗粒粒径能够充分将其中的含硫杂质进行去除，这可能是因为铜尾矿中黄铁矿、磁黄
铁矿、黄铜矿等含硫组分的连生和伴生，通过弱磁性矿物的互相夹带，将铜尾矿中大部分的含硫矿物黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿等含硫矿物连带少量脉石矿物分离。

[0025] 作为优选的技术方案，所述预处理为：将铜尾矿在流态化下干燥，并辅助破碎分散手段。

[0026] 作为进一步优选的技术方案，所述预处理为：向所述铜尾矿中加入第一活化剂后，在流态化下干燥，并辅助破碎分散手段。

[0027] 可选地，所述在流态化下干燥的干燥温度为450 750℃（例如460℃、480℃、500℃、~550℃、600℃、650℃、700℃等），干燥时间为2 3s（例如2.1s、2.2s、2.3s、2.4s、2.5s、2.6s、~
2.7s、2.8s、2.9s等）。450 750℃的干燥温度和2 3s的干燥时间下能够高效保证所述预处理~ ~
品的含水率在0.5-1.5wt%（例如0.5wt%、0.8wt%、1.4wt%、1.5wt%等）范围之内，由此能够降低颗粒的二次团聚概率。其中，如果含水率大于3.0wt%，则物料分散性差，粉料互相黏连，含硫组分分离效果差；而铜尾矿含水率如果较小，小于0.5wt%，则处理过程粉尘较大，所需收尘成本较高。

[0028] 可选地，所述破碎手段包括轮撵、锤破、高速立式双轴搅拌中的任意一种或至少两种的组合。

[0029] 优选地，所述分散活化为在干燥过程中加入第一活化剂，所述第一活化剂包括氢氧化钠、氢氧化钙、石灰、水玻璃等中的任意一种或至少两种的组合。

[0030] 所述第一活化剂为无机活化剂，主要作用是提高尾矿的活性，具体为利用后面烘干的高温状态强化活化剂与惰性成分的反应，结合物料的流化态提高活化剂与尾矿颗粒的
接触充分性，提高活化程度。

[0031] 对于所述第一活化剂的量进行选择0.5 5wt%，示例性的如0.6%、0.8%、1.1%、1.4%、~1.8%、2.1%、2.4%、2.6%、3.1%、3.4%、3.6%、4.1%、4.4%、4.6%等。第一活化剂的量过小，活化效果差；第一活化剂的量过大，不经济，成本高且可能造成材料在后续应用中碱集料反应劣
化。

[0032] 作为优选技术方案，步骤（2）所述“将所述铜尾矿预处理品通过4500 7000Gs的磁~性场环境中，脱除含硫杂质”包括：

[0033] 将所述铜尾矿预处理品输送至4500 7000Gs的磁场上方，并以瀑落方式通过所述~
场强，所述铜尾矿的含硫杂质在磁场中被改变运动轨迹，实现从铜尾矿中的分离。

[0034] 所述铜尾矿预处理品的输送方式可以是水平输送，也可以是具有一定角度的倾斜式输送，本申请优选是水平输送。

[0035] 优选地，当所述输送为水平输送时，所述铜尾矿预处理品的输送过程中，输送速度为30-50t/h，例如35t/h、40t/h、45t/h。物料运动切线速度为2.4 10m/s，例如3.0m/s、3.5m/~s、4.0m/s、4.5m/s、5.0m/s、5.5m/s、6.0m/s、6.5m/s、7.0m/s、7.5m/s、8.0m/s、8.5m/s、9.0m/s、9.5m/s等，输送的料层厚度为5 20mm，例如6mm、13mm、16mm、18mm等，输送的宽度与所述磁~
场的宽度匹配为3000-4500mm，例如3500mm、3500mm、4500mm。所述“输送的宽度与所述磁场的宽度匹配”意指所述铜尾矿预处理品的输送宽度能够保证所述铜尾矿预处理品在下落过
程中均在磁场中，能够在磁场的作用下，对含硫杂质的下落轨迹进行偏移。

[0036] 合适的输送方式、输送速度、物料运动切线速度和输送的料层厚度相互配合，能够获得合适的铜尾矿预处理品的下落方式，使其在4500 7000Gs的磁场作用下，改变含硫杂质~的运动轨迹，实现含硫杂质与铜尾矿预处理品其他成分的分离，最终达到去除含硫杂质的
目的。

[0037] 本发明目的之二是提供一种如目的之一所述的脱硫铜尾矿，所述脱硫铜尾矿的硫含量小于1.4wt%（例如1.3wt%、1.1wt%、1.0wt%、0.8wt%、0.6wt%、0.4wt%等）；含水率：0.5-
1.5wt%（例如0.5wt%、0.8wt%、1.4wt%、1.5wt%等）。

[0038] 本发明目的之二提供的脱硫铜尾矿具有合适的含硫量，且含水率更低，从而能够克服铜尾矿的含硫杂质对水泥石结构产生的侵蚀作用，通过干燥过程激发活性，为铜尾矿
用于水泥混凝土活性物提供可能性，同时能够降低混合材的脱水成本，降低铜尾矿用作水
泥混凝土掺合材料的门槛。

[0039] 具体地，本发明提供的脱硫铜尾矿通过目的之一所述的方法制备得到，以硫元素计，所述脱硫铜尾矿的硫含量小于1.4wt%（例如1.3wt%、1.1wt%、1.0wt%、0.9wt%、0.7wt%、
0.5wt%、0.3wt%等）；含水率：0.5-1.5wt%（例如0.5wt%、0.8wt%、1.4wt%、1.5wt%等）。

[0040] 本发明目的之三是提供一种粉状含硫铜尾矿的全流程资源化利用方法，所述方法包括如下步骤：

[0041] （I）按照如目的之一所述的方法去除铜尾矿中含硫杂质，得到脱硫铜尾矿；

[0042] （II）将所述脱硫铜尾矿进行分级，筛选出+100目粒度的颗粒记为第一等级颗粒，然后将剩余的颗粒分级，获得比表面积≥500m2/kg的粒径X；其中，-100目 X粒度的颗粒记~为第二等级颗粒，比X更小的粒径颗粒记为第三等级颗粒；

[0043] （III）将所述第一等级颗粒用作建筑砂；将所述第二等级颗粒掺入第二活化剂后粉磨至比表面积≥500m2/kg，并与所述第三等级颗粒混合；将混合后的第二和第三等级颗
粒用作水泥混凝土活性材料。

[0044] 本发明所述分级筛选示例性的可以包括风力分选、干式筛分中的任意一种或至少两种的组合。

[0045] 本发明所述第二活化剂的作用为增加尾矿的活性，本发明对于所述活化剂的种类不做具体限定，只要能够达到提高尾矿水化反应活性作用的物质均可用于本申请。本发明
所述活化剂典型但非限制性的包括醇胺类的添加剂。

[0046] 在本申请提供的资源化利用方法中，对所述脱硫铜尾矿进行合理分级，筛选出比表面积≥500m2/kg尾矿（第三等级颗粒）直接作为水泥混凝土活性材料；而分选出+100目的颗粒（第一等级颗粒）放弃其作为水泥混凝土混合材材料，作为建筑砂使用；对于第二等级颗粒则进行粉磨至比表面积≥500m2/kg，并与第三等级颗粒混合，作为水泥混凝土活性材
料。在这一过程中，+100目主要物相主要为石英等矿物，不易磨，粉磨该部分粉磨能耗高且引起粉磨装备损耗较大，本申请放弃对其的粉磨，将其直接作为建筑砂使用，节省了粉磨成本；本申请筛选出第二等级颗粒进行集中粉磨，放弃第三等级颗粒的粉磨，能够提高粉磨的产量，提高粉磨效率。

[0047] 本发明目的之四是提供一种水泥混凝土活性材料，所述材料硫含量≤1.4wt%（以S元素计，含量示例性的为1.3wt%、1.1wt%、0.9wt%、0.8wt%、0.5wt%等），含水率≤1wt%（例如
0.8wt%、0.7wt%、0.4wt%等），活性指数≥70（例如71、73、75、78、80等），细度（45μm方孔筛筛余）≤3%（例如1、2、2.5、3等），流动度比≥90（例如92、94、95、96等），需水量比≤105（例如
103、100、95、90、85、80等），雷氏法安定性≤5mm（例如4mm、3mm、2mm、1mm等），其放射性和可浸出重金属含量符合标准要求。

[0048] 优选地，所述水泥混凝土活性材料，是通过目的之三所述的方法制备得到。

[0049] 与现有技术相比，本申请具有如下有益效果：

[0050] （1）本申请采用干法对铜尾矿进行含硫杂质的脱除，为其用于水泥活性材料提供可能性；相较于湿法，干法能够节省浆料制备的水用量，节省干燥成本。

[0051] （2）本申请通过对铜尾矿进行预处理，获得合适的含水率和粒径，匹配合适的磁场和进入磁场的方式，有效将含水率和含硫量较低的粉状物料进行了含硫杂质的脱除和脱水，实现了干式脱硫在细粒级铜尾矿含硫杂质脱除上的应用。

[0052] （3）本申请提供的脱硫铜尾矿，其含硫量满足了水泥混凝土活性材料的要求，为将铜尾矿用于水泥混凝土活性材料提供了可能性。

[0053] （4）本申请提供的铜尾矿的资源化利用方法，基于前述脱硫铜尾矿，将其按照粒径进行分级，根据其粒径、组成等，对其进行改性、粉磨等合理的处理，在降低了处理成本、增加尾矿活性的同时，将所述脱硫铜尾矿进行了合理的资源化利用。

[0054] （5）本申请产品的用途不仅可以为水泥混合材，也可用于搅拌站混凝土掺合料、干混砂浆、蒸压加气砌块、免烧砖等其它领域的原材料。

附图说明

[0055] 图1为实施例1提供的脱硫铜尾矿的制备方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

[0056] 下面通过具体实施方式来进一步说明本申请的技术方案。

[0057] 本领域技术人员应该明了，实施例仅仅是帮助理解本申请，不应视为对本申请的具体限制。

[0058] 实施例1

[0059] 一种脱硫铜尾矿，将铜尾矿（铜尾矿含硫量为2.0wt%、粒径-200目的颗粒占比在50wt%、含水率为15wt%）按照如下方法进行干式含硫杂质的去除：

[0060] （1）干燥脱水至含水率2.0wt%，干燥过程中加入第一活化剂，第一活化剂为氢氧化钙，用量2%；破碎打散至最大颗粒粒径5mm；控制给料速度50t/h，以5m/s的切线速度水平，10mm的料层厚度；通过6000Gs的磁性环境，将含硫杂质从铜尾矿中脱除，得到脱硫铜尾矿。

[0061] （2）粒度分级（+100目，-100目 +325目）；粒度大于100目的颗粒用作建筑砂；粒度~位于100目与325目之间的颗粒掺入第二活化剂后粉磨至比表面积≥500m2/kg，并与小于
325目的颗粒混合；第二活化剂醇胺类高分子用量0.2%；混合的颗粒用作水泥混凝土活性材料。

[0062] 实施例2

[0063] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）干燥脱水至含水率1.0wt%。

[0064] 实施例3

[0065] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）预处理后的尾矿最大颗粒粒径2mm。

[0066] 实施例4

[0067] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）控制料层厚度为8mm。

[0068] 实施例5

[0069] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）给料速度30t/h。

[0070] 实施例6

[0071] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）3m/s的切线速度。

[0072] 实施例7

[0073] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）5000Gs的磁性环境。

[0074] 对比例1

[0075] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）不进行辅助破碎分散手段，得到铜尾矿预处理品的最大颗粒粒径为30mm。

[0076] 对比例2

[0077] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1），所述磁场强度为2000GS。

[0078] 对比例3

[0079] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1），控制给料速度为60t/h。

[0080] 对比例4

[0081] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1），控制切线速度为11m/s。

[0082] 对比例5

[0083] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1），控制料层厚度为22mm。

[0084] 测试结果见表1。

[0085] 表 1

[0086] 实施例 脱硫后尾矿含S/% 尾矿产率/%1 1.31 94.6
2 1.22 95.3
3 0.93 97.5
4 1.25 97.8
5 1.12 98.2
6 0.98 97.1
7 1.31 94.6
对比例1 1.85 78.3
对比例2 1.76 77.6
对比例3 1.78 98.3
对比例4 1.81 97.9
对比例5 1.42 95.3

[0087] 实施例8

[0088] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）所述第一活化剂为氢氧化钠，掺入量为2%。

[0089] 实施例9

[0090] 与实施例1的区别仅在于，步骤（2）第二活化剂醇胺类高分子掺入量0.5%。

[0091] 实施例10

[0092] 与实施例1的区别仅在于，步骤（2）粉磨至比表面积650m2/kg。

[0093] 实施例11

[0094] 与实施例1的区别仅在于，步骤（2）粉磨至比表面积700m2/kg。

[0095] 对比例6

[0096] 与实施例1的区别仅在于，步骤（2）粒度分级（+100目，-100目），其中针对小于100目的颗粒未进行进一步的颗粒分级，直接进行了与实施例1相同处理条件下的粉磨。

[0097] 对比例7

[0098] 与实施例1的区别仅在于，步骤（1）不加入第一活化剂。

[0099] 对比例8

[0100] 与实施例1的区别仅在于，步骤（2）不加入第二活化剂球磨。

[0101] 性能测试结果见表2：

[0102] 表 2

[0103] 实施例 活性指数 8%掺量42.5泥试验 （3d抗压强度/MPa） 8%掺量42.5泥试验 （28d抗压强度/MPa）1 79 30.4 51.8
8 77 31.3 50.1
9 86 33.6 51.3
10 91 34.8 52.6
11 95 36.2 53.9
对比例6 75 30.5 49.3
对比例7 73 29.5 47.3
对比例8 70 28.4 45.2

[0104] 应用例1

[0105] 一种脱硫铜尾矿，将铜尾矿（铜尾矿含硫量为4.0wt%、粒径-200目的颗粒占比在60wt%、含水率为10wt%）按照如下方法进行干式含硫杂质的去除：

[0106] （1）干燥脱水至含水率1.0wt%，干燥过程中加入第一活化剂，第一活化剂为氢氧化钙，用量1%；破碎打散至最大颗粒粒径3mm；控制给料量30t/h，以3m/s的切线速度水平，6mm的料层厚度；通过4500Gs的磁性环境，将含硫杂质从铜尾矿中脱除，得到脱硫铜尾矿。

[0107] （2）粒度分级（+100目，-100目 +500目）；粒度大于100目的颗粒用作建筑砂；粒度~位于100目与500目之间的颗粒掺入第二活化剂后粉磨至比表面积大于650m2/kg，并与小于
500目的颗粒混合；第二活化剂醇胺类高分子用量0.45%；混合后的颗粒用作水泥混凝土活
性材料。应用例的材料性能检测结果见表3。

[0108] 表 3

[0109] 项目 实测结果 指标要求细度（45μm方孔筛筛余）/% 2 ≤3
硫/% ≤1.4 ≤1.4
含水量/% ≤1 ≤1
安定性（沸煮法） 合格 合格
流动度比/% ≥90 ≥90
28d天强度活性指数/% ≥70 ≥70

[0110] 性能测试：

[0111] （1）细度：按 GB/T 1345 规定的 45μm 负压筛析法进行；

[0112] （2）水泥混合材的含硫量：测试方法为GB/T 176-2017 水泥化学分析方法；

[0113] （3）含水率：测试方法为按 GB/T 51003-2014 附录 C 的方法进行；

[0114] （4）活性指数：测试方法为铜尾矿粉流动度比、强度活性指数的测定；方法GB/T 17671-1999 测定试验胶砂和对比胶砂的抗压强度,以二者抗压强度之比确定试验胶砂的
活性指数；

[0115] （5）水泥混合材的雷氏法安定性：测试方法为按 GB/T 1346 规定的安定性检测方法进行；

[0116] （6）放射性：将铜尾矿粉和符合 GB175 要求的硅酸盐水泥按质量比1:1混合均匀，按GB6566检测；

[0117] （7）可浸出重金属含量：按 GB/T 30810 规定的可浸出重金属含量检测方法进行；

[0118] （8）抗压强度：GB17671-1999水泥胶砂强度检验方法。

[0119] 申请人声明，本申请通过上述实施例来说明本申请的工艺方法，但本申请并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本申请必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的
技术人员应该明了，对本申请的任何改进，对本申请所选用原料的等效替换及辅助成分的
添加、具体方式的选择等，均落在本申请的保护范围和公开范围之内。