热力旋膜式除氧器

摘要

本发明公开了热力旋膜式除氧器，属于锅炉给水除氧技术领域，本除氧气包括第一除氧壳体和第二除氧壳体，第二除氧壳体设于第一除氧壳体上部，第一除氧壳体和第二除氧壳体内部中空设置且连通，第二除氧壳体内上部设有水室，水室两侧的第二除氧壳体上连接水入口，水室内布设竖直设置的喷管，喷管上下端口均设于水室外侧，喷管表面螺旋布设进水孔，水室上部的第二除氧壳体上端部连接排气组件，水室下部第二除氧壳体内设布水组件，布水组件下方设置填料层，布水组件与填料层之间设有第三蒸汽输入管；本装置实现了水体进行深度除氧，对排除气体进行有效的回收水分并降蒸汽排出，解决排气带水问题以降低水资源损耗，运行稳定，无震动、噪音。

权利要求

1.热力旋膜式除氧器，包括：

第一除氧壳体(10)，所述第一除氧壳体(10)呈卧式放置，第二除氧壳体(20)，所述第二除氧壳体(20)呈竖直放置且设于第一除氧壳体(10)上部，所述第一除氧壳体(10)和第二除氧壳体(20)内部中空设置且连通，所述第二除氧壳体(20)内上部设有水室(40)，所述水室(40)两侧的第二除氧壳体(20)上分别连接第一给水入口(42)和第二给水入口(44)，所述水室(40)内布设竖直设置的喷管(41)，所述喷管(41)上下端口均设于水室(40)外侧，所述喷管(41)表面螺旋布设进水孔(411)，所述水室(40)上部的第二除氧壳体(20)上端部连接排气组件(50)，所述水室(40)下部第二除氧壳体(20)内设布水组件(30)，所述布水组件(30)下方设置填料层(22)，所述布水组件(30)与填料层(22)之间设有第三蒸汽输入管(21)；

所述第一除氧壳体(10)顶部和底部分别设有第二蒸汽入口(18)和第一蒸汽入口(14)，所述第一除氧壳体(10)底部还设有排水口(13)，所述第一除氧壳体(10)侧方连接至少两根第一液位管(15)，所述第一液位管(15)水平高度不一且第一液位管(15)呈水平设置，所述第一液位管(15)之间通过竖直设置的第二液位管(17)连通，所述第一液位管(15)和第二液位管(17)连接处设有储液箱(16)；

所述第一除氧壳体(10)底部设有支脚，侧方设有急排管口(12)，所述急排管口(12)由电控阀控制，所述第一除氧壳体(10)上端设置备用口(19)；

所述布水组件(30)包括与第二除氧壳体(20)内壁贴合的第二布水件(34)，所述第二布水件(34)为圆管结构，上下贯通，所述第二布水件(34)中部设有同轴的通气管体(36)，所述第二布水件(34)上下端面通过环状透水连接板(35)与通气管体(36)连接，所述透水连接板(35)板面与水平面倾斜设置，所述通气管体(36)上端连接有锥套结构的第一布水件(31)，所述第一布水件(31)表面环绕设置导水隔板(32)，所述导水隔板(32)之间的第一布水件(31)表面开设透水通槽(33)；

所述透水通槽(33)为弧状，所述第一布水件(31)设于第二布水件(34)上端且两者之间具有间距，间距范围5‑20cm，所述透水连接板(35)表面均布透水孔，所述通气管体(36)表面均布透水孔。

2.根据权利要求1所述的热力旋膜式除氧器，其特征是：所述排气组件(50)包括第四排气管(54)，所述第四排气管(54)上端同轴连接第二排气管(52)，所述第四排气管(54)和第二排气管(52)连接端中部通过第六排气管(57)连通，所述第二排气管(52)内设有直径小于其的第三排气管(59)且第三排气管(59)顶部与第二排气管(52)顶部具有间距，所述第三排气管(59)外壁与第二排气管(52)内壁之间形成回气通道(510)，所述回气通道(510)下部通过连通装配管(53)与第四排气管(54)连通，所述第二排气管(52)上端中部设有第一排气管(51)，所述第一排气管(51)上端侧壁与第二排气管(52)上端侧壁通过圆环板连接，所述第一排气管(51)管径小于第三排气管(59)且第一排气管(51)管体底端设于第三排气管(59)内，所述第一排气管(51)底端面与第三排气管(59)上端面具有间距。

3.根据权利要求2所述的热力旋膜式除氧器，其特征是：所述第六排气管(57)中部连接有一水平设置的第二连接杆体(512)，所述第二连接杆体(512)两端分别与第六排气管(57)内壁连接，所述第二连接杆体(512)中部上端连接第一连接杆体(511)，所述第一连接杆体(511)上端连接有锥套状的分离基件(58)，所述分离基件(58)最大直径小于第三排气管(59)内径。

4.根据权利要求2所述的热力旋膜式除氧器，其特征是：所述第四排气管(54)进气端设有封板，所述封板中部开设第一进气通孔(55)且所述封板上还环绕布设第二进气通孔(513)，所述第四排气管(54)内设于第一进气通孔(55)连通的第七排气管(60)，所述第七排气管(60)内管壁具有圆环槽且各圆环槽相邻布设，所述第七排气管(60)上端连接第五排气管(56)，所述第五排气管(56)的管径由下向上渐变扩大，所述第五排气管(56)与第六排气管(57)之间具有间隙。

5.根据权利要求1所述的热力旋膜式除氧器，其特征是：所述进水孔(411)与喷管(41)的管壁相切且向下倾斜10°，所述进水孔(411)轴线与喷管(41)轴线在水平面上的夹角为

60°。

说明书

热力旋膜式除氧器

技术领域

[0001] 本发明属于锅炉给水除氧技术领域，具体涉及一种热力旋膜式除氧器。

背景技术

[0002] 随着高参数大容量发电机组的发展，系统愈来愈复杂，单机容量的增加使得对整个机组运行的经济性、安全可靠性的要求更高，对给水品质的要求也愈来愈严格。水中溶解
氧的存在是导致腐蚀发生的重要原因。为使机组安全稳定的运行，防止锅炉及汽轮机通汽
部分设备的腐蚀，就必须降低给水的含氧量。此外，凝结水中的溶氧也影响给水系统以及整
个热力系统的运行安全，当含氧量较高的凝结水通过低加等回热设备及其附属管道时，会
对设备造成腐蚀，必须降低凝结水的含氧量，对此，现有技术提出较多的解决方案，例如：

[0003] 现有文献1(CN 202229167 U)该实用新型公开了旋膜式热力除氧器，其中除氧塔顶部设有排气口，除氧塔左侧管壁上设有进水口，除氧塔内安装有三级除氧组件，其中一级
除氧组件是水室和蒸汽管组成，所述水室由喷管和通气管组成；二级除氧组件是四层水篦
子相互交叉排列组成，水篦子由角钢组合而成；三级除氧组件是鲍尔环不锈钢填料组成；除
氧塔与集水箱为一体，集水箱用于储存除氧水，集水箱上设有蒸汽口和出水口，该实用新型
将原来的喷雾填料式除氧器的固定式或弹簧式喷嘴改为由喷管和通汽管组成的水室而成，
具有结构简单、操作方便、负荷适应性好、维护工作量小等优点，具有极大推广和使用价值。

[0004] 现有文献2(CN 104445484 B)，旋膜管式自除氧器及除氧方法。除氧器是余热锅炉热力系统中不可缺少的重要设备，余热锅炉是通过烟气进行热量回收的锅炉设备，热力系
统中除氧器是必不可少的，如果单独设置除氧器，在除氧器的同时会损耗一部分热量。一种
旋膜管式自除氧器，其组成包括：上封盖、所述的上封盖与内部具有旋膜喷管的除氧筒体连
接，所述的除氧筒体与下封盖连接，所述的下封盖与支架连接，所述的支架与对接支座连
接。本发明应用于锅炉及其附属设备的除氧。

[0005] 对于现有技术所提供的解决方案可较好的去除水体中的氧气，但是除氧过程中由于不凝结气体由排气管直接排至大气，在排除不凝结气体过程中，排气噪音大，同时将一部
分蒸汽也一同排出，造成一部分能源的浪费。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种对水体进行深度除氧，对排除气体进行有效的回收水分并降蒸汽排出，解决排气带水问题以降低水资源损耗，运行稳定，无震动、噪音等的热力
旋膜式除氧器。

[0007] 本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：热力旋膜式除氧器，包括：

[0008] 第一除氧壳体，第一除氧壳体呈卧式放置；

[0009] 第二除氧壳体，第二除氧壳体呈竖直放置且设于第一除氧壳体上部，第一除氧壳体和第二除氧壳体内部中空设置且连通；

[0010] 第二除氧壳体内上部设有水室，水室两侧的第二除氧壳体上分别连接第一给水入口和第二给水入口，水室内布设竖直设置的喷管，喷管上下端口均设于水室外侧，喷管表面
螺旋布设进水孔，水室上部的第二除氧壳体上端部连接排气组件，水室下部第二除氧壳体
内设布水组件，布水组件下方设置填料层，布水组件与填料层之间设有第三蒸汽输入管；

[0011] 第一除氧壳体顶部和底部分别设有第二蒸汽入口和第一蒸汽入口，第一除氧壳体底部还设有排水口，第一除氧壳体侧方连接至少两根第一液位管，第一液位管水平高度不
一且第一液位管呈水平设置，第一液位管之间通过竖直设置的第二液位管连通，第一液位
管和第二液位管连接处设有储液箱。

[0012] 本发明通过设计第一除氧壳体和第二除氧壳体结构及位置关系，使水体经过第二除氧壳体上部后再进入第一除氧壳体，实现在较短的时间内对经过除氧气的水体进行彻底
除氧，具体的：水体通过第一给水入口进入第二除氧壳体的水室内，或凝结水通过第二给水
入口进入第二除氧壳体的水室内，在进入水室内的水体沿竖直布设的喷管侧壁上的进水孔
进入其内部，水体进入喷管后沿其内壁旋转向下流动，高速流动的水体在喷管内壁形成高
速旋转的水膜，在水体向下流道到达喷管底部管口时，在离心力的作用下使喷管流出水体
形成具有一定旋转角度的水膜裙，由于设有的第一蒸汽入口、第二蒸汽入口以及第三蒸汽
输入管第一除氧壳体和第二除氧壳体送入大量的蒸汽其蒸汽不断向上移动，移动过程中与
水膜裙以及喷管内部水体进行传热质交换，其中水膜裙的形成有效扩大了水体与蒸汽的接
触表面积，这样可加快水体和蒸汽的热交换实现溶解气体排除速度提高，之后水体由喷管
落下至布水组件继续吸热以及与蒸汽接触，经过布水组件的水体再经过无规则堆放的填料
层与蒸汽进一步接触，以便于进一步加热水体使其内部溶解的气体快速排出，最后水体进
入第一除氧壳体，第一除氧壳体内送入的蒸汽对水体进一步的加热以实现对水体进行深度
除氧，达到除氧彻底的效果。

[0013] 可选的，第一除氧壳体底部设有支脚，侧方设有急排管口，急排管口由电控阀控制，第一除氧壳体上端设置备用口。第一除氧壳体底部的支脚底面优选设有橡胶块或在支
脚内设弹簧件等，用于减小除氧器在工作时的震动以及提高除氧气与地面的摩擦力以防意
外碰撞导致除氧器过量位移，在第一除氧壳体侧方设有的急排管口用于紧急情况下对第一
除氧壳体内部水体紧急排放，而备用口的设计用于泄压或回水等。

[0014] 可选的，布水组件包括与第二除氧壳体内壁贴合的第二布水件，第二布水件为圆管结构，上下贯通，第二布水件中部设有同轴的通气管体，第二布水件上下端面通过环状透
水连接板与通气管体连接，透水连接板板面与水平面倾斜设置，通气管体上端连接有锥套
结构的第一布水件，第一布水件表面环绕设置导水隔板，导水隔板之间的第一布水件表面
开设透水通槽。布水组件上方的喷管的水体以水膜裙形态下落到布水组件上，首先与第一
布水件表面接触经第一布水件表面设置的导水隔板分隔到个区域内并通过透水通槽下落，
下落过程中形成水膜，形成的水膜下落到第二布水件的透水连接板表面通过其表面的透水
孔以水滴形态落入第二布水件中滴状水体混合后再经过第二布水件底部的透水连接板下
落呈滴状落至填料层，同时蒸汽通过通气管体向第一布水件和第二布水件输入蒸汽，上述
过程中使水体以紊流状态分别经过第一布水组件和第二布水组件在经过上述布水组件的
过程输入的蒸汽可在第二布水组件内部所聚集的水体中形成适当的鼓泡达到深度除氧的
效果，并且所设计的上下透水连接板与第二布水件形成的中空腔室有利于蒸汽的聚集以提
高对水体的加热效果，所聚集的蒸汽上行流通阻力也适应的减小，提高蒸汽流通性。

[0015] 可选的，透水通槽为弧状，第一布水件设于第二布水件上端且两者之间具有间距，间距范围5‑20cm，透水连接板表面均布透水孔，通气管体表面均布透水孔。通过设计适当的
间距使第一布水件和第二布水件之间具有一定距离以便于第一布水件落下的水幕与蒸汽
的接触时间扩大来提高水体中气体排出效果，透水连接板和通气管体表面均布的透水孔便
于水体及气体的流体以减小蒸汽向上流通阻力和水体向下流通堵塞。

[0016] 可选的，排气组件包括第四排气管，第四排气管上端同轴连接第二排气管，第四排气管和第二排气管连接端中部通过第六排气管连通，第二排气管内设有直径小于其的第三
排气管且第三排气管顶部与第二排气管顶部具有间距，第三排气管外壁与第二排气管内壁
之间形成回气通道，回气通道下部通过连通装配管与第四排气管连通，第二排气管上端中
部设有第一排气管，第一排气管上端侧壁与第二排气管上端侧壁通过圆环板连接，第一排
气管管径小于第三排气管且第一排气管管体底端设于第三排气管内，第一排气管底端面与
第三排气管上端面具有间距。本发明通过设计第四排气管和第二排气管的方式使其气体在
经过这两管体时经过第六排气管这样第四排气管体向上移动的气体需向第六排气管聚拢，
缩小了气体流通面积，气体在第六排气管内的聚拢有利于气体中的水分子凝结以减小气体
中夹杂的水分子随气体排出造成水资源浪费，第四排气管和第二排气管的设计还延长了气
体在排气组件内流动路径长度以便于水滴的凝结，在气体向上排出至第二排气管管口处
时，由于第一排气管管径小于第三排气管，这样部分气体通过两管体之间的间隙流动到回
气通道内，这样使部分气体回流到第四排气管内特别是对蒸汽的回收，回流到第四排气管
内的气体温度降低其与第四管体内的高温气体的混合有利于气体内部水分子冷凝且气体
在回气通道内部的流动所形成的隔空层利于减小第二排气管内部噪音向外传递。

[0017] 可选的，第六排气管中部连接有一水平设置的第二连接杆体，第二连接杆体两端分别与第六排气管内壁连接，第二连接杆体中部上端连接第一连接杆体，第一连接杆体上
端连接有锥套状的分离基件，分离基件最大直径小于第三排气管内径。分离基件的设计用
于降低从第六排气管内流出的气体的流速，延长气体通过第二排气管的时间以及减缓气体
流速，通过第七排气管减缓气体流速后再配合分离基件以进一步减缓气体流速提高气体中
的水分子凝结对水体进行回收，同时流速的降低可减小排气组件的排气噪音。

[0018] 可选的，第四排气管进气端设有封板，封板中部开设第一进气通孔且封板上还环绕布设第二进气通孔，第四排气管内设于第一进气通孔连通的第七排气管，第七排气管内
管壁具有圆环槽且各圆环槽相邻布设，第七排气管上端连接第五排气管，第五排气管的管
径由下向上渐变扩大，第五排气管与第六排气管之间具有间隙。气体通过封板上的第一进
气孔和第二进气通孔进入第四排气管内，利用第七排气管内外壁来使流经其表面的气体形
成波动对上升气流扰动这样提高气体之间的接触以便于对气体中的水体截留，特别是蒸汽
中的水体，以避免水资源浪费以及热量损耗。

[0019] 可选的，进水孔与喷管的管壁相切且向下倾斜10°，进水孔轴线与喷管轴线在水平面上的夹角为60°，通过对进水孔的上述设计使水室内的水体通过进水孔进入喷管内后沿
其内壁旋转向下流动，以便于在喷管内壁形成高速旋转的水膜并且在喷管管口形成水膜
裙，形成的水膜裙下落过程中与向上流动的蒸汽接触后可加快水体和蒸汽之间的热交换。

[0020] 本发明由于采用了通过设计第一除氧壳体和第二除氧壳体结构及位置关系，使水体经过第二除氧壳体上部后再进入第一除氧壳体，因而具有如下有益效果：实现在较短的
时间内对经过除氧气的水体进行彻底除氧。因此，本发明是一种对水体进行深度除氧，对排
除气体进行有效的回收水分并降蒸汽排出，解决排气带水问题以降低水资源损耗，运行稳
定，无震动、噪音等的热力旋膜式除氧器。

附图说明

[0021] 图1为热力旋膜式除氧器示意图；

[0022] 图2为喷管结构示意图；

[0023] 图3为喷管与进水孔示意图；

[0024] 图4为喷管剖视图；

[0025] 图5为图4中A部放大图；

[0026] 图6为布水组件示意图；

[0027] 图7为第一布水件俯视图；

[0028] 图8为排气组件内部示意图；

[0029] 图9为第二排气管内部示意图；

[0030] 图10为第四排气管内部示意图；

[0031] 图11为限位箱体内部结构示意图；

[0032] 图12为限位箱体内部结构另一状态示意图；

[0033] 图13为图11中B部放大示意图。

[0034] 附图标号：10‑第一除氧壳体；11‑温度计；12‑急排管口；13‑排水口；14‑第一蒸汽入口；15‑第一液位管；16‑储液箱；17‑第二液位管；18‑第二蒸汽入口； 19‑备用口；20‑第二
除氧壳体；21‑第三蒸汽输入管；22‑填料层；30‑布水组件； 31‑第一布水件；32‑导水隔板；
33‑透水通槽；34‑第二布水件；35‑透水连接板； 36‑通气管体；40‑水室；41‑喷管；411‑进水
孔；42‑第一给水入口；43‑挡水板； 44‑第二给水入口；50‑排气组件；51‑第一排气管；52‑第
二排气管；53‑连通装配管；54‑第四排气管；55‑第一进气通孔；56‑第五排气管；57‑第六排
气管；58‑分离基件；59‑第三排气管；510‑回气通道；511‑第一连接杆体；512‑第二连接杆
体； 513‑第二进气通孔；60‑第七排气管；70‑限位箱体；71‑进水通孔；72‑浮力件； 73‑限位
块；74‑连通基件；75‑第一通管；76‑三通管；77‑第二通管；78‑第四输气孔；79‑限位空腔；
80‑限位杆；81‑弹簧件；82‑封堵头。

具体实施方式

[0035] 以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

[0036] 实施例1：

[0037] 参见附图1‑10所示，热力旋膜式除氧器，包括：

[0038] 第一除氧壳体10，第一除氧壳体10呈卧式放置；

[0039] 第二除氧壳体20，第二除氧壳体20呈竖直放置且设于第一除氧壳体10上部，第一除氧壳体10和第二除氧壳体20内部中空设置且连通；

[0040] 第二除氧壳体20内上部设有水室40，水室40两侧的第二除氧壳体20上分别连接第一给水入口42和第二给水入口44，水室40内布设竖直设置的喷管41，喷管41上下端口均设
于水室40外侧，喷管41表面螺旋布设进水孔411，水室 40上部的第二除氧壳体20上端部连
接排气组件50，水室40下部第二除氧壳体 20内设布水组件30，布水组件30下方设置填料层
22，布水组件30与填料层22 之间设有第三蒸汽输入管21；

[0041] 第一除氧壳体10顶部和底部分别设有第二蒸汽入口18和第一蒸汽入口14，第一除氧壳体10底部还设有排水口13，第一除氧壳体10侧方连接至少两根第一液位管15，第一液
位管15水平高度不一且第一液位管15呈水平设置，第一液位管15之间通过竖直设置的第二
液位管17连通，第一液位管15和第二液位管17连接处设有储液箱16。第一液位管15和第二
液位管17均为透明管，通过第一液位管15将第一除氧壳体10内的水体引出并由第二液位管
17来显示第一除氧壳体10内部液位高度，储液箱16上优选刻有可读来显示液位。

[0042] 本发明通过设计第一除氧壳体10和第二除氧壳体20结构及位置关系，使水体经过第二除氧壳体20上部后再进入第一除氧壳体10，实现在较短的时间内对经过除氧气的水体
进行彻底除氧，具体的：水体通过第一给水入口42进入第二除氧壳体20的水室40内，或凝结
水通过第二给水入口44进入第二除氧壳体20 的水室40内，在进入水室40内的水体沿竖直
布设的喷管41侧壁上的进水孔411 进入其内部，水体进入喷管41后沿其内壁旋转向下流
动，高速流动的水体在喷管41内壁形成高速旋转的水膜，在水体向下流道到达喷管41底部
管口时，在离心力的作用下使喷管41流出水体形成具有一定旋转角度的水膜裙，由于设有
的第一蒸汽入口14、第二蒸汽入口18以及第三蒸汽输入管21第一除氧壳体10和第二除氧壳
体20送入大量的蒸汽其蒸汽不断向上移动，移动过程中与水膜裙以及喷管41内部水体进行
传热质交换，其中水膜裙的形成有效扩大了水体与蒸汽的接触表面积，这样可加快水体和
蒸汽的热交换实现溶解气体排除速度提高，之后水体由喷管41落下至布水组件30继续吸热
以及与蒸汽接触，经过布水组件 30的水体再经过无规则堆放的填料层22与蒸汽进一步接
触，以便于进一步加热水体使其内部溶解的气体快速排出，最后水体进入第一除氧壳体10，
第一除氧壳体10内送入的蒸汽对水体进一步的加热以实现对水体进行深度除氧，达到除氧
彻底的效果。

[0043] 第一除氧壳体10底部设有支脚，侧方设有急排管口12，急排管口12由电控阀控制，第一除氧壳体10上端设置备用口19。第一除氧壳体10底部的支脚底面优选设有橡胶块或在
支脚内设弹簧件等，用于减小除氧器在工作时的震动以及提高除氧气与地面的摩擦力以防
意外碰撞导致除氧器过量位移，在第一除氧壳体 10侧方设有的急排管口12用于紧急情况
下对第一除氧壳体10内部水体紧急排放，而备用口19的设计用于泄压或回水等。

[0044] 布水组件30包括与第二除氧壳体20内壁贴合的第二布水件34，第二布水件 34为圆管结构，上下贯通，第二布水件34中部设有同轴的通气管体36，第二布水件34上下端面通
过环状透水连接板35与通气管体36连接，透水连接板35 板面与水平面倾斜设置，通气管体
36上端连接有锥套结构的第一布水件31，第一布水件31表面环绕设置导水隔板32，导水隔
板32之间的第一布水件31表面开设透水通槽33。布水组件30上方的喷管41的水体以水膜裙
形态下落到布水组件30上，首先与第一布水件31表面接触经第一布水件31表面设置的导水
隔板32分隔到个区域内并通过透水通槽33下落，下落过程中形成水膜，形成的水膜下落到
第二布水件34的透水连接板35表面通过其表面的透水孔以水滴形态落入第二布水件34中
滴状水体混合后再经过第二布水件34底部的透水连接板35 下落呈滴状落至填料层22，同
时蒸汽通过通气管体36向第一布水件31和第二布水件34输入蒸汽，上述过程中使水体以紊
流状态分别经过第一布水组件31 和第二布水组件34在经过上述布水组件的过程输入的蒸
汽可在第二布水组件34 内部所聚集的水体中形成适当的鼓泡达到深度除氧的效果，并且
所设计的上下透水连接板35与第二布水件34形成的中空腔室有利于蒸汽的聚集以提高对
水体的加热效果，所聚集的蒸汽上行流通阻力也适应的减小，提高蒸汽流通性。

[0045] 透水通槽33为弧状，第一布水件31设于第二布水件34上端且两者之间具有间距，间距范围5‑20cm，透水连接板35表面均布透水孔，通气管体36表面均布透水孔。通过设计适
当的间距使第一布水件31和第二布水件34之间具有一定距离以便于第一布水件31落下的
水幕与蒸汽的接触时间扩大来提高水体中气体排出效果，透水连接板35和通气管体36表面
均布的透水孔便于水体及气体的流体以减小蒸汽向上流通阻力和水体向下流通堵塞。

[0046] 排气组件50包括第四排气管54，第四排气管54上端同轴连接第二排气管 52，第四排气管54和第二排气管52连接端中部通过第六排气管57连通，第二排气管52内设有直径小
于其的第三排气管59且第三排气管59顶部与第二排气管52顶部具有间距，第三排气管59外
壁与第二排气管52内壁之间形成回气通道510，回气通道510下部通过连通装配管53与第四
排气管54连通，第二排气管52上端中部设有第一排气管51，第一排气管51上端侧壁与第二
排气管52上端侧壁通过圆环板连接，第一排气管51管径小于第三排气管59且第一排气管 
51管体底端设于第三排气管59内，第一排气管51底端面与第三排气管59上端面具有间距。
本发明通过设计第四排气管54和第二排气管52的方式使其气体在经过这两管体时经过第
六排气管57这样第四排气管体54向上移动的气体需向第六排气管57聚拢，缩小了气体流通
面积，气体在第六排气管57内的聚拢有利于气体中的水分子凝结以减小气体中夹杂的水分
子随气体排出造成水资源浪费，第四排气管54和第二排气管52的设计还延长了气体在排气
组件50内流动路径长度以便于水滴的凝结，在气体向上排出至第二排气管52管口处时，由
于第一排气管51管径小于第三排气管59，这样部分气体通过两管体之间的间隙流动到回气
通道510内，这样使部分气体回流到第四排气管54内特别是对蒸汽的回收，回流到第四排气
管54内的气体温度降低其与第四管体54内的高温气体的混合有利于气体内部水分子冷凝
且气体在回气通道510内部的流动所形成的隔空层利于减小第二排气管52内部噪音向外传
递。

[0047] 第六排气管57中部连接有一水平设置的第二连接杆体512，第二连接杆体 512两端分别与第六排气管57内壁连接，第二连接杆体512中部上端连接第一连接杆体511，第一
连接杆体511上端连接有锥套状的分离基件58，分离基件 58最大直径小于第三排气管59内
径。分离基件58的设计用于降低从第六排气管57内流出的气体的流速，延长气体通过第二
排气管52的时间以及减缓气体流速，通过第七排气管60减缓气体流速后再配合分离基件58
以进一步减缓气体流速提高气体中的水分子凝结对水体进行回收，同时流速的降低可减小
排气组件 50的排气噪音。

[0048] 第四排气管54进气端设有封板，封板中部开设第一进气通孔55且封板上还环绕布设第二进气通孔513，第四排气管54内设于第一进气通孔55连通的第七排气管60，第七排气
管60内管壁具有圆环槽且各圆环槽相邻布设，第七排气管 60上端连接第五排气管56，第五
排气管56的管径由下向上渐变扩大，第五排气管56与第六排气管57之间具有间隙。气体通
过封板上的第一进气孔55和第二进气通孔513进入第四排气管54内，利用第七排气管60内
外壁来使流经其表面的气体形成波动对上升气流扰动这样提高气体之间的接触以便于对
气体中的水体截留，特别是蒸汽中的水体，以避免水资源浪费以及热量损耗。

[0049] 进水孔411与喷管41的管壁相切且向下倾斜10°，进水孔411轴线与喷管 41轴线在水平面上的夹角为60°，通过对进水孔411的上述设计使水室40内的水体通过进水孔411进
入喷管41内后沿其内壁旋转向下流动，以便于在喷管41 内壁形成高速旋转的水膜并且在
喷管41管口形成水膜裙，形成的水膜裙下落过程中与向上流动的蒸汽接触后可加快水体和
蒸汽之间的热交换。

[0050] 实施例2：

[0051] 本实施例在实施例1的基础上进一步优化方案为：参见附图11‑13所示，第一除氧壳体10内设有限位箱体70，限位箱体70上端与第一除氧壳体10内上壁连接，限位箱体70下
端与第一除氧壳体10内下壁连接，限位箱体70下部侧壁开设有进水通孔71，限位箱体70内
设有浮力件72，限位箱体70上部侧壁连接有连通基件74，连通基件74内开设有限位空腔79，
连通基件74上还开设有贯通连通基件74的第四输气孔78，使气体通入限位箱体70内，连通
基件74通过管体与三通管76连接，三通管76另一管口通过第一通管75与第二蒸汽入口18 
和/或第三蒸汽输入管21连通，三通管76第三管口通过第二通管77与第一蒸汽入口14连通，
连通基件74内的限位空腔79内设有弹簧件81，弹簧件81中部穿接限位杆80且靠近第四输气
孔78端的限位杆80端部设置封堵头82，封堵头 82底面连接直径大于弹簧件81的封板，限位
杆80另一端设于限位箱体70内且与浮力件72连接，浮力件72上设有与限位杆80连接的限位
块73。在第一除氧壳体10内设置的限位箱70内部放置浮力件72，利用限位箱体70来限制浮
力件 72的浮动空间，使其随第一除氧壳体10内部的水位上升而上升，当浮力件72 漂浮高
度较高时表示第一除氧壳体10内部水体较多这对于水体加热以及水体中的气体排出效率
将会降低，故通过浮力件72在向上浮动过程中逐渐将限位杆80 扶正使其封堵头82对第四
输气孔78孔口封堵使第一蒸汽入口14送入第一除氧壳体10内的蒸汽直接送入第一通管75
内，这样增大第一通管75内的蒸汽输入量以扩大第二蒸汽入口18和/或第三蒸汽输入管21
的蒸汽输入量，这样第二蒸汽入口18和/或第三蒸汽输入管21蒸汽输入量的增加有利于减
缓第二除氧壳体 20内水体下落速度，给第一除氧壳体10排出水体争取时间，实现自主调节
第一除氧壳体10内部水量，保持其内部水体充分加热达到彻底除氧目的。

[0052] 实施例3：

[0053] 本实施例在实施例1的基础上进一步优化方案为：水室40上方设有挡水板 43，挡水板43表面均设通孔或网孔，第一除氧壳体10外部设有温度计11，温度计11检测探头设于
第一除氧壳体10内。

[0054] 试验例1：

[0055] 本实施例在实施例1的方案基础上将布水组件30替换页为水篦子，水篦子由30×30mm的角钢制作，相互交叉排列，共4层。

[0056] 试验例2：

[0057] 本实施例选用水膜‑填料式除氧器代替实施例1的热力膜式除氧器，具体方案如CN 202229167 U所介绍的膜式除氧器。

[0058] 除氧试验：

[0059] 以实施例1‑2、试验例1‑2的设备对锅炉给水水体、凝结水水体进行除氧试验，具体参数如表1所示，结果如表2所示。

[0060] 表1各组除氧器除氧试验数据

[0061]

[0062] 表2各组除氧器除氧试验结果

[0063]

[0064]

[0065] 通过上述试验结果可知，实施例1‑2的除氧器在除氧效果上面由于对比例1‑2的设备，在上述除氧的同时，对各设备排气口进行了噪音检测，经测实施例1排气口音量为35dB，
实施例2排气口音量为32dB，试验例1排气口音量为52dB，试验例2排气口音量为69dB。

[0066] 以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保
护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。