一种第一换热板及微通道冷凝器

摘要

本发明涉及热交换技术领域，公开了一种第一换热板及微通道冷凝器。第一换热板设置有进汽口和排水口，第一换热板的一板面设置有多个冷凝通道，且每一个冷凝通道的两端分别连通进汽口和排水口；每一个冷凝通道包括相串联的多个单行通道和至少一个多行通道，相邻两个单行通道之间连通设置有一个多行通道，多行通道包括多个并联分支通道。本发明实施例提供的第一换热板的冷凝通道包括相串联的单行通道和多行通道，在将第一换热板作为蒸汽冷凝板使用时，蒸汽在冷凝通道内会反复汇集分离，强化了冷凝器的对流换热强度，能显著提高冷凝通道的冷凝传热效率，从而相对缩小冷凝器的体积。

权利要求

1.一种第一换热板，其特征在于，所述第一换热板设置有进汽口和排水口，所述第一换热板的一板面设置有多个冷凝通道，且每一个所述冷凝通道的两端分别连通所述进汽口和所述排水口；

每一个所述冷凝通道包括相串联的多个单行通道和至少一个多行通道，相邻两个所述单行通道之间连通设置有一个所述多行通道，所述多行通道包括多个并联分支通道；

所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有进汽分配通道，所述进汽分配通道与多个所述冷凝通道的入口连通，所述进汽分配通道在远离多个所述冷凝通道的入口的方向上贯穿所述第一换热板的侧面，以形成所述进汽口；

所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有凝水汇集排放通道，所述凝水汇集排放通道与多个所述冷凝通道的出口连通，所述凝水汇集排放通道在远离多个所述冷凝通道的出口的方向上贯穿所述第一换热板的侧面，以形成所述排水口。

2.根据权利要求1所述的第一换热板，其特征在于，所述凝水汇集排放通道的底壁开设有第一连通孔，所述凝水汇集排放通道的底壁凸设有环绕所述第一连通孔的第一环形凸台，所述第一环形凸台的端面与所述第一换热板的板面齐平，所述第一连通孔为圆孔，所述第一环形凸台为圆环形凸台，且所述第一环形凸台的外径大于所述第一连通孔的直径的两倍；和/或，

所述进汽分配通道的底壁开设有第二连通孔，所述进汽分配通道的底壁凸设有环绕所述第二连通孔的第二环形凸台，所述第二环形凸台的端面与所述第一换热板的板面齐平，所述第二连通孔为圆孔，所述第二环形凸台为圆环形凸台，且所述第二环形凸台的外径大于所述第二连通孔的直径的两倍。

3.根据权利要求1所述的第一换热板，其特征在于，所述单行通道为延伸方向为一条直线的直线形通道；和/或，

所述分支通道为延伸方向为一条弧线的弧线形通道；和/或，所述多行通道包括两个所述分支通道，两个所述分支通道相互靠近的一侧的入口侧缘相连，两个所述分支通道相互靠近的一侧的出口侧缘相连。

4.根据权利要求1所述的第一换热板，其特征在于，所述第一换热板设置有抽气口，所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有排气通道，所述排气通道包括抽气通道和气体排放通道；

所述抽气通道与多个所述冷凝通道连通，所述抽气通道的至少一端设置有出口，所述气体排放通道连通所述抽气通道的出口和所述抽气口。

5.根据权利要求4所述的第一换热板，其特征在于，所述冷凝通道沿第一方向延伸，多个所述冷凝通道在第二方向呈并行设置，所述抽气通道沿所述第二方向延伸且连通多个所述冷凝通道的单行通道，所述抽气通道沿所述第一方向并行设置有多个，其中，所述第一方向与所述第二方向相交。

6.根据权利要求5所述的第一换热板，其特征在于，所述气体排放通道位于多个所述冷凝通道在所述第二方向上的一侧，所述气体排放通道包括：抽气总通道，沿所述第一方向延伸，所述抽气总通道与多个所述抽气通道的一端连通；

抽气冷凝分配通道，沿所述第二方向延伸，所述抽气冷凝分配通道的一端连通所述抽气总通道；

抽气冷凝通道，沿所述第一方向延伸，所述抽气冷凝通道沿所述第二方向并行设置有多个，多个所述抽气冷凝通道的入口连通所述抽气冷凝分配通道远离所述抽气总通道的一端；以及，

抽气冷凝汇集通道，连通多个所述抽气冷凝通道的出口和所述抽气口。

7.根据权利要求6所述的第一换热板，其特征在于，所述抽气总通道靠近多个所述冷凝通道的出口的一端通过抽气凝水排放通道连通所述排水口。

8.一种微通道冷凝器，其特征在于，包括如权利要求1‑7任意一项所述的第一换热板。

9.一种微通道冷凝器，其特征在于，包括：第一换热板，为如权利要求4‑7任意一项所述的第一换热板；

第二换热板，所述第二换热板的一板面开设有流体进口、流体出口、冷却抽气通道和多个流体通道，所述冷却抽气通道以及每一个所述流体通道的两端分别连通所述流体进口与所述流体出口；以及，

外壳，多个所述第二换热板和多个所述第一换热板层叠设置于所述外壳内，且多个所述第二换热板设置有流体通道的一板面和多个所述第一换热板设置有冷凝通道的一板面朝向相同，相邻的两个所述第二换热板之间设置有一个所述第一换热板，所述外壳分别对应所述第一换热板的进汽口、排水口、抽气口和所述第二换热板的流体进口、流体出口设置有外壳进汽口、外壳排水口、外壳抽气口、外壳流体进口和外壳流体出口；

其中，所述第一换热板的多个冷凝通道与所述第二换热板的多个流体通道在与所述第一换热板的板面垂直的方向上至少部分相对，所述第一换热板的气体排放通道与所述第二换热板的冷却抽气通道在与所述第一换热板的板面垂直的方向上至少部分相对。

说明书

一种第一换热板及微通道冷凝器

技术领域

[0001] 本发明涉及热交换技术领域，特别是涉及一种第一换热板及微通道冷凝器。

背景技术

[0002] 目前，在蒸汽动力系统中普遍采用的传统表面式冷凝器包括冷凝芯体，冷凝芯体是由蒸汽冷凝板和冷却水板层叠形成，蒸汽冷凝板和冷却水板分别设置有蒸汽通道和冷却
水通道，通过蒸汽通道内的蒸汽与冷却水通道内的冷却水的对流冷凝换热，以实现蒸汽冷
凝，而现有的冷凝器存在体积庞大，不利于系统集成的问题。

发明内容

[0003] 本发明实施例提供一种第一换热板及微通道冷凝器，用于解决或部分解决现有的冷凝器存在体积庞大，不利于系统集成的问题。

[0004] 本发明实施例提供一种第一换热板，所述第一换热板设置有进汽口和排水口，所述第一换热板的一板面设置有多个冷凝通道，且每一个所述冷凝通道的两端分别连通所述
进汽口和所述排水口；每一个所述冷凝通道包括相串联的多个单行通道和至少一个多行通
道，相邻两个所述单行通道之间连通设置有一个所述多行通道，所述多行通道包括多个并
联分支通道。

[0005] 其中，所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有进汽分配通道，所述进汽分配通道与多个所述冷凝通道的入口连通，所述进汽分配通道在远离多个所述冷凝
通道的入口的方向上贯穿所述第一换热板的侧面，以形成所述进汽口。

[0006] 其中，所述进汽分配通道的底壁开设有第二连通孔，所述进汽分配通道的底壁凸设有环绕所述第二连通孔的第二环形凸台，所述第二环形凸台的端面与所述第一换热板的
板面齐平，所述第二连通孔为圆孔，所述第二环形凸台为圆环形凸台，且所述第二环形凸台
的外径大于所述第二连通孔的直径的两倍。

[0007] 其中，所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有凝水汇集排放通道，所述凝水汇集排放通道与多个所述冷凝通道的出口连通，所述凝水汇集排放通道在远
离多个所述冷凝通道的出口的方向上贯穿所述第一换热板的侧面，以形成所述排水口。

[0008] 其中，所述凝水汇集排放通道的底壁开设有第一连通孔，所述凝水汇集排放通道的底壁凸设有环绕所述第一连通孔的第一环形凸台，所述第一环形凸台的端面与所述第一
换热板的板面齐平，所述第一连通孔为圆孔，所述第一环形凸台为圆环形凸台，且所述第一
环形凸台的外径大于所述第一连通孔的直径的两倍。

[0009] 其中，所述单行通道为延伸方向为一条直线的直线形通道；和/或，

[0010] 所述分支通道为延伸方向为一条弧线的弧线形通道；和/或，

[0011] 所述多行通道包括两个所述分支通道，两个所述分支通道相互靠近的一侧的入口侧缘相连，两个所述分支通道相互靠近的一侧的出口侧缘相连。

[0012] 其中，所述第一换热板设置有抽气口，所述第一换热板在设置有所述冷凝通道的板面上设置有排气通道，所述排气通道包括抽气通道和气体排放通道；

[0013] 所述抽气通道与多个所述冷凝通道连通，所述抽气通道的至少一端设置有出口，所述气体排放通道连通所述抽气通道的出口和所述抽气口。

[0014] 其中，所述冷凝通道沿第一方向延伸，多个所述冷凝通道在第二方向呈并行设置，所述抽气通道沿所述第二方向延伸且连通多个所述冷凝通道的单行通道，所述抽气通道沿
所述第一方向并行设置有多个，其中，所述第一方向与所述第二方向相交。

[0015] 其中，所述气体排放通道位于多个所述冷凝通道在所述第二方向上的一侧，所述气体排放通道包括：

[0016] 抽气总通道，沿所述第一方向延伸，所述抽气总通道与多个所述抽气通道的一端连通；

[0017] 抽气冷凝分配通道，沿所述第二方向延伸，所述抽气冷凝分配通道的一端连通所述抽气总通道；

[0018] 抽气冷凝通道，沿所述第一方向延伸，所述抽气冷凝通道沿所述第二方向并行设置有多个，多个所述抽气冷凝通道的入口连通所述抽气冷凝分配通道远离所述抽气总通道
的一端；以及，

[0019] 抽气冷凝汇集通道，连通多个所述抽气冷凝通道的出口和所述抽气口。

[0020] 其中，所述抽气总通道靠近多个所述冷凝通道的出口的一端通过抽气凝水排放通道连通所述排水口。

[0021] 其中，所述气体排放通道的出口端贯穿所述第一换热板的侧面，以形成所述抽气口；和/或，

[0022] 所述抽气通道的两端均设置有出口，所述气体排放通道和所述抽气口均对应设置两个，所述抽气通道的两个出口分别通过两个所述气体排放通道连通两个所述抽气口。

[0023] 其中，所述排气通道还包括所示抽气凝水排放通道，所述抽气凝水排放通道连通所述气体排放通道和所述排水口。

[0024] 其中，所述抽气凝水排放通道在靠近所述排水口的方向上呈逐渐内缩设置。

[0025] 其中，所述气体排放通道包括多个并行设置的抽气冷凝通道。

[0026] 本发明实施例还提供一种冷凝器，包括如上所述的第一换热板。

[0027] 其中，所述冷凝器为微通道冷凝器。

[0028] 本发明实施例还提供一种冷凝器，包括：

[0029] 第一换热板，为如上所述的第一换热板；

[0030] 第二换热板，所述第二换热板的一板面开设有流体进口、流体出口、冷却抽气通道和多个流体通道，所述冷却抽气通道以及每一个所述流体通道的两端分别连通所述流体进
口与所述流体出口；以及，

[0031] 外壳，多个所述第二换热板和多个所述第一换热板层叠设置于所述外壳内，且多个所述第二换热板设置有流体通道的一板面和多个所述第一换热板设置有冷凝通道的一
板面朝向相同，相邻的两个所述第二换热板之间设置有一个所述第一换热板，所述外壳分
别对应所述第一换热板的进汽口、排水口、抽气口和所述第二换热板的流体进口、流体出口
设置有外壳进汽口、外壳排水口、外壳抽气口、外壳流体进口和外壳流体出口；

[0032] 所述第一换热板的多个冷凝通道与所述第二换热板的多个流体通道在与所述第一换热板的板面垂直的方向上至少部分相对，所述第一换热板的气体排放通道与所述第二
换热板的冷却抽气通道在与所述第一换热板的板面垂直的方向上至少部分相对。

[0033] 其中，所述冷凝器为微通道冷凝器。

[0034] 本发明实施例提供的第一换热板的冷凝通道包括相串联的单行通道和多行通道，在将第一换热板作为蒸汽冷凝板使用时，蒸汽在冷凝通道内会反复汇集分离，强化了冷凝
器的对流换热强度，能显著提高冷凝通道的冷凝传热效率，从而相对缩小冷凝器的体积。

附图说明

[0035] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发
明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根
据这些附图获得其他的附图。

[0036] 图1为本发明实施例中的一种第一换热板的结构示意图；

[0037] 图2为图1中冷凝通道的局部放大示意图；

[0038] 图3为本发明实施例中的一种冷凝器的结构示意图，其中，虚线部分为第一换热板；

[0039] 图4为图3中冷凝器的正视图，其中，虚线部分为第二换热板；

[0040] 图5为图4的侧视图，其中，虚线部分为层叠设置的第一换热板和第二换热板；

[0041] 图6为图4的俯视图；

[0042] 图7为图4中第二换热板的结构示意图；

[0043] 附图标记说明：冷凝器1000、第一换热板100、冷凝通道1、单行通道11、多行通道12、分支通道121、分流凸起122、进汽分配通道2、第二连通孔21、第二环形凸台22、凝水汇集
排放通道3、第一连通孔31、第一环形凸台32、排气通道4、抽气通道41、抽气总通道42、抽气
冷凝分配通道43、抽气冷凝通道44、抽气冷凝汇集通道45、抽气凝水排放通道46、第二换热
板200、流体进口210、流体出口220、冷却抽气通道230、流体通道240、入口段241、出口段
242、换热段243、流体分配通道250、流体汇集排放通道260、入口流体分配槽270、出口流体
汇集槽280、外壳300、外壳进汽口310、外壳排水口320、外壳抽气口330、外壳流体进口340、
外壳流体出口350、进汽缓冲腔360、凝水储存室370。

具体实施方式

[0044] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是
本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员
在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0045] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是
两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本
发明中的具体含义。

[0046] 冷凝器包括冷凝芯体，冷凝芯体是由蒸汽冷凝板和冷却水板层叠形成，蒸汽冷凝板和冷却水板分别设置有蒸汽通道和冷却水通道，通过蒸汽通道内的蒸汽和冷却水通道内
的冷却水的对流冷凝换热，以实现蒸汽冷凝。冷凝器的功率跟蒸汽冷凝板的换热面积相关，
而蒸汽冷凝板的换热面积跟蒸汽冷凝板的尺寸相关，通常蒸汽冷凝板的尺寸越大，冷凝器
的功率也越大，故在冷凝器的功率确定的情况下，可以通过提升蒸汽冷凝板的冷凝传热效
率，来减小蒸汽冷凝板的尺寸，以缩小冷凝器的体积。

[0047] 本发明实施例提供了一种第一换热板，该第一换热板能作为冷凝器的蒸汽冷凝板来使用。

[0048] 如图1和图2所示，在本实施例中，第一换热板100设置有进汽口(未在图中示出)和排水口(未在图中示出)，第一换热板100的一板面设置有多个冷凝通道1，且每一个冷凝通
道1的两端分别连通进汽口和排水口。以第一换热板100设置有冷凝通道1的板面为第一换
热板100的正面，第一换热板100与正面相背的一板面为第一换热板100的反面，其中，进汽
口可以是设置于第一换热板100的正面且贯穿第一换热板100的孔；还可以如图1所示，在本
实施例中，第一换热板100在设置有冷凝通道1的板面上(即第一换热板100的正面上)设置
有进汽分配通道2，进汽分配通道2与多个冷凝通道1的入口连通，进汽分配通道2在远离多
个冷凝通道1的入口的方向上贯穿第一换热板100的侧面，以形成进汽口，通过进汽分配通
道2的设置，不但能减小进汽口附近对蒸汽的流阻，还有利于将自进汽口处流入的蒸汽均匀
地分配至各冷凝通道1。

[0049] 同样的，排水口可以是设置于第一换热板100的正面且贯穿第一换热板100的孔；还可以如图1所示，在本实施例中，第一换热板100在设置有冷凝通道1的板面上设置有凝水
汇集排放通道3，凝水汇集排放通道3与多个冷凝通道1的出口连通，凝水汇集排放通道3在
远离多个冷凝通道1的出口的方向上贯穿第一换热板100的侧面，以形成排水口，通过凝水
汇集排放通道3的设置，有利于将自多个冷凝通道1的出口处流出的冷凝水向排水口处汇
集，并自排水口处均匀地排出。

[0050] 其中，进汽分配通道2、凝水汇集排放通道3以及冷凝通道1均是不贯穿第一换热板100的，可以采用激光、化学蚀刻等方法在第一换热板100(第一换热板100的材质通常为金
属)上进汽分配通道2、凝水汇集排放通道3以及冷凝通道1。而对于进汽分配通道2、凝水汇
集排放通道3以及冷凝通道1的形状可以根据实际需求进行设定，例如，进汽分配通道2和凝
水汇集排放通道3的形状可以为方形、梯形或者不规则形状等，而冷凝通道1可以是延伸方
向为一条直线、一条曲线、一条波浪线或者一条折线等形状的通道，具体的，如图1所示，在
本实施例中，第一换热板100为长方形板，冷凝通道1沿长方形的长边方向延伸，多个冷凝通
道1在长方形的短边方向上呈并行设置，进汽分配通道2和凝水汇集排放通道3均为方形通
道。

[0051] 如图1和图2所示，在本实施例中，每一个冷凝通道1包括相串联的多个单行通道11和至少一个多行通道12，相邻两个单行通道11之间连通设置有一个多行通道12，多行通道
12包括多个并联分支通道121。当单行通道11内的蒸汽进入多行通道12时，单行通道11内的
蒸汽会分离成多股以分别进入多行通道12的多个分支通道121，当多行通道12内的蒸汽进
入单行通道11时，多个分支通道121内的多股蒸汽会汇集成一股以进入单行通道11，由于每
一个冷凝通道1通常会包括多个多行通道12，使得蒸汽在冷凝通道1内会反复汇集分离，这
样强化了第一换热板100的对流换热强度，能显著提高冷凝通道1的冷凝传热效率。其中，单
行通道11的形状可以根据实际需求进行设定，例如，单行通道11均可以为是延伸方向为一
条直线、一条曲线、一条波浪线或者一条折线等形状的通道，具体的，如图2所示，在本实施
例中，单行通道11为延伸方向为一条直线的直线形通道，这样单行通道11易于加工成型，且
有利于单行通道11内的蒸汽均匀分配至相连的多个分支通道121内。

[0052] 同样的，分支通道121的形状可以根据实际需求进行设定，例如，分支通道121均可以为是延伸方向为一条直线、一条曲线、一条波浪线或者一条折线等形状的通道，具体的，
如图2所示，在本实施例中，分支通道121为延伸方向为一条弧线的弧线形通道，将分支通道
121设置为弧线形通道，这样分支通道121产生的通道阻力较小。而对于每一个多行通道12
所包括分支通道121的具体个数也可以根据实际需求进行设定，如图2所示，在本实施例中，
多行通道12包括两个分支通道121，两个分支通道121相互靠近的一侧的入口侧缘相连，两
个分支通道121相互靠近的一侧的出口侧缘相连，多行通道12仅包括两个分支通道121，这
样易于加工，并且，在本实施例中，该两个分支通道121具有相靠近的内侧和相远离的外侧，
该两个分支通道121均呈朝外侧凸出的弧线形通道，这样间隔设置于该两个分支通道121之
间的分流凸起122为类似于橄榄形，使得多行通道12产生的通道阻力会变得较小。

[0053] 本发明实施例提供的第一换热板100的冷凝通道1包括相串联的单行通道11和多行通道12，在将第一换热板100作为蒸汽冷凝板使用时，蒸汽在冷凝通道1内会反复汇集分
离，这样强化了冷凝器的对流换热强度，能显著提高冷凝通道1的冷凝传热效率，从而相对
缩小冷凝器的体积。

[0054] 每一个冷凝通道1的两端分别连通进汽口和排水口，具体的，如图1和图2所示，在本实施例中，每一个冷凝通道1的两端均设置有单行通道11，以通过位于两端的单行通道11
分别连通进汽口和排水口，冷凝通道1的入口处设置单行通道11，有利于蒸汽进入冷凝通道
1内，而冷凝通道1的出口处设置单行通道11，有利于冷凝水均匀地流出冷凝通道1。

[0055] 如图1和图2所示，在本实施例中，冷凝通道1沿第一方向延伸，多个冷凝通道1在第二方向呈并行设置，且多个冷凝通道1的单行通道11在第一方向上和第二方向上呈阵列布
置，多个冷凝通道1的多行通道12在第一方向上和第二方向上呈阵列布置，这样将多个冷凝
通道1的单行通道11和多行通道12作阵列布置，有利于增加多个冷凝通道1在第一换热板
100上的面积占比。其中，第一方向与第二方向相交，例如，在本实施例中，第一方向与第二
方向之间为垂直或者近似于垂直。

[0056] 本发明实施例还提供了一种冷凝器，如图3所示，该冷凝器1000包括如上所述的第一换热板100，现有的冷凝器存在流体激励诱导冷凝器的内部结构振动，而产生噪声的问
题，并且，内部结构振动也会引起冷凝器与支撑结构之间的结构碰撞，而导致冷凝器应力腐
蚀，在本实施例中，该冷凝器1000为微通道冷凝器，利用微通道换热器刚度大的特点，解决
了现有的冷凝器的内部结构振动会产生噪声和应力腐蚀的问题。

[0057] 具体的，如图3至图5所示，在本实施例中，冷凝器1000包括多个第一换热板100、多个第二换热板200和外壳300。

[0058] 如图4和图7所示，在本实施例中，多个第二换热板200能作为冷凝器1000的冷却水板来使用，第二换热板200的一板面开设有流体进口210、流体出口220和多个流体通道240，
冷却抽气通道230以及每一个流体通道240的两端分别连通流体进口210与流体出口220，以
使用以冷却蒸汽的流体(例如冷却水等，以下将以该流体为冷却水为例进行介绍)能从流体
进口210处流入后，进入多个流体通道240，最后自流体出口220处流出。以第二换热板200设
置有流体通道240的板面为第二换热板200的正面，第二换热板200与正面相背的一板面为
第二换热板200的反面，其中，流体通道240是不贯穿第二换热板200的，可以采用激光、化学
蚀刻等方法在第二换热板200(第二换热板200的材质通常为金属)上加工流体通道240；而
流体进口210和流体出口220是贯穿第二换热板200的，可以采用蚀刻透或冲压等方式在第
二换热板200上加工流体进口210和流体出口220。

[0059] 如图1和图3所示，在本实施例中，多个第一换热板100能作为冷凝器1000的蒸汽冷凝板来使用，第一换热板100开设有第一连通孔31和第二连通孔21，第一连通孔31和第二连
通孔21是不于第一换热板100上的多个冷凝通道1连通的。如图5和图6所示，多个第一换热
板100和多个第二换热板200为层叠设置，且多个第二换热板200设置有流体通道240的一板
面(即第二换热板200的正面)和多个第一换热板100设置有冷凝通道1的一板面(即第一换
热板100的正面)朝向相同，相邻的两个第二换热板200之间设置有一个第一换热板100，第
一换热板100的第一连通孔31与第二换热板200的流体进口210连通，第一换热板100的第二
连通孔21与第二换热板200的流体出口220连通，且第一换热板100的多个冷凝通道1与第二
换热板200的多个流体通道240在与第一换热板100的板面垂直的方向上至少部分相对，这
样冷凝通道1内的蒸汽与流体通道240内的冷却水能进行热交换，以实现蒸汽冷凝。

[0060] 如图3至图5所示，在本实施例中，多个第二换热板200和多个第一换热板100是层叠设置于外壳300内的，且外壳300分别对应第一换热板100的进汽口、排水口和第二换热板
200的流体进口210、流体出口220设置有外壳进汽口310、外壳排水口320、外壳流体进口340
和外壳流体出口350。蒸汽自外壳进汽口310处进入外壳300内后，会自多个第一换热板100
的进汽口进入多个第一换热板100的冷凝通道1内(如图3所示，在本实施例中，外壳300内且
位于外壳进汽口310与多个第一换热板100的进汽口之间设置有进汽缓冲腔360，进汽缓冲
腔360在从外壳进汽口310到多个第一换热板100的进汽口的方向上呈逐渐外扩设置，设置
进汽缓冲腔360能减小外壳进汽口310附近对蒸汽的阻力，有利于蒸汽进入外壳300内，也有
利将蒸汽均匀地分配至多个第一换热板100)；而冷却水自外壳流体进口340处进入外壳300
内后，会自多个第二换热板200的流体进口210进入多个第二换热板200的流体通道240内；
冷凝通道1内的蒸汽与流体通道240内的冷却水换热冷凝，以对蒸汽进行冷凝而形成冷凝
水，冷凝通道1内形成的冷凝水会自外壳排水口320处排出至外壳300外(如图3所示，在本实
施例中，外壳300内且位于外壳排水口320与多个第一换热板100的排水口之间设置有凝水
储存室370，凝水储存室370在从多个第一换热板100的排水口到外壳排水口320的方向上呈
逐渐内缩设置，设置凝水储存室370有利于自多个第一换热板100的排水口处流出的冷凝水
向外壳排水口320处汇集，以排出至外壳300外)，流体通道240内的冷却水会自外壳流体出
口350处排出至外壳300外。其中，外壳进汽口310、外壳排水口320、外壳流体进口340和外壳
流体出口350在外壳300上的具体设置位置是跟第一换热板100和第二换热板200在外壳300
内的安装方向相关的，具体的，如图1和图3所示，在本实施中，多个第一换热板100和多个第
二换热板200是沿水平向层叠设置于外壳300内，冷凝通道1和流体通道240均为沿上下向延
伸(即上述的第一方向为上下向)，进汽口和排水口分别位于第一换热板100的上端和下端，
流体进口210和流体出口220分别位于第二换热板200的下端和上端，对应的，外壳进汽口
310位于外壳300的上端且朝上，外壳排水口320和外壳流体进口340分别位于外壳300的下
端和上端，且外壳排水口320和外壳流体进口340分别位于外壳300在与第一换热板100的板
面垂直的方向上的两侧。

[0061] 第一换热板100开设有第一连通孔31和第二连通孔21，具体的，如图1和图3所示，在本实施例中，凝水汇集排放通道3的底壁开设有第一连通孔31，凝水汇集排放通道3的底
壁凸设有环绕第一连通孔31的第一环形凸台32，第一环形凸台32的端面与第一换热板100
的板面齐平，进汽分配通道2的底壁开设有第二连通孔21，进汽分配通道2的底壁凸设有环
绕第二连通孔21的第二环形凸台22，第二环形凸台22的端面与第一换热板100的板面齐平，
这样在第一换热板100与第二换热板200层叠时，由于第二环形凸台22与第二换热板200的
板面贴合，第二连通孔21与第二换热板200的流体出口220连通，但第二连通孔21与进汽分
配通道2不连通，这样进汽分配通道2内的蒸汽不会流到第二连通孔21处；由于第一环形凸
台32与第二换热板200的板面贴合，第一连通孔31与第二换热板200的流体进口210连通，第
一连通孔31与凝水汇集排放通道3不连通，这样凝水汇集排放通道3内的冷凝水不会流到第
一连通孔31处。

[0062] 进一步，如图1和图3所示，在本实施例中，第一连通孔31为圆孔，第一环形凸台32为圆环形凸台，且第一环形凸台32的外径大于第一连通孔31的直径的两倍；和/或，第二连
通孔21为圆孔，第二环形凸台22为圆环形凸台，且第二环形凸台22的外径大于第二连通孔
21的直径的两倍。通过限定环形凸台和连通孔之间的尺寸大小关系，能保证连通孔处的密
封效果。

[0063] 为了抽走冷凝器1000内的不凝气体，通常需要为冷凝器1000配套设置抽气系统并配置蒸汽冷凝分离器，其中，蒸汽冷凝分离器体积较大，占用空间较多，如图1至图3所示，在
本实施例中，第一换热板100设置有抽气口(未在图中示出)，第一换热板100在设置有冷凝
通道1的板面上(即第一换热板100的正面上)设置有排气通道4，排气通道4包括抽气通道41
和气体排放通道；抽气通道41与多个冷凝通道1连通，抽气通道41的至少一端设置有出口，
气体排放通道连通抽气通道41的出口和抽气口，对应的，外壳300对应第一换热板100的抽
气口设置有外壳抽气口330。由于排气通道4连通第一换热板100的抽气口和多个冷凝通道
1，且第一换热板100的抽气口连通外壳抽气口330，这样在外壳抽气口330处外接抽气器时，
能将多个冷凝通道1内的不凝气体自第一换热板100的抽气口处抽取，最后从外壳抽气口
330处排到外壳300外，这样在冷凝器1000中集成了抽气冷凝分离功能，使得蒸汽动力系统
的整体结构更为紧凑。

[0064] 抽气通道41与多个冷凝通道1连通，具体的，抽气通道41可以是与冷凝通道1的多行通道12连通；抽气通道41也可以是与冷凝通道1的单行通道11连通，例如，如图1至图3所
示，在本实施例中，冷凝通道1沿第一方向延伸，多个冷凝通道1在第二方向呈并行设置，抽
气通道41沿第二方向延伸且连通多个冷凝通道1的单行通道11，抽气通道41沿第一方向并
行设置有多个，这样有利于通过多个抽气通道41将多个冷凝通道1内的不凝气体抽出。

[0065] 同样的，抽气通道41的两端均设置有出口，气体排放通道和抽气口均对应设置两个，抽气通道41的两个出口分别通过两个气体排放通道连通两个抽气口，在多个冷凝通道1
的两侧分别设置两个气体排放通道和抽气口，有利于将多个冷凝通道1内的不凝气体抽出。

[0066] 从多个冷凝通道1内抽出的气体会经气体排放通道后，自第一换热板100的抽气口处排出，从多个冷凝通道1内抽出的气体通常为蒸汽和空气的混合气体，为了能对混合气体
中的蒸汽进行冷凝，如图4和图7所示，在本实施例中，第二换热板200设置有流体通道240的
一板面上设置有冷却抽气通道230，冷却抽气通道230的两端分别连通流体进口210与流体
出口220，并且，第一换热板100的气体排放通道与第二换热板200的冷却抽气通道230在与
第一换热板100的板面垂直的方向上至少部分相对，这样自流体进口210处进入的冷却水一
部分会进入冷却抽气通道230内，冷却抽气通道230内的冷却水会与气体排放通道内的蒸汽
能换热冷凝。其中，在本实施例中，气体排放通道设置两个，故冷却抽气通道230也对应布置
于第二换热板200设置有多个流体通道240的区域在第二方向上的两侧。具体的，如图4和图
7所示，在本实施例中，冷却抽气通道230沿第一方向延伸，第二换热板200在第二方向上的
至少一侧端沿第二方向并行设置有多个冷却抽气通道230，冷却抽气通道230的入口端通过
沿第二方向延伸的流体分配通道250连通流体进口210，冷却抽气通道230的出口端通过沿
第二方向延伸的流体汇集排放通道260连通流体出口220，设置流体分配通道250有利于将
冷却水均匀的分配至多个冷却抽气通道230，而设置流体汇集排放通道260有利于将多个冷
却抽气通道230内的冷却水汇集排出。

[0067] 如图1和图3所示，在本实施例中，气体排放通道包括多个并行设置的抽气冷凝通道44，第二换热板200的冷却抽气通道230与多个抽气冷凝通道44在与第一换热板100的板
面垂直的方向上至少部分相对，通过多个抽气冷凝通道44的设置，有利于提升冷却抽气通
道230内的冷却水会与气体排放通道内的蒸汽之间的热传递效率。

[0068] 从多个冷凝通道1内抽出不凝气体经气体排放通道后，会自第一换热板100的抽气口处排出，气体排放通道的具体设置方式可以根据实际需要进行设置，具体的，如图1至图3
所示，在本实施例中，气体排放通道位于多个冷凝通道1在第二方向上的一侧，气体排放通
道包括抽气总通道42、抽气冷凝分配通道43、抽气冷凝通道44以及抽气冷凝汇集通道45，抽
气总通道42沿第一方向延伸，抽气总通道42与多个抽气通道41的一端连通；抽气冷凝分配
通道43沿第二方向延伸，抽气冷凝分配通道43的一端连通抽气总通道42；抽气冷凝通道44
沿第一方向延伸，抽气冷凝通道44沿第二方向并行设置有多个，多个抽气冷凝通道44的入
口连通抽气冷凝分配通道43远离抽气总通道42的一端；抽气冷凝汇集通道45连通多个抽气
冷凝通道44的出口和抽气口。这样设置气体排放通道能使第一换热板100的结构变得较为
紧凑，也有利于实现气体排放通道内的气液分离。其中，第一换热板100的抽气口可以是设
置于第一换热板100的正面且贯穿第一换热板100的孔；还可以如图1所示，在本实施例中，
气体排放通道的出口端(即抽气冷凝汇集通道45)贯穿第一换热板100的侧面，以形成抽气
口，通过抽气冷凝汇集通道45的设置，有利于将气体排放通道内的不凝气体向抽气口处汇
聚，并自抽气口处均匀地排出。

[0069] 通过排气通道4能抽出多个冷凝通道1内的不凝气体，但也会抽出多个冷凝通道1内的冷凝水，并且，如上所介绍的，第二换热板200的冷却抽气通道230内的冷却水会与第一
换热板100的气体排放通道内的蒸汽换热冷凝，这样第一换热板100的气体排放通道内也会
产生冷凝水，如图1和图3所示，在本实施例中，排气通道4还包括抽气凝水排放通道46，抽气
凝水排放通道46连通气体排放通道和排水口，这样气体排放通道内的冷凝水能通过抽气凝
水排放通道46流到排水口处排出。其中，在本实施例中，第一换热板100是通过设置凝水汇
集排放通道3以形成排水口，故抽气凝水排放通道46是通过连通凝水汇集排放通道3，以连
通排水口。并且，在本实施例中，抽气凝水排放通道46在靠近排水口的方向上呈逐渐内缩设
置，将抽气凝水排放通道46设置为渐缩通道，有利于气体排放通道内的冷凝水向凝水汇集
排放通道3内汇集。

[0070] 如图1和图3所示，在本实施例中，抽气总通道42靠近多个冷凝通道1的出口的一端(即抽气总通道42的下端)通过抽气凝水排放通道46连通排水口，将抽气凝水排放通道46设
置于抽气总通道42的下端，有利于气体排放通道内的冷凝水汇集排出。

[0071] 如上所介绍的，通过第一换热板100的冷凝通道1内的蒸汽与第二换热板200的流体通道240内的冷却水能进行热交换，以实现蒸汽冷凝，当第二换热板200的各流体通道240
内的冷却水出现分配不均的问题时，易造成流体通道240内局部过热而导致压力突变，进而
会造成流体通道240内发生瞬时逆流现象。而发生瞬时逆流现象会显著影响冷凝器1000的
传热效率，为了自流体进口210处进入的冷却水能更为均匀地分配至多个流体通道240，可
以限定多个流体通道240的入口与流体进口210的间距相等，这样流体进口210的口缘到每
一个流体通道240的入口处的距离都相等，有利于让自流体进口210处进入的冷却水均匀地
分配至多个流体通道240。而多个流体通道240的入口与流体进口210的间距相等可以是间
距均为零，即多个流体通道240的入口均直接与流体进口210连通；还可是如图4和图7所示，
在本实施例中，多个流体通道240的入口均与流体进口210相间隔，且多个流体通道240的入
口与流体进口210的间距相等，第二换热板200设置有流体通道240的板面上开设有入口流
体分配槽270，入口流体分配槽270位于流体进口210与多个流体通道240的入口之间，流体
进口210通过入口流体分配槽270连通多个流体通道240的入口。通过入口流体分配槽270的
设置，不但能减小流体进口210附近的流阻，还可以避免流体进口210附近发生宏观尺度的
漩涡而引起各流体通道240的冷却水分配不均。

[0072] 如图7所示，在本实施例中，多个流体通道240的入口呈环绕流体进口210布置，通过限定多个流体通道240的入口的布置方式，不但有利于控制多个流体通道240的入口与流
体进口210的间距，也有利于将多个流体通道240较为紧凑地布置于第二换热板200上，增加
多个流体通道240在第二换热板200上的面积占比。

[0073] 冷却水在多个流体通道240内能实现热交换，对于流体通道240的具体形状可以不做特殊限定，例如，流体通道240可以是沿一条直线延伸的直线形通道；流体通道240可以是
沿一条弧线延伸的弧线形通道；流体通道240也可以是沿一条波浪线延伸的波浪形通道等。
具体的，如图7所示，在本实施例中，流体进口210与流体出口220在第一方向上相间隔，流体
通道240包括靠近流体进口210的入口段241、靠近流体出口220的出口段242、以及沿第一方
向延伸且连通入口段241与出口段242的换热段243；多个流体通道240的换热段243在第二
方向上呈并排设置，这样通过限定流体进口210与流体出口220的位置关系、以及流体通道
240的形状，有利于增加多个流体通道240在第二换热板200上的面积占比，从而提升第二换
热板200的传热效率。

[0074] 进一步，如图7所示，在本实施例中，多个流体通道240包括中部流体通道、以及分设于中部流体通道在第二方向上的两侧的多个侧部流体通道，其中：多少侧部流体通道的
入口段241均呈弧形通道设置且越远离中部流体通道弯曲程度越大。将入口段241设置为弧
形通道，借助弧形通道的内侧壁对流体的附壁效应，能将冷却水均匀引导至各流体通道240
内。

[0075] 同样的，如图7所示，在本实施例中，多少侧部流体通道的出口段242均呈弧形通道设置且越远离中部流体通道弯曲程度越大。将出口段242设置为弧形通道，借助弧形通道的
内侧壁对流体的附壁效应，能将流体均匀引导至流体出口220。

[0076] 从多个流体通道240的出口流出的冷却水最后会从流体出口220处流出，为了让冷却水能自流体出口220处均匀地流出，可以限定多个流体通道240的出口与流体出口220的
间距相等，这样流体出口220的口缘到每一个流体通道240的出口处的距离都相等，有利于
让冷却水能自流体出口220处均匀地流出。而多个流体通道240的出口与流体出口220的间
距相等可以是间距均为零，即多个流体通道240的出口均直接与流体出口220连通；还可是
如图7所示，在本实施例中，多个流体通道240的出口均与流体出口220相间隔，且多个流体
通道240的出口与流体出口220的间距相等，第二换热板200设置有流体通道240的板面上开
设有出口流体汇集槽280，出口流体汇集槽280位于流体出口220与多个流体通道240的出口
之间，流体出口220通过出口流体汇集槽280连通多个流体通道240的出口。通过出口流体汇
集槽280的设置，有利于将自多个流体通道240的出口处流出的冷却水向流体出口220处汇
聚，并自流体出口220处均匀地流出。

[0077] 如图7所示，在本实施例中，多个流体通道240的出口呈环绕流体出口220布置，通过限定多个流体通道240的出口的布置方式，不但有利于控制多个流体通道240的出口与流
体出口220的间距，也有利于将多个流体通道240较为紧凑地布置于第二换热板200上，增加
多个流体通道240在第二换热板200上的面积占比。

[0078] 同样为了自流体进口210处进入的冷却水能更为均匀地分配至多个流体通道240，在本实施例中，多个流体通道240的通道长度与通道宽度相适配，以使多个流体通道240对
正向流动的流体的阻力相等。其中，正向为从流体通道240的入口到流体通道240的出口的
方向，反向为从流体通道240的出口到流体通道240的入口的方向。而流体通道240的通道长
度是指流体通道240在流体通道240的延伸方向上的尺寸，流体通道240的通道宽度是指流
体通道240在与流体通道240的延伸方向垂直的方向上的尺寸。流体通道240对流体的阻力
的大小是跟流体通道240的通道长度和通道宽度等因素相关的，在流体通道240的通道宽度
确定的情况下，流体通道240的通道长度越长，流体通道240对流体的阻力越大，流体通道
240的通道长度越短，流体通道240对流体的阻力越小；在流体通道240的通道长度确定的情
况下，流体通道240的通道宽度越窄，流体通道240对流体的阻力越大，流体通道240的通道
宽度越宽，流体通道240对流体的阻力越小。多个流体通道240的通道长度与通道宽度相适
配可以是以多个流体通道240中的一个作为基准流体通道240，去调整其他流体通道240的
通道长度和/或通道宽度，以使多个流体通道240对正向流动的流体的阻力相等，例如，当其
他流体通道240中的任意一个流体通道240的通道长度比基准流体通道240的通道长度长
时，可以相对于基准流体通道240的通道宽度加宽该任意一个流体通道240的通道宽度；当
其他流体通道240中的任意一个流体通道240的通道长度比基准流体通道240的通道长度短
时，可以相对于基准流体通道240的通道宽度减小该任意一个流体通道240的通道宽度。由
于多个流体通道240对正向流动的流体的阻力相等，这样在流体从流体进口210流向流体出
口220时，自流体进口210处进入的流体能较为均匀地分配至多个流体通道240。第二换热板
200通过对应设置多个流体通道240的通道长度与通道宽度，使得多个流体通道240对正向
流动的流体的阻力相等，有利于流体均匀地分配至多个流体通道240。

[0079] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。