一种立式储罐降高换底施工方法，具体步骤如下，步骤一；施工准备：步骤二：相关附件、连接部件保护性拆除：步骤三：定位切割线及抱杆分布位置；步骤四：罐底板边缘板更换；步骤五：壁板切割；步骤六：罐体降落；步骤七：罐体焊接；步骤八：检验、试验、防腐；步骤九：附件恢复安装；步骤十：内浮盘升降试验、整体验收。本发明提供一种立式储罐降高换底施工方法，以单个边缘板为切割单元，分离底带板与边缘板，先局部对称更换边缘板，再立抱杆，减少抱杆的拆除和二次立抱杆的工序，工艺先进，优化合理，在同行业中属领先水平。
1.一种立式储罐降高换底施工方法，具体步骤如下：步骤一；施工准备：
1） 开工前编制详细的作业指导书，并对所有作业人员进行安全技术交底；
2） 储罐内剩余的液位残油洗理，对储罐内沉积的污垢、杂质彻底消除、清洗，符合储罐内部检修及动火条件；
3） 确认停止氮封系统，断开连接罐体的氮气管道后拆除罐内附件；
4） 罐体周边人孔、接管口及顶部接管口全部打开，在其中一个人孔处装设朝内的轴流鼓风机，在对侧人孔或接管处装设朝外的轴流鼓风机，以保持罐内空气新鲜合格；
6） 对提升系统组件的规格、型号及其质量进行入场检查；
7） 对更换板材喷砂防腐，按照排版图尺寸下料,并预制马凳、吊耳、工卡具；
8） 在底部壁板开1.5m*H，其中H为设计待降高度的临时门洞，选位应方便吊车倒运提升系统组件；
其中，施工准备中提升系统组件包括抱杆、电动葫芦、胀圈和吊耳，提升系统组件依据：上部荷载及电动葫芦额定起重荷载计算电动葫芦数量，并对电动葫芦的负荷计算、抱杆受力分析、吊耳及焊缝验算；
在拆除前对原浮盘各零部件做好标记，拆除过程中要尽量保证浮盘各零部件不损坏；
将密封装置紧固螺栓松开，拆除密封压条及边缘压条，先将上层密封胶带从螺栓上取下沿罐壁展开，取出胶带中的密封填料，将填料移至罐外妥善存放，再将下层密封胶带从螺栓上取下移至罐外；
将压条螺栓松开，拆除压条、浮盘人孔、量油孔及液位计浮盘附件，再拆除盖板；
拆除主梁两端处固定螺栓，将浮管卡子螺栓卸下，依次拆除浮管、主梁、定位梁、框架梁、支柱；
将储罐顶部、底部电仪设备部件及电缆拆除，拆除的部件作标识并用塑料薄膜包好，运至仓库或堆场垫木块放好；在底部混凝土地面凿坑抽出电缆并绕圈存放，坑应用钢板覆盖，做好防护标识；将罐壁四周至罐顶的穿线管从底部向上割除待降高度；
储罐根部连接部件保护性拆除：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管等储罐根部部件拆除后运至堆场保护存放；
消防管线保护性拆除：罐壁四周立管下端做好标记后切割罐体待降低的高度，用塑料薄膜封口保护，将割下来的管段运至材料堆场摆放；从防火墙至罐体四周的消防管线全部进行保护性拆除并做好标记运至材料堆场存放；
罐内扩散管与罐壁接管断开，量油管与导波管下端切割罐体待降高度，切割前按设计要求进行加固；
其中，电气仪表拆除的底部电仪包括雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪、气动阀；
罐外侧使用水平仪在壁板与底板T型角焊及缝上300mm处罐体降低高度位置处均匀打点画定位线；罐内侧利用两线交点测量出罐子中心点位置并做标记，在罐壁上按照抱杆分布位置图定位画线；
1） 中幅板与边缘板一圈搭接焊缝使用碳弧气刨切割，保护底部沥青砂；
2） 第一批边缘板以0°方向的单块边缘板为①号板，开始顺时针一块间隔一块径向对称切割更换，沿①号边缘板短边焊缝往外100mm处切割，方便更换安装边缘板，再切割①号边缘板相对应的罐壁，用叉车抽出，清理、修复沥青砂表面，再用液压地拖在罐内辅助叉车安装边缘板，调整完成后在边缘板上沿罐壁割缝下口增加马凳支撑并焊接固定，在已定位位置安装抱杆等第一批提升系统；
3） 第一批提升系统就位检查验收后，参照第一批方式开始对称更换剩余边缘板，安装马凳和剩余抱杆、电动葫芦，最后将抱杆顶部用拉杆连成整体；
4） 新换边缘板短边焊缝外端300mm焊缝焊接，并按设计要求对焊缝进行射线检测，因改造受空间位置限制无法进行此项检查，故对边缘板焊缝表面创新性采用衍射时差法超声检测TOFD另加渗透检测辅助；
1） 在切割壁板前调整所有电动葫芦，使其均匀受力，并进行试吊检验；
2） 先分块切割底部壁板纵缝，每块壁板纵缝处全部割开，在焊接吊耳后，再径向间隔对称切割壁板环缝，在每块壁板环缝切割即将结束时叉车处于支撑状态，切割结束取出壁板转运集中处理，切割作业必须当日完成，并将罐体降落至底板上、点焊固定，避免夜间出现大风天气；
1） 利用PLC控制，由控制台统一操作，达到多个电动葫芦同步运行；
2） 抱杆从底部开始每300mm做一个醒目标志，用于观测罐体降落的同步性；
3） 在降落过程中设置四人巡视电动葫芦、胀圈及抱杆的工作状态，发现异常应立即停止操作、切断电源，消除安全隐患后方可继续作业，直到落至底板上；
其中，罐体降落时在罐底边缘板上设置限位块，所述限位块规格为200mm*150mm厚度为
20mm，间距2米均匀布置,壁板椭圆度偏差较大区域，限位块加密设置，间距不大于0.5米，限位块与壁板受力摩擦面涂二硫化钼润滑，组对完成后拆除限位块，对相应部位进行打磨处理；
1） 在罐体降落组对就位后，对罐壁与边缘板的T型角焊缝进行焊接，焊接时应外焊二层、内焊二层，为了防止焊接变形，先在外面打底再焊内侧角焊缝，最后焊外侧,工均匀分布从罐内、外，其中罐内焊工应超前约500mm处，沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
2） T型角焊缝焊完后再焊边缘板剩余焊缝，最后对边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊；
3) 按设计要求对罐体开孔，安装排污孔、接管、补强圈、人孔及平台；
1) 按设计要求对焊缝进行无损检测，底板焊缝做真空试验，补强板检查焊缝严密性试验；
2) 对罐体人孔、接管法兰面密封进行充水试验，过程中检查罐底严密性、罐壁强度及严密性，罐底、罐壁无渗漏及异常变形为合格；
1) 工艺管线恢复安装：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管按原设计位置恢复安装；氮封管线、胀油管线原位置恢复安装；过桥平台原位置恢复安装；
2) 消防管线恢复安装：消防水管线、泡沫管线、夏季降温喷淋管线按原位置恢复安装；
3) 内浮盘恢复安装：按照排版布置图依次恢复安装边缘板及边缘支柱、主梁、浮管及中间支柱、铺盖板及压条、密封装置及其他附件；
4) 雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪等按原图示位置恢复安装；从地平面穿至罐顶的仪表、电缆及沿盘梯至罐顶照明电缆恢复接线；气动阀气源管恢复安装；
按设计要求对内浮盘充水升降试验，浮顶及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装导向机构、密封装置及自动通气阀支柱应无卡涩现象,扶梯转动应灵活,浮顶及其附件与罐体上的其他附件应无干扰,浮顶与液面接触部分应无渗漏，检查合格后进行储罐整体验收。
一种立式储罐降高换底施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及储罐更换施工领域，尤其涉及一种立式储罐降高换底施工方法。
背景技术
[0002] 储罐使用一定年限后常见在储罐底板、底层壁板发生腐蚀现象，当腐蚀为大面积、大范围时，一般采取彻底更换措施。由于原罐壁高于24m的超高度储罐在换底检修中还将面
临降高问题。且由于属检修项目，安装场地常受罐区防火墙及其他相邻钢构、设备等限制，
在施工机具选型上有所限制。目前常用的底板更换技术为：先架设抱杆提升系统，分离底
板、壁板，提升罐体；然后拆除单根抱杆，更换其所在位子的边缘板后复位抱杆，依次类推直
至完成所有边缘板的更换，该方式在实际使用中工期时间长，劳动力投入大，成本相对较
高，因此申请人提供一种立式储罐降高换底施工方法。
发明内容
[0003] 针对以上问题，本发明提供一种立式储罐降高换底施工方法，虽基于倒装法抱杆提升原理，但是对常规的先提升罐体后更换边缘板的工艺进行了更新，充分利用罐体的自
承力，实现了先换边缘板后立抱杆，避免了常规方法中抱杆的两立两拆工序，工艺先进，优
化合理，非常适用于受限空间、大型起重工机械无法进场的检修环境，在储罐检修领域具有
广阔的应用前景。
[0004] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种立式储罐降高换底施工方法，具体步骤如下：
[0005] 步骤一；施工准备：
[0006] 1)开工前编制详细的作业指导书，并对所有作业人员进行安全技术交底；
[0007] 2)储罐内剩余的液位残油洗理，对储罐内沉积的污垢、杂质彻底消除、清洗，符合储罐内部检修及动火条件；
[0008] 3)确认停止氮封系统，断开连接罐体的氮气管道后拆除罐内附件；
[0009] 4)罐体周边人孔、接管口及顶部接管口全部打开，在其中一个人孔处装设朝内的轴流鼓风机，在对侧人孔或接管处装设朝外的轴流鼓风机，以保持罐内空气新鲜合格；
[0010] 5)提升系统组件进行选型；
[0011] 6)对提升系统组件的规格、型号及其质量进行入场检查；
[0012] 7)对更换板材喷砂防腐，按照排版图尺寸下料,并预制马凳、吊耳、工卡具；
[0013] 8)在底部壁板开1.5m*H，其中H为设计待降高度的临时门洞，选位应方便吊车倒运提升系统组件；
[0014] 步骤二：相关附件、连接部件保护性拆除：
[0015] 1)内浮盘拆除；
[0016] 在拆除前对原浮盘各零部件做好标记，拆除过程中要尽量保证浮盘各零部件不损坏；
[0017] 用定位板将浮盘边缘板固定，保证浮盘的平稳；
[0018] 将密封装置紧固螺栓松开，拆除密封压条及边缘压条，先将上层密封胶带从螺栓上取下沿罐壁展开，取出胶带中的密封填料，将填料移至罐外妥善存放，再将下层密封胶带
从螺栓上取下移至罐外；
[0019] 将压条螺栓松开，拆除压条、浮盘人孔、量油孔及液位计浮盘附件，再拆除盖板；
[0020] 拆除主梁两端处固定螺栓，将浮管卡子螺栓卸下，依次拆除浮管、主梁、定位梁、框架梁、支柱；
[0021] 浮盘解体后运至罐外堆场存放保护；
[0022] 2)电气仪表拆除；
[0023] 将储罐顶部、底部电仪设备部件及电缆拆除，拆除的部件作标识并用塑料薄膜包好，运至仓库或堆场垫木块放好；在底部混凝土地面凿坑抽出电缆并绕圈存放，坑应用钢板
覆盖，做好防护标识；将罐壁四周至罐顶的穿线管从底部向上割除待降高度；
[0024] 3)罐外附件拆除
[0025] 储罐根部连接部件保护性拆除：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管等储罐根部部件拆除后运至堆场保护存放；
[0026] 连接的工艺管线法兰面采取安装临时盲板保护措施；
[0027] 消防管线保护性拆除：罐壁四周立管下端做好标记后切割罐体待降低的高度，用塑料薄膜封口保护，将割下来的管段运至材料堆场摆放；从防火墙至罐体四周的消防管线
全部进行保护性拆除并做好标记运至材料堆场存放；
[0028] 盘梯、高位人孔爬梯切割、运至材料堆场存放；
[0029] 4)罐内附件拆除；
[0030] 罐内扩散管与罐壁接管断开，量油管与导波管下端切割罐体待降高度，切割前按设计要求进行加固；
[0031] 步骤三：定位切割线及抱杆分布位置；
[0032] 罐外侧使用水平仪在壁板与底板T型角焊及缝上300mm处罐体降低高度位置处均匀打点画定位线；罐内侧利用两线交点测量出罐子中心点位置并做标记，在罐壁上按照抱
杆分布位置图定位画线；
[0033] 步骤四：罐底板边缘板更换；
[0034] 1)中幅板与边缘板一圈搭接焊缝使用碳弧气刨切割，保护底部沥青砂；
[0035] 2)第一批边缘板以0°方向的单块边缘板为①号板，开始顺时针一块间隔一块径向对称切割更换，沿①号边缘板短边焊缝往外100mm处切割，方便更换安装边缘板，再切割①
号边缘板相对应的罐壁，用叉车抽出，清理、修复沥青砂表面，再用液压地拖在罐内辅助叉
车安装边缘板，调整完成后在边缘板上沿罐壁割缝下口增加马凳支撑并焊接固定，在已定
位位置安装抱杆等第一批提升系统；
[0036] 3)第一批提升系统就位检查验收后，参照第一批方式开始对称更换剩余边缘板，安装马凳和剩余抱杆、电动葫芦，最后将抱杆顶部用拉杆连成整体；
[0037] 4)新换边缘板短边焊缝外端300mm焊缝焊接，并按设计要求对焊缝进行射线检测，因改造受空间位置限制无法进行此项检查，故对边缘板焊缝表面创新性采用衍射时差法超
声检测TOFD另加渗透检测辅助；
[0038] 步骤五：壁板切割；
[0039] 1)在切割壁板前调整所有电动葫芦，使其均匀受力，并进行试吊检验；
[0040] 2)先分块切割底部壁板纵缝，每块壁板纵缝处全部割开，在焊接吊耳后，再径向间隔对称切割壁板环缝，在每块壁板环缝切割即将结束时叉车处于支撑状态，切割结束取出
壁板转运集中处理，切割作业必须当日完成，并将罐体降落至底板上、点焊固定，避免夜间
出现大风天气；
[0041] 步骤六：罐体降落；
[0042] 1)利用PLC控制，由控制台统一操作，达到多个电动葫芦同步运行；
[0043] 2)抱杆从底部开始每300mm做一个醒目标志，用于观测罐体降落的同步性；
[0044] 3)在降落过程中设置四人巡视电动葫芦、胀圈及抱杆的工作状态，发现异常应立即停止操作、切断电源，消除安全隐患后方可继续作业，直到落至底板上；
[0045] 4)罐体降落之前在罐底边缘板上设置限位块；
[0046] 步骤七：罐体焊接；
[0047] 1)在罐体降落组对就位后，对罐壁与边缘板的T型角焊缝进行焊接，焊接时应外焊二层、内焊二层，为了防止焊接变形，先在外面打底再焊内侧角焊缝，最后焊外侧,工均匀分
布从罐内、外，其中罐内焊工应超前约500mm处，沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用
分段退焊或跳焊法；
[0048] 2)T型角焊缝焊完后再焊边缘板剩余焊缝，最后对边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊；
[0049] 3)按设计要求对罐体开孔，安装排污孔、接管、补强圈、人孔及平台；
[0050] 步骤八：检验、试验、防腐；
[0051] 1)按设计要求对焊缝进行无损检测，底板焊缝做真空试验，补强板检查焊缝严密性试验；
[0052] 2)对罐体人孔、接管法兰面密封进行充水试验，过程中检查罐底严密性、罐壁强度及严密性，罐底、罐壁无渗漏及异常变形为合格；
[0053] 3)按设计要求进行罐内、外喷砂防腐刷漆；
[0054] 步骤九：附件恢复安装；
[0055] 1)工艺管线恢复安装：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管按原设计位置恢复安装；氮封管线、胀油管线原位置恢复安装；过桥平台原位置恢复安装；
[0056] 2)消防管线恢复安装：消防水管线、泡沫管线、夏季降温喷淋管线按原位置恢复安装；
[0057] 3)内浮盘恢复安装：按照排版布置图依次恢复安装边缘板及边缘支柱、主梁、浮管及中间支柱、铺盖板及压条、密封装置及其他附件；
[0058] 4)雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪等按原图示位置恢复安装；从地平面穿至罐顶的仪表、电缆及沿盘梯至罐顶照
明电缆恢复接线；气动阀气源管恢复安装；
[0059] 步骤十：内浮盘升降试验、整体验收；
[0060] 按设计要求对内浮盘充水升降试验，浮顶及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装导向机构、密封装置及自动通气阀支柱应无卡涩现象,扶梯转动应灵活,浮
顶及其附件与罐体上的其他附件应无干扰,浮顶与液面接触部分应无渗漏，检查合格后进
行储罐整体验收。
[0061] 作为本发明进一步改进，所述步骤一施工准备中提升系统组件包括抱杆、电动葫芦、胀圈和吊耳，提升系统组件依据：上部荷载及电动葫芦额定起重荷载计算电动葫芦数
量，并对电动葫芦的负荷计算、抱杆受力分析、吊耳及焊缝验算。
[0062] 作为本发明进一步改进，所述步骤二电气仪表拆除的底部电仪包括雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪、气动阀。
[0063] 作为本发明进一步改进，所述步骤六罐体降落时在罐底边缘板上设置限位块，所述限位块规格为200mm*150mm厚度为20mm，间距2米均匀布置,壁板椭圆度偏差较大区域，限
位块加密设置，间距不大于0.5米，限位块与壁板受力摩擦面涂二硫化钼润滑，组对完成后
拆除限位块，对相应部位进行打磨处理。
[0064] 综上所述，本发明具有特点如下：
[0065] 1)本申请利用抱杆、电动葫芦、马凳配合来实现更换储罐底板和切割壁板，解决了检修项目场地限制问题，并减少了高空作业和对大型起重机械的依赖；
[0066] 2)本申请施工过程中，底部边缘板采取间隔对称分两批拆除，利用罐壁的自承力配合马凳，实现先换底板后立抱杆，换一批边缘板立一批抱杆，这样操作，工序紧凑，无需大
型机械配合；
[0067] 3)本申请底部边缘板更换整个过程，罐体在原位支撑，无需提升，操作更为方便；
[0068] 4)本申请储罐壁板切割时，利用抱杆提升系统并辅以马凳支撑来稳定罐体，罐体悬空时间短，与边缘板同样采取径向间隔对称切割，防止偏心失稳；
[0069] 5)本申请整个换底过程罐体原位支撑，罐壁底带壁板切割时罐体悬空时间短，同时创新性地将TOFD检测技术应用于底板检测中。
附图说明
[0070] 图1是本申请施工工艺示意图；
[0071] 图2是本申请边缘板切割示意图；
[0072] 图3是本申请限位块示意图及安装示意图。
具体实施方式
[0073] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0074] 本发明提供一种立式储罐降高换底施工方法，虽基于倒装法抱杆提升原理，但是对常规的先提升罐体后更换边缘板的工艺进行了更新，充分利用罐体的自承力，实现了先
换边缘板后立抱杆，避免了常规方法中抱杆的两立两拆工序，工艺先进，优化合理，非常适
用于受限空间、大型起重工机械无法进场的检修环境，在储罐检修领域具有广阔的应用前
景。
[0075] 作为本发明一种实施例，其中本申请施工工艺如图1所示，具体如下：
[0076] 步骤一；施工准备：
[0077] 1)开工前编制详细的作业指导书，并对所有作业人员进行安全技术交底。
[0078] 2)储罐内剩余的液位残油洗理，对储罐内沉积的污垢、杂质等彻底消除、清洗，符合储罐内部检修及动火条件。
[0079] 3)确认停止氮封系统，断开连接罐体的氮气管道后拆除罐内附件。
[0080] 4)罐体周边人孔、接管口及顶部接管口全部打开，在其中一个人孔处装设朝内的轴流鼓风机，在对侧人孔或接管处装设朝外的轴流鼓风机，以保持罐内空气新鲜合格。
[0081] 5)提升系统组件(抱杆、电动葫芦、胀圈、吊耳等)的选型依据：上部荷载及电动葫芦额定起重荷载计算电动葫芦数量，对电动葫芦的负荷计算、抱杆受力分析、吊耳及焊缝验
3
算。以南京清江石化经销有限公司清江油库搬迁项目六罐组建设项目变更项目4台25000m
油罐为例，最终选择45组15t电动葫芦、 碳钢无缝钢管和525*200*20mm的吊耳及一
组[25b胀圈。
[0082] 6)对提升系统组件的规格、型号及其质量进行入场检查。
[0083] 7)对更换板材喷砂防腐，按照排版图尺寸下料,并预制马凳、吊耳、工卡具等。
[0084] 8)在底部壁板开1.5m*H(H为设计待降高度)的临时门洞，选位应方便吊车倒运提升系统组件。
[0085] 步骤二：相关附件、连接部件保护性拆除：
[0086] 1)内浮盘拆除
[0087] 因浮盘要回装利用，所以在拆除前对原浮盘各零部件做好标记，拆除过程中要尽量保证浮盘各零部件不损坏。
[0088] 用定位板将浮盘边缘板固定，保证浮盘的平稳。
[0089] 将密封装置紧固螺栓松开，拆除密封压条及边缘压条，先将上层密封胶带从螺栓上取下沿罐壁展开，取出胶带中的密封填料，将填料移至罐外妥善存放，再将下层密封胶带
从螺栓上取下移至罐外。
[0090] 将压条螺栓松开，拆除压条、浮盘人孔、量油孔及液位计等浮盘附件，再拆除盖板。
[0091] 拆除主梁两端处固定螺栓，将浮管卡子螺栓卸下，依次拆除浮管、主梁、定位梁、框架梁、支柱等。
[0092] 浮盘解体后运至罐外堆场存放保护。
[0093] 2)电气仪表拆除
[0094] 将储罐顶部、底部电仪(雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪、气动阀等)设备部件及电缆拆除，拆除的部件作标识并用
塑料薄膜包好，运至仓库或堆场垫木块放好；在底部混凝土地面凿坑抽出电缆并绕圈存放，
坑应用钢板覆盖，做好防护标识；将罐壁四周至罐顶的穿线管从底部向上割除待降高度。
[0095] 3)罐外附件拆除
[0096] 储罐根部连接部件保护性拆除：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管等储罐根部部件拆除后运至堆场保护存放。
[0097] 连接的工艺管线法兰面采取安装临时盲板保护措施。
[0098] 消防管线保护性拆除：罐壁四周立管下端做好标记后切割罐体待降低的高度，用塑料薄膜封口保护，将割下来的管段运至材料堆场摆放；从防火墙至罐体四周的消防管线
全部进行保护性拆除并做好标记运至材料堆场存放。
[0099] 盘梯、高位人孔爬梯切割、运至材料堆场存放。
[0100] 4)罐内附件拆除
[0101] 罐内扩散管与罐壁接管断开，量油管与导波管下端切割罐体待降高度，切割前按设计要求进行加固。
[0102] 步骤三：定位切割线及抱杆分布位置；
[0103] 罐外侧使用水平仪在壁板与底板T型角焊及缝上300mm处罐体降低高度位置处均匀打点画定位线；罐内侧利用两线交点测量出罐子中心点位置并做标记，在罐壁上按照抱
杆分布位置图定位画线。
[0104] 步骤四：罐底板边缘板更换；
[0105] 1)中幅板与边缘板一圈搭接焊缝使用碳弧气刨切割，保护底部沥青砂。
[0106] 2)第一批边缘板以0°方向的单块边缘板为①号板，开始顺时针一块间隔一块径向对称切割更换。沿①号边缘板短边焊缝往外100mm处切割，如图2，方便更换安装边缘板，再
切割①号边缘板相对应的罐壁。用叉车抽出，清理、修复沥青砂表面，再用液压地拖在罐内
辅助叉车安装边缘板，调整完成后在边缘板上沿罐壁割缝下口增加马凳支撑并焊接固定，
在已定位位置安装抱杆等第一批提升系统。
[0107] 3)第一批提升系统就位检查验收后，参照第一批方式开始对称更换剩余边缘板，安装马凳和剩余抱杆、电动葫芦，最后将抱杆顶部用拉杆连成整体。
[0108] 4)新换边缘板短边焊缝外端300mm焊缝焊接，并按设计要求对焊缝进行射线检测，因改造受空间位置限制无法进行此项检查，故对边缘板焊缝表面创新性采用衍射时差法超
声检测(TOFD)另加渗透检测辅助。
[0109] 步骤五：壁板切割；
[0110] 1)在切割壁板前调整所有电动葫芦，使其均匀受力，并进行试吊检验。
[0111] 2)先分块切割底部壁板纵缝，每块壁板纵缝处全部割开，在焊接吊耳后，再径向间隔对称切割壁板环缝，在每块壁板环缝切割即将结束时叉车处于支撑状态，切割结束取出
壁板转运集中处理。切割作业必须当日完成，并将罐体降落至底板上、点焊固定，避免夜间
出现大风天气。
[0112] 步骤六：罐体降落；
[0113] 1)利用PLC控制，由控制台统一操作，达到多个电动葫芦同步运行。
[0114] 2)抱杆从底部开始每300mm做一个醒目标志，用于观测罐体降落的同步性。
[0115] 3)在降落过程中设置四人巡视电动葫芦、胀圈及抱杆的工作状态，发现异常应立即停止操作、切断电源，消除安全隐患后方可继续作业，直到落至底板上。
[0116] 4)罐体降落之前在罐底边缘板上设置限位块，200*150厚度为20mm，间距2米均匀布置。壁板椭圆度偏差较大区域，限位块加密设置，间距不大于0.5米，限位块与壁板受力摩
擦面涂二硫化钼润滑，组对完成后拆除限位块，对相应部位进行打磨处理，如图3。
[0117] 步骤七：罐体焊接；
[0118] 1)在罐体降落组对就位后，对罐壁与边缘板的T型角焊缝进行焊接，焊接时应外焊二层、内焊二层，为了防止焊接变形，先在外面打底再焊内侧角焊缝，最后焊外侧。焊工均匀
分布从罐内、外(罐内焊工应超前约500mm处)沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分
段退焊或跳焊法。
[0119] 2)T型角焊缝焊完后再焊边缘板剩余焊缝，最后对边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊。
[0120] 3)按设计要求对罐体开孔，安装排污孔、接管、补强圈、人孔及平台。
[0121] 步骤八：检验、试验、防腐；
[0122] 1)按设计要求对焊缝进行无损检测，底板焊缝做真空试验，补强板检查焊缝严密性试验。
[0123] 2)对罐体人孔、接管法兰面密封进行充水试验，过程中检查罐底严密性、罐壁强度及严密性，罐底、罐壁无渗漏及异常变形为合格。
[0124] 3)按设计要求进行罐内、外喷砂防腐刷漆。
[0125] 步骤九：附件恢复安装；
[0126] 1)工艺管线恢复安装：气动阀、闸阀、止回阀、金属软管按原设计位置恢复安装；氮封管线、胀油管线原位置恢复安装；过桥平台原位置恢复安装。
[0127] 2)消防管线恢复安装：消防水管线、泡沫管线、夏季降温喷淋管线按原位置恢复安装。
[0128] 3)内浮盘恢复安装：按照排版布置图依次恢复安装边缘板及边缘支柱、主梁、浮管及中间支柱、铺盖板及压条、密封装置及其他附件。
[0129] 4)雷达液位计、多点温度计、油水界面仪、伺服、自动取样仪、高低位报警仪、有毒气体报警仪等按原图示位置恢复安装；从地平面穿至罐顶的仪表、电缆及沿盘梯至罐顶照
明电缆恢复接线；气动阀气源管恢复安装。
[0130] 步骤十：内浮盘升降试验、整体验收；
[0131] 按设计要求对内浮盘充水升降试验，浮顶及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装导向机构、密封装置及自动通气阀支柱应无卡涩现象,扶梯转动应灵活,浮
顶及其附件与罐体上的其他附件应无干扰,浮顶与液面接触部分应无渗漏，检查合格后进
行储罐整体验收。
[0132] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
