机箱组装加工用自动压螺柱设备

摘要

本发明公开了一种机箱组装加工用自动压螺柱设备，包括横梁板、十字立柱、气缸、矩形口、方条块、T型凸台、U型长板、条形滑槽、条形电磁铁、几字载板、微型电机、条形齿槽面、柱孔、载料窄板、油缸、齿轮、条形深槽、圆槽、环形磁铁、长螺杆、牵动滑块和伺服电机。本发明设计合理，通过将多个待压的金属螺柱顶端伸入圆槽内经环形磁铁吸附固定住，能够形成一排待用的螺柱组，节省螺柱取装所用的时间，能够将柱孔顶端端口对准油缸的推杆端，达到依次上料的效果，可将两个机箱板的待接边缘处一排孔结构对应重合，达到预固定的效果，便于连续进行螺柱压接，有利于在平面内将不规则的压接处移至压接点处。

权利要求

1.一种机箱组装加工用自动压螺柱设备，其特征在于：包括十字立柱(2)、螺柱装放机构和压台移动机构，所述十字立柱(2)中间位置开设有矩形口(4)，且十字立柱(2)顶端通过横梁板(1)与几字载板(10)一端固定连接，所述几字载板(10)顶部中间位置的孔结构端口处安装有油缸(15)，所述矩形口(4)内滑动安装有方条块(5)一端，且方条块(5)顶部的三分之二部分车削成型有T型凸台(6)；

所述螺柱装放机构包括载料窄板(14)和齿轮(16)，所述载料窄板(14)上下表面等距开设有多个柱孔(13)和多个圆槽(18)，且柱孔(13)底部与对应的圆槽(18)相互连通，所述圆槽(18)内底部安装有环形磁铁(19)，所述齿轮(16)设有两组，且每组两个所述齿轮(16)对称转动安装在同一个条形深槽(17)内，每组两个所述齿轮(16)的部分齿面超出条形深槽(17)槽口与同一侧的条形齿槽面(12)相互啮合连接，且两个所述齿轮(16)顶部转动连接结构外端分别与对应的两个微型电机(11)的轴杆端连接；

所述压台移动机构包括U型长板(7)和长螺杆(20)，所述U型长板(7)内壁与T型凸台(6)相互滑动连接，且U型长板(7)的三个侧壁中间位置均镶嵌安装有条形电磁铁(9)，所述长螺杆(20)转动安装在条形滑槽(8)内两端端壁之间，且长螺杆(20)上螺纹连接有牵动滑块(21)，所述牵动滑块(21)顶部与U型长板(7)内顶壁中间位置固定连接；所述十字立柱(2)中部两端均安装有气缸(3)，且气缸(3)的推杆端与位于矩形口(4)内的方条块(5)一端对应侧壁固定连接；所述长螺杆(20)一端与伺服电机(22)的轴杆端连接，且伺服电机(22)安装在方条块(5)一端端面的圆凹面结构内；所述条形深槽(17)设有两个，且两个所述条形深槽(17)分别开设在几字载板(10)内两侧侧壁底部；所述牵动滑块(21)滑动安装在条形滑槽(8)内，且条形滑槽(8)开设在T型凸台(6)顶部表面中间位置；所述几字载板(10)两侧顶部分别安装有对应的一组微型电机(11)，且几字载板(10)位于方条块(5)顶部；所述条形齿槽面(12)设有两个，且两个所述条形齿槽面(12)分别开设在载料窄板(14)两侧侧壁中间位置；所述齿轮(16)与条形齿槽面(12)每啮合一次形成直线移动距离为0.5cm，且两组所述齿轮(16)同状态驱动同一个载料窄板(14)移动；所述油缸(15)的推杆端端面内部安装有圆形电磁铁，且油缸(15)的推杆端依次穿过同一组上下分布的柱孔(13)和圆槽(18)，所述圆槽(18)内通过环形磁铁(19)与待压螺柱对应端吸附固定在一起；所述十字立柱(2)底部安装在垫板顶部对应位置处，且十字立柱(2)对应位置处安装有智能控制集成设备。

说明书

机箱组装加工用自动压螺柱设备

技术领域

[0001] 本发明涉及一种自动压螺柱设备，具体是一种机箱组装加工用自动压螺柱设备，属于机钣金加工应用技术领域。

背景技术

[0002] 钣金，一种加工工艺，钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义。根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为，钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、
冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

[0003] 机箱组装加工在用螺柱对对接处进行压接拼装时，操作工人需要取装待压接螺柱频繁，不利于提高加工效率，缺乏能够预先装放好一排的待压螺柱且可依次上料经螺柱铆
枪推移压接的结构，同时压接位置有时是规则分布的，有时是不规则分布，这就需要操作工
人挪到机箱板等钣金进行调节，缺乏预固定且可灵活移动改变待压接位置的结构。因此，针
对上述问题提出一种机箱组装加工用自动压螺柱设备。

发明内容

[0004] 一种机箱组装加工用自动压螺柱设备，包括十字立柱、螺柱装放机构和压台移动机构，所述十字立柱中间位置开设有矩形口，且十字立柱顶端通过横梁板与几字载板一端
固定连接，所述几字载板顶部中间位置的孔结构端口处安装有油缸，所述矩形口内滑动安
装有方条块一端，且方条块顶部的三分之二部分车削成型有T型凸台；所述螺柱装放机构包
括载料窄板和齿轮，所述载料窄板上下表面等距开设有多个柱孔和多个圆槽，且柱孔底部
与对应的圆槽相互连通，所述圆槽内底部安装有环形磁铁，所述齿轮设有两组，且每组两个
所述齿轮对称转动安装在同一个条形深槽内，每组两个所述齿轮的部分齿面超出条形深槽
槽口与同一侧的条形齿槽面相互啮合连接，且两个所述齿轮顶部转动连接结构外端分别与
对应的两个微型电机的轴杆端连接；所述压台移动机构包括U型长板和长螺杆，所述U型长
板内壁与T型凸台相互滑动连接，且U型长板的三个侧壁中间位置均镶嵌安装有条形电磁
铁，所述长螺杆转动安装在条形滑槽内两端端壁之间，且长螺杆上螺纹连接有牵动滑块，所
述牵动滑块顶部与U型长板内顶壁中间位置固定连接。

[0005] 进一步的，所述十字立柱中部两端均安装有气缸，且气缸的推杆端与位于矩形口内的方条块一端对应侧壁固定连接。

[0006] 进一步的，所述长螺杆一端与伺服电机的轴杆端连接，且伺服电机安装在方条块一端端面的圆凹面结构内。

[0007] 进一步的，所述条形深槽设有两个，且两个所述条形深槽分别开设在几字载板内两侧侧壁底部。

[0008] 进一步的，所述牵动滑块滑动安装在条形滑槽内，且条形滑槽开设在T型凸台顶部表面中间位置。

[0009] 进一步的，所述几字载板两侧顶部分别安装有对应的一组微型电机，且几字载板位于方条块顶部。

[0010] 进一步的，所述条形齿槽面设有两个，且两个所述条形齿槽面分别开设在载料窄板两侧侧壁中间位置。

[0011] 进一步的，所述齿轮与条形齿槽面每啮合一次形成直线移动距离为0.5cm，且两组所述齿轮同状态驱动同一个载料窄板移动。

[0012] 进一步的，所述油缸的推杆端端面内部安装有圆形电磁铁，且油缸的推杆端依次穿过同一组上下分布的柱孔和圆槽，所述圆槽内通过环形磁铁与待压螺柱对应端吸附固定
在一起。

[0013] 进一步的，所述十字立柱底部安装在垫板顶部对应位置处，且十字立柱对应位置处安装有智能控制集成设备。

[0014] 本发明的有益效果是：提供一种结构合理可靠且快速对准加工的机箱组装加工用自动压螺柱设备。

附图说明

[0015] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可
以根据这些附图获得其它的附图。

[0016] 图1为本发明整体结构的立体图；

[0017] 图2为本发明整体结构的局部立体图；

[0018] 图3为本发明几字载板和齿轮连接结构示意图；

[0019] 图4为本发明载料窄板结构的局部放大图；

[0020] 图5为本发明方条块顶部结构示意图。

[0021] 图中：1、横梁板，2、十字立柱，3、气缸，4、矩形口，5、方条块，6、T型凸台，7、U型长板，8、条形滑槽，9、条形电磁铁，10、几字载板，11、微型电机，12、条形齿槽面，13、柱孔，14、
载料窄板，15、油缸，16、齿轮，17、条形深槽，18、圆槽，19、环形磁铁，20、长螺杆，21、牵动滑
块，22、伺服电机。

具体实施方式

[0022] 为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述
的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域
普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护
的范围。

[0023] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0024] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描
述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此不能理解为对本发明的限制。

[0025] 请参阅图1至5所示，一种机箱组装加工用自动压螺柱设备，包括：十字立柱2、螺柱装放机构和压台移动机构，十字立柱2中间位置开设有矩形口4，且十字立柱2顶端通过横梁
板1与几字载板10一端固定连接，几字载板10顶部中间位置的孔结构端口处安装有油缸15，
通过油缸15伸展将内部安装有通电的圆形电磁铁的推杆端依次穿过同一组的柱孔13和圆
槽18直至将吸附固定的螺柱压接在两个机箱板对接处，矩形口4内滑动安装有方条块5一
端，且方条块5顶部的三分之二部分车削成型有T型凸台6；螺柱装放机构包括载料窄板14和
齿轮16，载料窄板14上下表面等距开设有多个柱孔13和多个圆槽18，且柱孔13底部与对应
的圆槽18相互连通，圆槽18内底部安装有环形磁铁19，通过将多个待压的金属螺柱顶端伸
入圆槽18内经环形磁铁19吸附固定住，能够形成一排待用的螺柱组，齿轮16设有两组，且每
组两个齿轮16对称转动安装在同一个条形深槽17内，每组两个齿轮16的部分齿面超出条形
深槽17槽口与同一侧的条形齿槽面12相互啮合连接，且两个齿轮16顶部转动连接结构外端
分别与对应的两个微型电机11的轴杆端连接，通过运行微型电机11组带动齿轮16运行将经
条形齿槽面12连接的载料窄板14间断移动，能够将柱孔13顶端端口对准油缸15的推杆端，
达到依次上料的效果。压台移动机构包括U型长板7和长螺杆20，U型长板7内壁与T型凸台6
相互滑动连接，且U型长板7的三个侧壁中间位置均镶嵌安装有条形电磁铁9，通过将两个待
压接的机箱板经条形电磁铁9吸附固定在U型长板7顶部表面和侧面上，同时将两个机箱板
的待接边缘处一排孔结构对应重合，达到预固定的效果，便于连续进行螺柱压接，长螺杆20
转动安装在条形滑槽8内两端端壁之间，且长螺杆20上螺纹连接有牵动滑块21，牵动滑块21
顶部与U型长板7内顶壁中间位置固定连接，通过协调运行的伺服电机22带动上螺杆20转动
将牵动滑块21带动U型长板7间断有序的向后移动，达到纵向改变压接位置的效果。

[0026] 十字立柱2中部两端均安装有气缸3，且气缸3的推杆端与位于矩形口4内的方条块5一端对应侧壁固定连接；长螺杆20一端与伺服电机22的轴杆端连接，且伺服电机22安装在
方条块5一端端面的圆凹面结构内；条形深槽17设有两个，且两个条形深槽17分别开设在几
字载板10内两侧侧壁底部；牵动滑块21滑动安装在条形滑槽8内，且条形滑槽8开设在T型凸
台6顶部表面中间位置；几字载板10两侧顶部分别安装有对应的一组微型电机11，且几字载
板10位于方条块5顶部，达到微型电机11对应驱动相连的齿轮16的效果。

[0027] 条形齿槽面12设有两个，且两个条形齿槽面12分别开设在载料窄板14两侧侧壁中间位置，便于载料窄板14移动；齿轮16与条形齿槽面12每啮合一次形成直线移动距离为
0.5cm，且两组齿轮16同状态驱动同一个载料窄板14移动；油缸15的推杆端端面内部安装有
圆形电磁铁，且油缸15的推杆端依次穿过同一组上下分布的柱孔13和圆槽18，圆槽18内通
过环形磁铁19与待压螺柱对应端吸附固定在一起，通过在油缸15推杆端安装的圆形电磁
铁，能够磁吸固定金属螺柱一端，达到螺柱从圆槽18分离的效果；十字立柱2底部安装在垫
板顶部对应位置处，且十字立柱2对应位置处安装有智能控制集成设备，达到控制对应电
机、油缸及气缸运行状态的效果。

[0028] 本发明在使用时，首先将该设备进行多次调试后运行使用，通过将多个待压的金属螺柱顶端伸入圆槽18内经环形磁铁19吸附固定住，能够形成一排待用的螺柱组，节省螺
柱取装所用的时间，再通过运行微型电机11组带动齿轮16运行将经条形齿槽面12连接的载
料窄板14间断移动，能够将柱孔13顶端端口对准油缸15的推杆端，达到依次上料的效果，再
通过油缸15伸展将内部安装有通电的圆形电磁铁的推杆端依次穿过同一组的柱孔13和圆
槽18直至将吸附固定的螺柱压接在两个机箱板对接处；

[0029] 通过将两个待压接的机箱板经条形电磁铁9吸附固定在U型长板7顶部表面和侧面上，同时将两个机箱板的待接边缘处一排孔结构对应重合，达到预固定的效果，便于连续进
行螺柱压接，协调运行的伺服电机22带动上螺杆20转动将牵动滑块21带动U型长板7间断有
序的向后移动，达到纵向改变压接位置的效果，协调运行的两个气缸3能够将经方条块5连
接的U型长板7横向移动，有利于在平面内将不规则的压接处移至压接点处。

[0030] 采用以上的方案，该种机箱组装加工用自动压螺柱设备设计合理，通过将多个待压的金属螺柱顶端伸入圆槽内经环形磁铁吸附固定住，能够形成一排待用的螺柱组，节省
螺柱取装所用的时间，能够将柱孔顶端端口对准油缸的推杆端，达到依次上料的效果。另
外，可将两个机箱板的待接边缘处一排孔结构对应重合，达到预固定的效果，便于连续进行
螺柱压接，有利于在平面内将不规则的压接处移至压接点处。

[0031] 涉及到电路和电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本发明保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。

[0032] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论
从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

[0033] 以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前
述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些
修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。