一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢及用CSP线生产方法

摘要

一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢，其组分及wt%为：C：0.051~0.065%，Si：0.61~0.85%，Mn：0.81~1.02%，P：0.08~0.15%，S：≤0.005%，Al：0.015~0.055%，Cu：0.46~0.61%，Cr：0.61~0.72%，Ti：0.026~0.061%，N：≤0.006%；CSP生产方法：冶炼；铸成坯；三段式加热；除鳞；轧制；冷却；卷取；坑冷；平整；分切后直接涂装处理。本发明不仅使耐蚀性能比现有技术提高不低于13%，且不需进行表面处理便可直接涂装，不含Ni，还能使延伸率提高50%以上，钢板厚度≤2.0mm。

权利要求

1.采用CSP产线生产一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢的方法，其步骤：

1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

2）连铸成坯，并控制铸坯厚度在71 89mm，连铸拉速在5.2 6.1m/min；

~ ~

3）将铸坯直接置入隧道炉中进行三段式加热，并控制铸坯入炉温度在769 987℃；各段~

之间采用升降式炉门进行隔断；控制隧道炉前段：加热温度在1251 1287℃，加热时间在5~ ~

12min，O2含量在4.16~7.89%；隧道炉中段温度控制在1007~1089℃，加热时间在10~21min，O2含量在1.56~4.11%；隧道炉后段温度控制在1231~1249℃，加热时间在10~21min，O2含量在

0.89 1.48%；

~

4）采用高压水除鳞，除鳞水压力为428 497bar；

~

5）采用7机架进行轧制：

本工序中，设：入第1机架的钢板厚度为H，第1至第7机架的出口钢板厚度分别为H1 H7；

~

轧制过程总累计压下量为H‑H7，第1~2机架的累计压下率h1~2=（H‑H2）/ (H‑H7)，第3至第5机架的累计压下率h3~5（= H2‑H5）/ (H‑H7)，第6~7机架的累计压下率h6~7（= H5‑H7）/ (H‑H7)；并满足：h35＞h12＞h67且满足h12+ h35+ h67=100%；期间，在第2与第3机架间，以及第5与第6机~ ~ ~ ~ ~ ~

架间均采用高压水除鳞，除鳞水压力在311 386bar；控制轧制结束温度在758 799℃；

~ ~

6）进行层流冷却，采用前段冷却的方式，控制冷却速度在53 95℃/s冷却至卷取温度；

~

7）进行卷取，卷取温度为418 511℃；

~

8）进行坑冷，当钢卷被冷却至温度为61 73℃时进行自然冷却方式冷却至室温；

~

9）对带钢卷进行平整，平整温度不超过40℃；平整工作辊辊型凸度在22 53um，平整轧~

制力为652 807KN；

~

10）经分切后直接进行涂装处理；

所述经济型集装箱用贝氏体耐候钢的组分及重量百分比含量为：C：0.051 0.065%，Si：~

0.61 0.85%，Mn：0.81 1.02%，P：0.08 0.15%，S：≤0.005%，Al：0.015 0.055%，Cu：0.46~ ~ ~ ~ ~

0.61%，Cr：0.61 0.72%，Ti：0.026 0.061%，N：≤0.006%，其余为Fe和不可避免的杂质，金相~ ~

组织为不低于体积占比95%的贝氏体；力学性能：屈服强度：351 396MPa，抗拉强度：483~ ~

532MPa，延伸率：36 47%。

~

2.如权利要求1所述的生产一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢的方法，其特征在于：所述保护渣理化性能指标：半球熔点在902 1042℃，碱度在0.82 1.22，在1290 1310℃时的粘~ ~ ~

度为0.93 1.53泊，体积密度在0.65±0.1Kg/L 。

~

3.如权利要求1所述的生产一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢的方法，其特征在于：轧制时要求：第1及第2机架的工作辊表面粗糙度Ra为8.7 10.3μm，第3至第5机架的工作辊表~

面粗糙度Ra为3.2 6.6μm，第6及第7机架的工作辊表面粗糙度Ra为0.1 0.8μm。

~ ~

说明书

一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢及用CSP线生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种集装箱钢及其生产方法，具体地属于一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢及生产方法。

背景技术

[0002] 我国是最大的集装箱生产基地，产量占全球的90%以上，集装箱用耐候钢的年需求量达到350‑500万吨。为提高运输效率、降低运输成本，轻量化已经成为集装箱行业的主要
发展趋势。低成本地减薄钢板厚度是新一代集装箱用耐候钢的重要特征之一。

[0003] 在消耗的集装箱用耐候钢中，以厚度≤2.0mm的极薄规格钢板比例最大，所占比重约为50%，由于其不仅热轧生产难度大而且在使用时需要进行涂装处理，采用热轧板作为原
料时，需要先进行喷丸或酸洗处理等表面处理，增加了工序成本和环境污染，再厚度不会低
于4mm。目前一般以冷轧产品为主，但冷轧板生产成本高。以薄规格热轧板替代冷轧板可有
效缩短制造流程，降低制造成本，是本领域的发展趋势。

[0004] 经检索：

[0005] 中国专利公开号为CN103103458A的文献，公开了一种“高强冷轧耐候钢板的制造方法及高强冷轧耐候钢板”，该文献所属钢认为冷轧钢，其是解决常规热连退产线设备能力
难以实现高强冷轧耐候钢板的批量稳定生产的技术问题，其生产工艺流程为连铸板坯加热
→粗除鳞→定宽压力机→粗轧→飞剪→精除鳞→精轧→层流冷却→卷取→酸洗→冷轧→
连续退火→平整等。其生产流程长，且该文献的成品无法不经过表面处理直接进行涂装。

[0006] 中国专利公开号为CN103103458A的文献，公开了一种“高强度耐候钢及其制备方法”，该耐候钢的表面覆盖有氧化铁皮层，所述氧化铁皮层中Fe3O4含量为80%以上、厚度为7~
10μm，且该耐候钢中包含的成分及重量百分比分别为：C：0.01 0.05%、Si≤0.2%、Mn：1.5
~ ~
2.0%、P≤0.02%、S≤0.008%、Cu：0.2 0.4%、Ni：0.2 0.4%、Cr：0.4 0.7%、Mo：0.15 0.50%、Nb：
~ ~ ~ ~
0.02 0.04%、Ti：0.015 0.025%、Als≤0.03%，余量为Fe 和不可避免的杂质。该耐候钢具有
~ ~
良好的力学、耐候、焊接等综合性能。该钢为保证钢材的耐候和成型性能在钢中加入了较多
的Ni等贵金属元素，其不仅合金成本较高，且该钢的产品厚度均大于6mm，属于厚规格的传
统耐候钢，无法实现“以热代冷”。

[0007] 中国专利公开号为CN 105603320 A的文献，公开了一种“薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法”，其生产流程包括转炉冶炼、LF 精炼、薄板坯连铸、加热炉加热和热连轧工
序，所述LF 精炼工序中，控制出钢钢水成分的质量百分比为：C 0.05～0.09%，Si 0.30～
0.50%，Mn 0.40～0.60%，P 0.070～0.120%，S 0.001～0.015%，Cr 0.30～0.50%，Ni 0.03～
0.10%，Cu 0.25～0.40%，余量为Fe 和不可避免的杂质。该文献虽能消除连铸坯的内部偏
析、降低合金加入量，降低全工序能耗，但在使用时需要进行涂装处理，即采用热轧板作为
原料时，需要先进行喷丸或酸洗处理等表面处理，增加了工序成本和环境污染。

发明内容

[0008] 本发明针对现有技术的不足，提供一种不仅使耐蚀性能提高不低于13%，且不需进行表面处理便可直接涂装，以及不含Ni，在强度不降低的基础上使延伸率提高50%以上，钢
板厚度≤2.0mm的经济型集装箱用贝氏体耐候钢及用CSP线生产方法。

[0009] 实现上述目的的措施：

[0010] 一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.051~
0.065%，Si：0.61 0.85%，Mn：0.81 1.02%，P：0.08 0.15%，S：≤0.005%，Al：0.015 0.055%，
~ ~ ~ ~
Cu：0.46 0.61%，Cr：0.61 0.72%，Ti：0.026 0.061%，N：≤0.006%，其余为Fe和不可避免的杂
~ ~ ~
质，金相组织为不低于体积占比95%的贝氏体；力学性能：屈服强度：351 396MPa，抗拉强度：
~
483 532MPa，延伸率：36 47%。
~ ~

[0011] 优选地： Mn的重量百分比含量为0.84 0.96%。~

[0012] 优选地： Cr的重量百分比含量为0.61 0.69%。~

[0013] 优选地：Si的重量百分比含量为0.61 0.81%。~

[0014] 优选地：Cu的重量百分比含量为0.46 0.58%.~

[0015] 优选地：P的重量百分比含量为0.08 0.12%。~

[0016] 用CSP线生产一种经济型集装箱用贝氏体耐候钢的方法，其步骤：

[0017] 1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

[0018] 2）连铸成坯，并控制铸坯厚度在71 89mm，连铸拉速在5.2 6.1m/min；~ ~

[0019] 3）将铸坯直接置入隧道炉中进行三段式加热，并控制铸坯入炉温度在769 987℃；~
各段之间采用升降式炉门进行隔断；控制隧道炉前段：加热温度在1251 1287℃，加热时间
~
在5~12min，O2含量在4.16~7.89%；隧道炉中段温度控制在1007~1089℃，加热时间在10~
21min，O2含量在1.56~4.11%；隧道炉后段温度控制在1231~1249℃，加热时间在10~21min，O2
含量在0.89 1.48%；
~

[0020] 4）采用高压水除鳞，除鳞水压力为428 497bar；~

[0021] 5）采用7机架进行轧制：

[0022] 本工序中，设：入第1机架的钢板厚度为H，第1至第7机架的出口钢板厚度分别为H1~ H7；轧制过程总累计压下量为H‑H7，第1~2机架的累计压下率h1~2=（H‑H2）/ (H‑H7)，第3至
第5机架的累计压下率h3~5（= H2‑H5）/ (H‑H7)，第6~7机架的累计压下率h6~7（= H5‑H7）/ (H‑H7)；
并满足：h3 5＞h1 2＞h67且满足h12+ h35+ h67=100%；期间，在第2与第3机架间，以及第5与
~ ~ ~ ~ ~ ~
第6机架间均采用高压水除鳞，除鳞水压力在311 386bar；控制轧制结束温度在758 799℃；
~ ~

[0023] 6）进行层流冷却，采用前段冷却的方式，控制冷却速度在53 95℃/s冷却至卷取温~
度；

[0024] 7）进行卷取，卷取温度为418 511℃；~

[0025] 8）进行坑冷，当钢卷被冷却至温度为61 73℃时进行自然冷却方式冷却至室温；~

[0026] 9）对带钢卷进行平整，平整温度不超过40℃；平整工作辊辊型凸度在22 53um，平~
整轧制力为652 807KN；
~

[0027] 10）经分切后直接进行涂装处理。

[0028] 其在于：在轧制期间：h35＞h12不低于10%，h12＞h67不低于2%。~ ~ ~ ~

[0029] 其在于：所述保护渣理化性能指标：半球熔点在902 1042℃，碱度在0.82 1.22，在~ ~
1290 1310℃时的粘度为0.93 1.53泊，体积密度在0.65±0.1Kg/L 。
~ ~

[0030] 其在于：轧制时要求：第1及第2机架的工作辊表面粗糙度Ra为8.7 10.3μm，第3至~
第5机架的工作辊表面粗糙度Ra为3.2 6.6μm，第6及第7机架的工作辊表面粗糙度Ra为0.1
~ ~
0.8μm。

[0031] 本发明中各元素及主要工艺的机理及作用

[0032] C：是钢中的主要强化元素，碳含量过低，钢材硬度太低，钢质太软；碳含量过高，钢材硬度太高，加工过程容易出现开裂等问题，加工性能较差，因此C含量在0.051 0.065%。
~

[0033] Si：在钢中起到固溶强化的作用，Si含量过高，会促进内锈层的形成，会给轧制时除鳞带来困难，从而导致钢带表面质量恶化；Si含量过低时，难以起到固溶强化效果。因此
Si含量控制在0.61 0.85%，优选地含量为0.61 0.81%。
~ ~

[0034] Mn：是钢中重要的强韧化元素，Mn能降低相变温度，从而可以在较小的冷却速率下避开较高温度下的相变，获得更多贝氏体。因此最低Mn含量为0.81%，Mn含量过高容易在连
铸过程中造成板坯中心偏析，降低材料的使用性能，因此最高Mn含量为1.02%，优选地含量
为0.84 0.96%。
~

[0035] P：在钢中加入一定量的P能起到固溶强化作用，能提高钢的强度和耐大气腐蚀性能，P含量过高容易造成偏析降低钢的强度和硬度，对焊接性能也有不良的影响。因此P含量
控制在0.08 0.15%，优选地含量为0.08 0.12%。
~ ~

[0036] S：为钢中的杂质元素，易在晶界产生偏聚，降低钢材的韧性，炼钢时应充分去除，应保证其值低于0.005%，此外为了减少钢种MnS夹杂应使钢种Mn、S含量满足：[Mn]/[S]≥
162。

[0037] Al：可作为炼钢过程的脱氧定氮剂，能细化晶粒，改善钢的低温韧性，Al还可以增加贝氏体相变的驱动力，明显加速贝氏体相变。但是当Al含量过高时，容易堵塞水口，导致
浇铸困难，因此Al含量控制在0.015 0.055%。
~

[0038] Cu：是耐候钢中主要的耐候元素，能有效提高钢的耐候性能，Cu作为合金元素加入到钢中同时还有固溶及沉淀强化作用。但Cu含量过高时，容易在加热或热轧时产生裂纹，恶
化钢材的表面性能。因此将Cu含量控制在0.46 0.61%，优选地含量为0.46 0.58%。
~ ~

[0039] Cr：与钢中Cu等元素匹配使用可显著提高钢的耐大气腐蚀能力，此外，Cr元素可有效提高钢的淬透性，因此Cr 含量控制在0.61 0.72%，优选地含量为0.61 0.69%。
~ ~

[0040] Ti：是强碳氮化物形成元素，其碳氮化物能有效钉扎奥氏体晶界，有助于控制奥氏体晶粒的长大，Ti含量控制在0.026 0.061%。
~

[0041] N：为钢中的杂质元素，当其含量过高时，易在钢中形成气泡和疏松，并且易与钢中的铝等元素形成带棱角的脆性夹杂物，影响产品的成型性能，故将其含量控制在0.006%以
下。

[0042] 本发明之所以控制浇铸后的铸坯厚度在71 89mm，连铸拉速在5.2 6.1m/min，是由~ ~
于铸坯厚度太薄会导致后续轧制过程总压缩比小，导致成品再结晶不充分，造成成品混晶
现象，从而严重影响成品质量；铸坯厚度太厚会导致后续轧制能力不足，无法轧制得到目标
厚度范围内的成品。为了保持液渣层厚度稳定以及适当的保护渣消耗，控制连铸拉速在所
述拉速范围。

[0043] 本发明之所以控制铸坯不经冷却直接进入隧道炉中加热，并控制铸坯入炉温度为769 987℃；各段之间采用升降式炉门进行隔断是用以保证各段炉膛温度和气氛的独立；控
~
制隧道炉前段：加热温度在1251~1287℃，加热时间在5~12min，O2含量在4.16~7.89%；隧道
炉中段温度控制在1007~1089℃，加热时间在10~21min，O2含量在1.56~4.11%；隧道炉后段
温度控制在1231~1249℃，加热时间在10~21min，O2含量在0.89~1.48%；是由于铸坯入炉后，
进入隧道炉前段进行加热，此时，在高温强氧化性气氛条件下进行加热，使铸坯表面迅速生
成氧化层，使铸坯表层存在的表面缺陷氧化并随着表面形成的氧化铁皮再后续除鳞过程被
有效去除。隧道炉前段加热温度过高、O2含量过高、加热时间过长，会导致铸坯表面氧化严
重，成材率降低。隧道炉前段加热温度过低、O2含量过低、加热时间过短，会导致铸坯表面无
法充分氧化，表面缺陷难以去除。铸坯出隧道炉前段后进入隧道炉中段加热，中段与前段温
度保证一定的温差，使表面铁皮层附着力降低便于后续除鳞过程将表面氧化铁皮去除。隧
道炉中段温度过低，会导致板坯表面和心部温差过大导致铸坯裂纹，影响铸坯质量。隧道炉
中段温度过高会导致中段与前段温差过小，表面氧化铁皮难以剥离。中段O2含量过高会导
致铸坯表面氧化严重，成材率降低。中段O2含量过低会导致铸坯表面无法充分氧化，表面缺
陷难以去除。铸坯出隧道炉中段后进入隧道炉后段进行加热，后段温度过高、加热时间过
长、O2含量过高，会导致次表层铁皮过厚，烧损严重，成材率降低。隧道炉后段温度过低、加
热时间过短、O2含量过低，会难以在次表层形成致密的氧化层，导致轧后钢卷表面无法直接
涂装，后段温度过低、加热时间过短还会使铸坯难以完全均热，导致后续轧制过程变形抗力
大，难以轧制出所需要的薄规格产品。

[0044] 本发明之所以在出均热炉后采用高压水除去铸坯表面氧化铁皮，除鳞水压力428~
497bar。除鳞水压力过小导致铁皮难以去除，除鳞水压力过大，带钢降温过快，成品性能难
以保证。

[0045] 本发明之所以控制第1、2机架的工作辊表面粗糙度Ra为8.7 10.3μm，第3 5机架的~ ~
工作辊表面粗糙度Ra为3.2 6.6μm，第6、7机架的工作辊表面粗糙度Ra为0.1 0.8μm，并配合
~ ~
本发明所述的压下制度，其目的在于除了得到满足性能和目标厚度的钢卷外，还通过第1及
第2机架大粗糙度轧辊轧制使轧制过程产生的二次铁皮发生破碎，附着力降低，以便后续工
序去除。通过第3至第5机架具有一定粗糙度的轧辊轧制使带钢氧化铁皮具有适当的粗糙
度，通过第6及第7机架具有较小粗糙度的轧辊轧制后使带钢氧化铁皮具有一定的致密度，
便于后续过程直接涂装。

[0046] 本发明之所以在第2与第3机架之间，以及第5与第6机架间采用高压水除鳞，并控制除鳞水压力在311 386bar，是为了有效除去轧制过程中形成的2次氧化铁皮，避免轧制过
~
程中的氧化铁皮压入而影响带钢表面质量。除鳞水压力过小导致铁皮难以去除，除鳞水压
力过大，带钢降温过快，成品性能难以保证。

[0047] 本发明之所以控制轧制结束温度在758 799℃，是由于结束温度过低，会导致带钢~
进入奥氏体+铁素体两相区轧制，造成最终成品混晶，从而导致性能不均匀；结束温度过高
会导致带钢表面二次氧化严重。

[0048] 本发明之所以在轧制后进行层流冷却，并采用前段冷却的方式，并要求冷却速度为53 95℃/s，是由于冷却速度过快会导致带钢表面氧化铁皮层产生微裂纹，影响后续涂装
~
质量，冷却速度过慢会导致氧化铁皮厚度较厚也难以直接涂装。

[0049] 本发明之所以控制卷取温度为418 511℃，是由于卷取温度过高或过低都难以得~
到满足性能要求的贝氏体组织。

[0050] 本发明之所以将钢卷坑冷至温度为61 73℃，后再自然冷却至室温，是由于将钢卷~
进行缓冷的目的是使表面的氧化铁皮与氧成分反应，形成致密的氧化层。如温度过低会使
钢卷冷却过快，氧化铁皮反应不充分，难以形成致密的氧化层，影响后续涂装效果；如温度
过高会导致钢卷在高温段停留时间长，使得带钢表面氧化严重，表面铁皮厚度难以均匀，也
会影响后续涂装效果。

[0051] 本发明之所以控制平整工作辊辊型凸度在22 53um，平整轧制力为652 807KN，是~ ~
由于工作辊凸度和轧制力过大会破坏表面氧化铁皮结构，降低氧化铁皮层的厚度均匀性。
工作辊凸度和轧制力过小，会导致带钢板形难以得到改善，难以使用。

[0052] 本发明与现有技术相比，其不仅使耐蚀性能比现有技术提高不低于13%，且不需进行表面处理便可直接涂装，不含Ni，还能使延伸率提高50%以上，钢板厚度≤2.0mm。

[0053] 附图说明：

[0054] 图1为本发明的金相组织图；

[0055] 图2为本发明涂装后的钢板实物图。

具体实施方式

[0056] 下面对本发明予以详细描述：

[0057] 表1为本发明各实施例及对比例的化学组分取值列表；

[0058] 表2为本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表；

[0059] 表3为本发明各实施例及对比例性能检测情况列表；

[0060] 表4 为本发明各实施例及对比例耐蚀性检测情况列表。

[0061] 本发明各实施例按照以下工艺生产：

[0062] 1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

[0063] 2）连铸成坯，并控制铸坯厚度在71 89mm，连铸拉速在5.2 6.1m/min；~ ~

[0064] 3）将铸坯直接置入隧道炉中进行三段式加热，并控制铸坯入炉温度在769 987℃；~
各段之间采用升降式炉门进行隔断；控制隧道炉前段：加热温度在1251 1287℃，加热时间
~
在5~12min，O2含量在4.16~7.89%；隧道炉中段温度控制在1007~1089℃，加热时间在10~
21min，O2含量在1.56~4.11%；隧道炉后段温度控制在1231~1249℃，加热时间在10~21min，O2
含量在0.89 1.48%；
~

[0065] 4）采用高压水除鳞，除鳞水压力为428 497bar；~

[0066] 5）采用7机架进行轧制：

[0067] 本工序中，设：入第1机架的钢板厚度为H，第1至第7机架的出口钢板厚度分别为H1~ H7；轧制过程总累计压下量为H‑H7，第1~2机架的累计压下率h1~2=（H‑H2）/ (H‑H7)，第3至
第5机架的累计压下率h3~5（= H2‑H5）/ (H‑H7)，第6~7机架的累计压下率h6~7（= H5‑H7）/ (H‑H7)；
并满足：h3 5＞h1 2＞h67且满足h12+ h35+ h67=100%；期间，在第2与第3机架间，以及第5与
~ ~ ~ ~ ~ ~
第6机架间均采用高压水除鳞，除鳞水压力在311 386bar；控制轧制结束温度在758 799℃；
~ ~

[0068] 6）进行层流冷却，采用前段冷却的方式，控制冷却速度在53 95℃/s冷却至卷取温~
度；

[0069] 7）进行卷取，卷取温度为418 511℃；~

[0070] 8）进行坑冷，当钢卷被冷却至温度为61 73℃时进行自然冷却方式冷却至室温；~

[0071] 9）对带钢卷进行平整，平整温度不超过40℃；平整工作辊辊型凸度在22 53um，平~
整轧制力为652 807KN；
~

[0072] 10）经分切后直接进行涂装处理。

[0073] 表1  本发明实施例与比较例的化学成分列表（wt%）

[0074]

[0075] 表2  本发明各实施例工艺主要参数控制列表

[0076]

[0077] 表3  本发明各实施例及对比例力学性能检测情况列表

[0078]

[0079] 表4  为本发明各实施例及对比例耐腐蚀性检测情况列表

[0080]

[0081] 说明：耐腐蚀性实验条件：采用周期浸润试验测量试样的耐腐蚀性能。实验在Fl‑65 型干湿周期浸润腐蚀试验机内进行，并采用TB/T 2375‑1993 标准。试验条件如下：试验
‑2 ‑2
溶液：1.0×10 mol/l NaHSO3，补给溶液：2.0×10 mol/l NaHSO3，试验温度：45±2℃，相对
湿度：70±5RH，周浸轮转速：1圈/60分钟，试验时间：72h。测得试样腐蚀前后的质量，计算腐
蚀失重、腐蚀率。周期浸润试验的试样尺寸为60mm×40mm×厚度，每个钢样4片试样，每周期
腐蚀试验3片，空白1片。所有试样都经刨磨，表面加工精度达到0.7μm。试验之前打孔打号，
采用除油剂清洗，无水乙醇脱水，丙酮除油，称重。质量精确到0.0001g。腐蚀失重试样处理：
先机械去除外层浮锈，然后将试样浸入除锈溶液中用毛刷不断刷洗以清除腐蚀产物。

[0082] 从表3及表4可以看出，本发明所述钢不仅使耐蚀性能在现有集装箱钢（SPA‑H）的基础上提高不低于13%，并且在强度不降低的基础上，使其延伸率在现有集装箱用钢基础上
提高50%以上，综合性能显著提高。

[0083] 上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。