一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法

摘要

本发明涉及一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，包括基板制作，所述基板制作完成后，选用2张已经制作完成的基板，在2张基板之间设置用于制作水平分段凹槽的分段层，所述分段层和上、下基板压合在一起。本发明显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法具有生产效率高、品质好等优点。

权利要求

1.一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于：包括基板制作，所述基板制作完成后，选用2张已经制作完成的基板，在2张基板之间设置用于制作水平分段凹槽的分段层，所述分段层和上、下基板压合在一起，所述分段层包括分段芯层，所述分段芯层包括第一光板层和分别位于第一光板层上下两侧的第一PP层和第二PP层，所述分段芯层的一侧设有缺口，所述缺口与上下基板一起形成分段凹槽。

2.根据权利要求1所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述基板为双面板，所述双面板按常规工序开料、钻PTH孔和线路制作后得到。

3.根据权利要求2所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述分段芯层的厚度为0.8mm。

4.根据权利要求3所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述第一光板层的厚度为0.7mm，所述第一PP层和第二PP层的厚度均为0.05mm。

5.根据权利要求2所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述分段层还包括位于分段芯层上下的上保护层和下保护层，所述上保护层自分段芯层起向上依次设有第二光板层和第三PP层，所述下保护层自分段芯层起向下依次设有第三光板层和第四PP层。

6.根据权利要求5所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述第二光板层和第三光板层的厚度均为0.17mm。

7.根据权利要求5所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述第三PP层和第四PP层的厚度均为0.05mm。

8.根据权利要求1至7任一项权利要求所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，所述第一PP层、第二PP层、第三PP层和第四PP层均为不流胶PP。

9.根据权利要求8所述的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，其特征在于，还包括开窗设计，所述开窗设计包括基板开窗设计、PP层开窗设计和光板开窗设计，所述基板开窗设计为在侧壁位置开窗，使用锣机将侧壁金属化的位置锣出来，L1/L2和L3/L4层锣的位置一致；所述光板开窗设计包括第一光板开窗设计和第二光板、第三光板开窗设计，其中所述第二光板、第三光板开窗设计与基板的开窗设计一致，第一光板开窗设计根据产品的水平开槽位置的深度a设定，第一光板开窗设计资料为在产品水平开槽侧壁的成型边基础上大a；所述PP层开窗设计为在基板开窗设计的基础上加大1mil。

说明书

一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及线路板制作技术领域，具体为一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法。

背景技术

[0002] LED广泛将应用于体育场馆、城市及公共广场、交通、企业形象宣传、商业广告及其它应用中。由于体育场馆观看距离远、环境亮度高，只有LED显示屏才能满足这种特殊要求，
确保观众获得清晰、鲜明的彩色图像，为观众带来无限的视觉享受。在PCB的精密度要求越
来越高，从以前的板面灯珠板转换成板侧壁灯珠板。传统的板面灯珠板采用传统的控深锣
制作，其通过常规的锣板方式将板面灯珠板的侧壁铜锣掉，实现侧壁垂直分段；而现在的侧
壁灯珠板的无法利用常规的锣板或钻孔的生产方式实现，其在品质要求和制作工艺都要求
比较难，因此需要更改生产流程以满客户要求。

发明内容

[0003] 为此，申请人提供一种生产效率高、产品品质好的显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法。

[0004] 为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

[0005] 一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，包括基板制作，所述基板制作完成后，选用2张已经制作完成的基板，在2张基板之间设置用于制作水平分段凹槽的分段
层，所述分段层和上、下基板压合在一起。所述上、下基板之间分段层的设置，用于制作侧壁
凹槽，以实现侧壁水平分段，具体地，所述分段层的制作包括钻孔和成型开槽，所述成型开
槽位在所述分段层的一侧，所述分段层侧壁开槽后，再与上、下基板压合在一起，与上、下基
板一起形成水平分段凹槽。该分段层的成型开槽制作方便，效率高，有效确保该显示屏用金
属化侧壁水平分段的PCB制作方法的制作效率，本PCB制作方法通过在新增的分段层制作成
型开槽实现侧壁水平分段，其在制作过程中不影响基板的制作，其成型开槽的槽宽、槽深均
易于制作和掌握，可满足产品要求，有效确保产品品质。

[0006] 进一步地，所述基板为双面板，所述双面板按常规工序开料、钻PTH孔和线路制作后得到。采用双面板作为基板，其相对多个单面板的多次压合制作，大大简化了基板的制作
流程，提高了制作效率。

[0007] 进一步地，所述分段层包括分段芯层，所述分段芯层的厚度为0.8mm。所述分段芯层包括第一光板层和分别位于第一光板层上下两侧的第一PP层和第二PP层，所述分段芯层
的一侧设有缺口，所述缺口与上下基板一起形成分段凹槽。所述第一光板层的厚度为
0.7mm，所述第一PP层和第二PP层的厚度均为0.05mm。即所述分段凹槽的槽宽为0.8mm，所述
分段凹槽位于分段层的侧壁，在所述分段层与上、下基板压合后，形成侧壁水平分段凹槽，
使产品自侧壁上下进行分段，较好地满足了产品水平分段的需求。第一光板层的设置，一方
面用于确保分段凹槽的制作，另一方面，有效确保上、下基板的线路导通，第一PP层和第二
PP层的设置用于实现在压合时第一光板层与上、下基板的粘接。

[0008] 进一步地，所述分段层还包括位于分段芯层上下的上保护层和下保护层，所述上保护层自分段芯层起向上依次设有第二光板层和第三PP层，所述下保护层自分段芯层起向
下依次设有第三光板层和第四PP层。所述第二光板层和第三光板层的厚度均为0.17mm。所
述第三PP层和第四PP层的厚度均为0.05mm。上保护层和下保护层的设置，且上保护层和下
保护层中的光板均与分段芯层连接，PP层与上、下基板连接，其一方面有效确保分段凹槽的
金属化，另一方面起到有效保护分段芯层和上、下基板，使分段芯层和上、下基板在相互连
接时不会相互干涉影响。

[0009] 进一步地，所述第一PP层、第二PP层、第三PP层和第四PP层均为不流胶PP，选用不流胶PP进行开槽生产，其流胶量小，易控制，有效解决了普通PP因流胶量大，压合后侧壁位
置流胶无法保证的问题。

[0010] 进一步地，所述显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，还包括开窗设计，所述开窗设计包括基板开窗设计、PP层开窗设计和光板开窗设计，所述基板开窗设计为在
侧壁位置开窗，使用锣机将侧壁金属化的位置锣出来，L1/L2和L3/L4层锣的位置一致；所述
光板开窗设计包括第一光板开窗设计和第二光板、第三光板开窗设计，其中所述第二光板、
第三光板开窗设计与基板的开窗设计一致，第一光板开窗设计根据产品的水平开槽位置的
深度a设定，第一光板开窗设计资料为在产品水平开槽侧壁的成型边基础上大a；所述PP层
开窗设计为在基板开窗设计的基础上加大1mil。

[0011] 本发明显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法与现有技术相比，具有如下有益效果：

[0012] 第一、效率高，所述上、下基板之间分段层的设置，用于制作侧壁凹槽，以实现侧壁水平分段，具体地，所述分段层的制作包括钻孔和成型开槽，所述成型开槽位在所述分段层
的一侧，所述分段层侧壁开槽后，再与上、下基板压合在一起，与上、下基板一起形成水平分
段凹槽，该分段层的成型开槽制作方便，效率高，有效确保该显示屏用金属化侧壁水平分段
的PCB制作方法的制作效率；

[0013] 第二、品质好，本PCB制作方法通过在新增的分段层制作成型开槽实现侧壁水平分段，其在制作过程中不影响基板的制作，其成型开槽的槽宽、槽深均易于制作和掌握，可满
足产品要求，有效确保产品品质。

具体实施方式

[0014] 下面将结合具体实施例对本发明显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法作进一步详细描述。

[0015] 一种显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法，包括基板制作，所述基板制作完成后，选用2张已经制作完成的基板，在2张基板之间设置用于制作水平分段凹槽的分段
层，所述分段层和上、下基板压合在一起。具体地，所述基板制作包括开料à钻孔à成型开槽à
板电à外层图形à图电à二钻à蚀刻à外检，采用同样的制作方式进行两次制作得到L1/L2、L3/
L4层，L1/L2、L3/L4层制作完成后，使用锣机将侧壁金属化的位置锣出来，即在侧壁位置开
窗，L1/L2和L3/L4层开窗设计一致。所述分段层包括由第一光板层、第一PP层和第二PP层构
成的分段芯层，由第二光板层和第三PP层构成的上保护层，以及由第三光板层和第四PP层
构成的下保护层。取一厚度为0.7mm的金属板材进行第一光板层的制作，根据产品的水平开
槽位置的深度a设定，在0.7mm厚的第一光板层的开窗设计资料为在产品水平开槽侧壁的成
型边基础上大a，深度a为0.2mm，则第一光板层的开窗设计资料为在产品水平开槽侧壁的成
型边基础上大0.2mm。取一厚度为0.17mm的金属板材进行第二光板层和第三光板层的制作，
0.17mm的第二光板层和第三光板层的开窗设计与基板的开窗设计一致；再取一厚度为
0.05mm的不流胶PP进行第一PP层、第二PP层、第三PP层和第四PP层的制作。其中所述第一光
板层、第二光板层和第三光板层的制作方式相同，均为开料à蚀刻光板à钻孔à成型开槽；第
一PP层、第二PP层、第三PP层和第四PP层的制作方式均为开料à钻孔à成型开槽，各PP层的开
窗设计在基板开窗设计的基础上加大1mil，以防止不流胶PP溢胶导致侧面不齐。在制作上
述各层时，为防上不同钻孔机间的差异，导致各层相互间错位严重，先将上述各层叠放在一
起，在同一台钻孔机上进行钻孔后，再分别完成后工序。在完成上述各层制作后，将L1/2层
基板、第三PP层、第二光板层、第一PP层、第一光板层、第二PP层、第三光板层、第四PP层和
L3/L4层基板自上而下依次叠构放置后，利用层压机将各层压合在一起，压合后，再依次进
行钻孔à去棕化à防焊à文字à成型à测试à OSPà包装，完成PCB制作。

[0016] 所述上、下基板之间分段层的设置，用于制作侧壁凹槽，以实现侧壁水平分段，具体地，所述分段层的制作包括钻孔和成型开槽，所述成型开槽位在所述分段层的一侧，所述
分段层侧壁开槽后，再与上、下基板压合在一起，与上、下基板一起形成水平分段凹槽。该分
段层的成型开槽制作方便，效率高，有效确保该显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方
法的制作效率，本PCB制作方法通过在新增的分段层制作成型开槽实现侧壁水平分段，其在
制作过程中不影响基板的制作，其成型开槽的槽宽、槽深均易于制作和掌握，可满足产品要
求，有效确保产品品质。

[0017] 进一步地，所述基板为双面板，所述双面板按常规工序开料、钻PTH孔和线路制作后得到。采用双面板作为基板，其相对多个单面板的多次压合制作，大大简化了基板的制作
流程，提高了制作效率。

[0018] 进一步地，所述分段层包括分段芯层，所述分段芯层的厚度为0.8mm。所述分段芯层包括第一光板层和分别位于第一光板层上下两侧的第一PP层和第二PP层，所述分段芯层
的一侧设有缺口，所述缺口与上下基板一起形成分段凹槽。所述第一光板层的厚度为
0.7mm，所述第一PP层和第二PP层的厚度均为0.05mm。即所述分段凹槽的槽宽为0.8mm，所述
分段凹槽位于分段层的侧壁，在所述分段层与上、下基板压合后，形成侧壁水平分段凹槽，
使产品自侧壁上下进行分段，较好地满足了产品水平分段的需求。第一光板层的设置，一方
面用于确保分段凹槽的制作，另一方面，有效确保上、下基板的线路导通，第一PP层和第二
PP层的设置用于实现在压合时第一光板层与上、下基板的粘接。

[0019] 进一步地，所述分段层还包括位于分段芯层上下的上保护层和下保护层，所述上保护层自分段芯层起向上依次设有第二光板层和第三PP层，所述下保护层自分段芯层起向
下依次设有第三光板层和第四PP层。所述第二光板层和第三光板层的厚度均为0.17mm。所
述第三PP层和第四PP层的厚度均为0.05mm。上保护层和下保护层的设置，且上保护层和下
保护层中的光板均与分段芯层连接，PP层与上、下基板连接，其一方面有效确保分段凹槽的
金属化，另一方面起到有效保护分段芯层和上、下基板，使分段芯层和上、下基板在相互连
接时不会相互干涉影响。

[0020] 进一步地，所述第一PP层、第二PP层、第三PP层和第四PP层均为不流胶PP，选用不流胶PP进行开槽生产，其流胶量小，易控制，有效解决了普通PP因流胶量大，压合后侧壁位
置流胶无法保证的问题。

[0021] 本发明显示屏用金属化侧壁水平分段的PCB制作方法制得的金属化侧壁水平开槽的槽宽、槽深均可满足产品要求，采用此制作方法，可生产批量生产侧壁水平开槽产品，制
作效率高，同时提高了公司制程能力，扩大公司业务范围，增加侧壁水平开槽板产品的订
单，增加效益。

[0022] 上述实施例仅为本发明的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱
离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本
发明的保护范围。