一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法

摘要

本发明属于新能源汽车制造技术领域，具体涉及一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法，所述新能源汽车轮胎静态试验测试系统包括水平的基板，基板下表面竖直固定安装有支撑腿，基板上表面后端固定安装有竖直板；竖直板前端面上安装有加压机构，竖直板后端面上安装有驱动机构和导向机构；基板上安装有固定机构；竖直板顶面安装有与导向机构相互配合的检测机构。本发明能对多种不同型号的轮胎进行固定和测试，具有较好的适用性，且能够精确测量到轮胎侧壁达到最大允许变形量时加压机构向轮胎胎面施加的压力。

权利要求

1.一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，其特征在于：所述新能源汽车轮胎静态试验测试系统包括水平的基板（1），基板（1）下表面竖直固定安装有支撑腿，基板（1）上表面后端固定安装有竖直板（2）；竖直板（2）前端面上安装有加压机构（3），竖直板（2）后端面上安装有驱动机构（4）和导向机构（5）；基板（1）上安装有固定机构（6）；竖直板（2）顶面安装有与导向机构（5）相互配合的检测机构（7）；

所述固定机构（6）包括安装筒（61）、安装柱（62）、第一限位单元（63）和第二限位单元（64）；安装筒（61）竖直固定安装在基板（1）上表面；基板（1）上开设有与安装筒（61）同轴的圆形通槽，圆形通槽内通过连接杆竖直固定安装有与安装筒（61）同轴的安装柱（62）；安装筒（61）内侧壁与安装柱（62）外侧壁上开设有水平的弧形槽；安装筒（61）和安装柱（62）之间通过弧形槽滑动安装有四个第一限位单元（63）；第一限位单元（63）包括水平滑动安装在安装柱（62）外侧壁上的第一弧形板（631），安装筒（61）内侧壁上水平滑动安装有第二弧形板（632）；第一弧形板（631）和第二弧形板（632）之间沿安装筒（61）径向固定安装有底板（633）；第一弧形板（631）和第二弧形板（632）之间竖直滑动配合有水平的安装条（634）；第一丝杠（635）竖直转动安装在底板（633）上，第一丝杠（635）贯穿安装条（634）并与安装条（634）通过螺纹转动配合；第一丝杠（635）底端安装有旋钮；安装条（634）上表面沿安装筒（61）径向滑动配合有圆锥块（636）；安装筒（61）和安装柱（62）之间固定安装有一个与第一限位单元（63）结构相同的第二限位单元（64）；

所述加压机构（3）包括沿安装筒（61）径向固定安装在竖直板（2）前端面上的水平筒（31），水平筒（31）内水平滑动配合有推杆（32），推杆（32）端部固定安装有与基板（1）上表面滑动配合的挤压块（33），挤压块（33）与推杆（32）的接触面上固定安装有压力传感器（34），挤压块（33）外侧壁上安装有显示压力传感器（34）数值的显示屏（35）；

所述驱动机构（4）包括转动安装在竖直板（2）后端面上的安装块（41），安装块（41）前端面上沿平行于推杆（32）的方向固定安装有第二丝杠（42），第二丝杠（42）伸入推杆（32）内部且与推杆（32）通过螺纹转动配合；竖直板（2）后端面上固定安装有支撑板（43），支撑板（43）后端面上转动安装有旋转把手（44）；支撑板（43）前端面上转动安装有与旋转把手（44）固定连接的套筒（45），套筒（45）前端面上沿水平筒（31）轴向滑动配合有带传动键的安装轴（46），安装轴（46）后端面与套筒（45）之间水平安装有第一弹簧（47），安装轴（46）前端面上固定安装有锥形盘（48）；安装块（41）后端面上开设有带键槽的容纳槽，锥形盘（48）前端面上固定安装有与安装块（41）上容纳槽及其键槽相互配合的连接轴（49）；

所述导向机构（5）包括通过连接板竖直固定安装在竖直板（2）后方的安装套（51）；安装套（51）内部开设有竖直的滑槽并滑动配合有导向板（52），导向板（52）底面倾斜且与锥形盘（48）的锥面相互配合；安装套（51）内部位于导向板（52）上方开设有容纳槽（53），容纳槽（53）顶面开设有竖直的导向槽（54），导向槽（54）底面收缩成圆形；导向板（52）顶面竖直固定安装有刚性杆（55），刚性杆（55）顶端固定安装有球形橡胶块（56）；导向板（52）顶面与容纳槽（53）顶面之间竖直安装有第二弹簧（57）；

所述检测机构（7）包括转动安装在竖直板（2）顶面的转轴（71），转轴（71）顶部水平固定安装有条形板（72），条形板（72）内开设有油槽（73）；条形板（72）底面前端竖直滑动配合有与油槽（73）一端配合的第一密封块（74），第一密封块（74）底端通过螺纹转动配合有螺纹套（75）；条形板（72）底面后端竖直滑动配合有与油槽（73）另一端配合的第二密封块（76）；第二密封块（76）侧壁固定安装有限位块，油槽（73）侧壁开设有与限位块滑动配合的限位槽；

限位块底面与限位槽底面之间竖直安装有复位弹簧（77）；第二密封块（76）底面竖直固定安装有与导向槽（54）滑动配合的竖直棒（78），竖直棒（78）的底端竖直固定安装有抵压杆（79）；抵压杆（79）的底端与球形橡胶块（56）表面相互配合。

2.根据权利要求1所述一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，其特征在于：所述导向板（52）底面均匀安装有若干个滚珠（58）。

3.根据权利要求1所述一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，其特征在于：所述挤压块（33）的前端面上沿竖直方向安装有若干个挤压板（331），挤压板（331）沿安装筒（61）径向水平滑动；挤压块（33）后端面上沿竖直方向转动安装有若干个第三丝杠（332），第三丝杠（332）贯穿挤压板（331）并与挤压板（331）通过螺纹转动配合。

4.根据权利要求1所述一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，其特征在于：所述转轴（71）的侧壁上水平固定安装有定位筒（8）；竖直板（2）顶面安装有弹性伸缩的定位销（9），定位销（9）与定位筒（8）之间滑动配合。

5.一种新能源汽车轮胎静态试验测试方法，根据权利要求1所述一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统配合完成，其特征在于：所述新能源汽车轮胎静态试验测试方法包括步骤：

第一步、安装固定轮胎：根据轮胎轮毂上的螺孔数量调整第一限位单元（63）在安装筒（61）和安装柱（62）之间的位置，以及圆锥块（636）的水平位置和竖直位置；将充气后的轮胎水平放置到基板（1）上，使得圆锥块（636）卡入轮胎轮毂上的螺孔内，完成固定；

第二步、调整检测机构：转动转轴（71），使得第一密封块（74）处于轮胎侧壁正上方的位置，转动螺纹套（75）直至螺纹套（75）底面达到轮胎侧壁达到允许最大变形量的高度；

第三步、加压检测轮胎：通过驱动机构（4）带动加压机构（3）向轮胎胎面加压；轮胎侧壁产生变形；当轮胎侧壁超过最大允许变形量时，轮胎侧壁将螺纹套（75）和第一密封块（74）向上顶起；并通过检测机构（7）和导向机构（5）断开加压机构（3）与驱动机构（4）之间动力传递；此时显示屏（35）上的数值即为轮胎达到最大允许变形量时所受到的载荷。

说明书

一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法

技术领域

[0001] 本发明属于新能源汽车制造测试技术领域，具体涉及一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法。

背景技术

[0002] 汽车轮胎是在汽车上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，通常安装在金属轮辋上，起到支承车身，缓冲外界冲击的作用，实现与路面的接触并保证汽车的行驶性能。轮
胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，
因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。新能源汽车的轮胎在出厂前需要安装
在轮辋上充气后进行静态加载测试，以测试其是否达到所需性能。目前在对新能源汽车轮
胎进行静态加载测试时存在以下的问题：(1)由于安装不同型号轮胎的轮辋以及支撑轮辋
的轮辐和轮毂尺寸和结构都有差别，现有的测试系统无法对不同型号的轮胎进行固定测
试，适用性较差；(2)难以精确测量轮胎达到最大允许变形量时所受到的载荷。

发明内容

[0003] (一)要解决的技术问题

[0004] 本发明提供了一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法，目的在于解决目前对新能源汽车轮胎进行静态加载测试时存在以下的问题：(1)由于安装不同型号轮胎
的轮辋以及支撑轮辋的轮辐和轮毂尺寸和结构都有差别，现有的测试系统无法对不同型号
的轮胎进行固定测试，适用性较差；(2)难以精确测量轮胎达到最大允许变形量时所受到的
载荷。

[0005] (二)技术方案

[0006] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

[0007] 一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，包括水平的基板，基板下表面竖直固定安装有支撑腿，基板上表面后端固定安装有竖直板。竖直板前端面上安装有加压机构，竖直
板后端面上安装有驱动机构和导向机构。基板上安装有固定机构。竖直板顶面安装有与导
向机构相互配合的检测机构。

[0008] 所述固定机构包括安装筒、安装柱、第一限位单元和第二限位单元。安装筒竖直固定安装在基板上表面。基板上开设有与安装筒同轴的圆形通槽，圆形通槽内通过连接杆竖
直固定安装有与安装筒同轴的安装柱。安装筒内侧壁与安装柱外侧壁上开设有水平的弧形
槽。安装筒和安装柱之间通过弧形槽滑动安装有四个第一限位单元。第一限位单元包括水
平滑动安装在安装柱外侧壁上的第一弧形板，安装筒内侧壁上水平滑动安装有第二弧形
板。第一弧形板和第二弧形板之间沿安装筒径向固定安装有底板。第一弧形板和第二弧形
板之间竖直滑动配合有水平的安装条。第一丝杠竖直转动安装在底板上，第一丝杠贯穿安
装条并与安装条通过螺纹转动配合。第一丝杠底端安装有旋钮。安装条上表面沿安装筒径
向滑动配合有圆锥块。安装筒和安装柱之间固定安装有一个与第一限位单元结构相同的第
二限位单元。对轮胎进行固定前，根据轮毂上螺孔的实际数量选用与其数量相同的第一限
位单元。对于多余的第一限位单元，通过转动第一丝杠带动安装条和圆锥块同步下移，从而
避免多余的圆锥块对轮胎轮毂造成干涉。转动所需用以固定轮胎的第一限位单元，使得圆
锥块与轮胎轮毂上的螺孔位置对应，然后将轮胎水平横置放置到基板上表面，使得圆锥块
卡入轮胎轮毂上的螺孔内即可。

[0009] 所述加压机构包括沿安装筒径向固定安装在竖直板前端面上的水平筒，水平筒内水平滑动配合有推杆，推杆端部固定安装有与基板上表面滑动配合的挤压块，挤压块与推
杆的接触面上固定安装有压力传感器，挤压块外侧壁上安装有显示压力传感器数值的显示
屏。推杆在水平筒内水平滑动时，带动挤压块水平移动并向轮胎胎面施加压力。根据作用力
和反作用力大小相等的原理可知，推杆向压力传感器施加的压力等于轮胎胎面受到的压
力，故可通过观察显示屏上的读数得知轮胎胎面受到的压力。

[0010] 所述驱动机构包括转动安装在竖直板后端面上的安装块，安装块前端面上沿平行于推杆的方向固定安装有第二丝杠，第二丝杠伸入推杆内部且与推杆通过螺纹转动配合。
竖直板后端面上固定安装有支撑板，支撑板后端面上转动安装有旋转把手。支撑板前端面
上转动安装有与旋转把手固定连接的套筒，套筒前端面上沿水平筒轴向滑动配合有带传动
键的安装轴，安装轴后端面与套筒之间水平安装有第一弹簧，安装轴前端面上固定安装有
锥形盘。安装块后端面上开设有带键槽的容纳槽，锥形盘前端面上固定安装有与安装块上
的容纳槽及其键槽相互配合的连接轴。通过转动旋转把手带动套筒、安装轴、锥形盘、连接
轴、安装块和第二丝杠同步转动。第二丝杠转动过程中带动推杆沿着水平筒水平滑动，并同
时推动挤压块向轮胎的胎面施加压力。当锥形盘受到外力推动向后端水平移动压缩第一弹
簧时，连接轴跟随锥形盘同步移动并移出安装块上的容纳槽。旋转把手带动套筒、安装轴、
锥形盘和连接轴继续转动时，安装块和第二丝杠不再继续转动，即挤压块不再向轮胎的胎
面继续增加压力，此时挤压块向轮胎胎面施加的压力即为轮胎侧壁达到最大允许变形量时
轮胎胎面所能承受压力。

[0011] 作为本发明的一种优选技术方案，所述导向机构包括通过连接板竖直固定安装在竖直板后方的安装套。安装套内部开设有竖直的滑槽并滑动配合有导向板，导向板底面倾
斜且与锥形盘的锥面相互配合。安装套内部位于导向板上方开设有容纳槽，容纳槽顶面开
设有竖直的导向槽，导向槽底面收缩成圆形。导向板顶面竖直固定安装有刚性杆，刚性杆顶
端固定安装有球形橡胶块。导向板顶面与容纳槽顶面之间竖直安装有第二弹簧。初始状态
下，球形橡胶块卡紧在导向槽的底端，第二弹簧处于压缩状态，球形橡胶块受到外力作用脱
离导向槽后，导向板在第二弹簧的弹力作用下沿着容纳槽向下移动，并推动锥形盘向后端
水平移动，切断加压机构与驱动机构之间动力传递。

[0012] 作为本发明的一种优选技术方案，所述检测机构包括转动安装在竖直板顶面的转轴，转轴顶部水平固定安装有条形板，条形板内开设有油槽。条形板底面前端竖直滑动配合
有与油槽一端配合的第一密封块，第一密封块底端通过螺纹转动配合有螺纹套。条形板底
面后端竖直滑动配合有与油槽另一端配合的第二密封块。第二密封块侧壁固定安装有限位
块，油槽侧壁开设有与限位块滑动配合的限位槽。限位块底面与限位槽底面之间竖直安装
有复位弹簧。第二密封块底面竖直固定安装有与导向槽滑动配合的竖直棒，竖直棒的底端
竖直固定安装有抵压杆。抵压杆的底端与球形橡胶块表面相互配合。对轮胎胎面进行加压
前，先转动螺纹套，使得螺纹套底面达到轮胎侧壁达到允许最大变形量的高度。对轮胎胎面
加压过程中，轮胎侧壁逐渐发生变形。轮胎侧壁达到允许最大变形量后将螺纹套和第一密
封块向上顶起，第一密封块挤压油槽内的液压油。第二密封块收到液压油的挤压后带动竖
直棒和抵压杆向下移动，同时压缩复位弹簧。抵压杆向下移动过程中将卡在导向槽底端的
球形橡胶块向下推出导向槽。球形橡胶块脱离导向槽的限位后，导向板在第二弹簧的弹力
作用下带动刚性杆同步沿着容纳槽向下移动，直至第二弹簧达到受力平衡状态。导向板向
下移动过程中，推动锥形盘向后端水平移动，从而使得连接轴退出安装块上的容纳槽，从而
切断了加压机构与驱动机构之间动力传递，安装块和第二丝杠停止转动，挤压块也停止向
轮胎胎面继续增加压力，此时，推杆向压力传感器上施加的压力，即显示屏上显示的压力就
是轮胎胎面达到最大允许变形量时所受到的压力。

[0013] 作为本发明的一种优选技术方案，所述导向板底面均匀安装有若干个滚珠。锥形盘转动过程中以及导向板推动锥形盘水平移动过程中，滚珠与锥形盘的锥面处于滚动摩擦
状态，减小了导向板与锥形盘之间的摩擦力，提高了导向板与锥形盘的使用寿命。

[0014] 作为本发明的一种优选技术方案，所述挤压块的前端面上沿竖直方向安装有若干个挤压板，挤压板沿安装筒径向水平滑动。挤压块后端面上沿竖直方向转动安装有若干个
第三丝杠，第三丝杠贯穿挤压板并与挤压板通过螺纹转动配合。通过转动第三丝杠带动挤
压板水平移动，从而使得挤压块前端面呈现出不同的形状，以实现模拟不同路面状态对轮
胎进行加载。

[0015] 作为本发明的一种优选技术方案，所述转轴的侧壁上水平固定安装有定位筒。竖直板顶面安装有弹性伸缩的定位销，定位销与定位筒之间滑动配合。将轮胎固定好后，通过
加压机构向轮胎胎面加压过程中，定位销插入定位筒内，从而确保检测机构整体不会发生
转动，进而确保轮胎侧壁超过最大允许变形量时能够正好将螺纹套和第一密封块向上顶
起，提高了测试的精确度。

[0016] 本发明还提供了一种新能源汽车轮胎静态试验测试方法，根据上述新能源汽车轮胎静态试验测试系统配合完成，所述新能源汽车轮胎静态试验测试方法包括步骤：

[0017] 第一步、安装固定轮胎：根据轮胎轮毂上的螺孔数量调整第一限位单元在安装筒和安装柱之间的位置，以及圆锥块的水平位置和竖直位置。将充气后的轮胎水平放置到基
板上，使得圆锥块卡入轮胎轮毂上的螺孔内，完成固定。

[0018] 第二步、调整检测机构：向上提拉竖直棒和抵压杆，然后转动转轴，使得第一密封块处于轮胎侧壁正上方的位置，转动螺纹套直至螺纹套底面达到轮胎侧壁达到允许最大变
形量的高度。

[0019] 第三步、加压检测轮胎：通过驱动机构带动加压机构向轮胎胎面加压。轮胎侧壁产生变形。当轮胎侧壁超过最大允许变形量时，轮胎侧壁将螺纹套和第一密封块向上顶起。并
通过检测机构和导向机构断开加压机构与驱动机构之间动力传递。此时显示屏上的数值即
为轮胎达到最大允许变形量时所受到的载荷。

[0020] (三)有益效果

[0021] 本发明至少具有如下有益效果：

[0022] (1)本发明的新能源汽车轮胎静态试验测试系统及测试方法解决了目前对新能源汽车轮胎进行静态加载测试时存在以下的问题：由于安装不同型号轮胎的轮辋以及支撑轮
辋的轮辐和轮毂尺寸和结构都有差别，现有的测试系统无法对不同型号的轮胎进行固定测
试，适用性较差；难以精确测量轮胎达到最大允许变形量时所受到的载荷。

[0023] (2)本发明可以根据不同轮胎轮毂上螺孔的个数及位置对第一限位单元的位置和状态进行调整，从而使得圆锥块能够对轮毂上的每个螺孔都进行限位，进而能对多种不同
型号的轮胎进行固定和测试，具有较好的适用性。

[0024] (3)通过本发明的测试系统及测试方法对轮胎进行加载试验时，当轮胎侧壁达到最大允许变形量时，加压机构与驱动机构之间动力传递同步断开，从而能够精确测量到轮
胎侧壁达到最大允许变形量时加压机构向轮胎胎面施加的压力。

附图说明

[0025] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0026] 图1为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统的第一立体结构示意图；

[0027] 图2为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统的第二立体结构示意图；

[0028] 图3为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统的侧视图；

[0029] 图4为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统A处的放大示意图；

[0030] 图5为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统B处的放大示意图；

[0031] 图6为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统导向机构的内部结构示意图；

[0032] 图7为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试系统检测机构内部结构示意图；

[0033] 图8为本发明实施例中新能源汽车轮胎静态试验测试方法的步骤图。

[0034] 图中：1-基板、2-竖直板、3-加压机构、31-水平筒、32-推杆、33-挤压块、331-挤压板、332-第三丝杠、34-压力传感器、35-显示屏、4-驱动机构、41-安装块、42-第二丝杠、43-
支撑板、44-旋转把手、45-套筒、46-安装轴、47-第一弹簧、48-锥形盘、49-连接轴、5-导向机
构、51-安装套、52-导向板、53-容纳槽、54-导向槽、55-刚性杆、56-球形橡胶块、57-第二弹
簧、58-滚珠、6-固定机构、61-安装筒、62-安装柱、63-第一限位单元、631-第一弧形板、632-
第二弧形板、633-底板、634-安装条、635-第一丝杠、636-圆锥块、64-第二限位单元、7-检测
机构、71-转轴、72-条形板、73-油槽、74-第一密封块、75-螺纹套、76-第二密封块、77-复位
弹簧、78-竖直棒、79-抵压杆、8-定位筒、9-定位销。

具体实施方式

[0035] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

[0036] 如图1至图7所示，本实施例提供了一种新能源汽车轮胎静态试验测试系统，包括水平的基板1，基板1下表面竖直固定安装有支撑腿，基板1上表面后端固定安装有竖直板2。
竖直板2前端面上安装有加压机构3，竖直板2后端面上安装有驱动机构4和导向机构5。基板
1上安装有固定机构6。竖直板2顶面安装有与导向机构5相互配合的检测机构7。

[0037] 所述固定机构6包括安装筒61、安装柱62、第一限位单元63和第二限位单元64。安装筒61竖直固定安装在基板1上表面。基板1上开设有与安装筒61同轴的圆形通槽，圆形通
槽内通过连接杆竖直固定安装有与安装筒61同轴的安装柱62。安装筒61内侧壁与安装柱62
外侧壁上开设有水平的弧形槽。安装筒61和安装柱62之间通过弧形槽滑动安装有四个第一
限位单元63。第一限位单元63包括水平滑动安装在安装柱62外侧壁上的第一弧形板631，安
装筒61内侧壁上水平滑动安装有第二弧形板632。第一弧形板631和第二弧形板632之间沿
安装筒61径向固定安装有底板633。第一弧形板631和第二弧形板632之间竖直滑动配合有
水平的安装条634。第一丝杠635竖直转动安装在底板633上，第一丝杠635贯穿安装条634并
与安装条634通过螺纹转动配合。第一丝杠635底端安装有旋钮。安装条634上表面沿安装筒
61径向滑动配合有圆锥块636。安装筒61和安装柱62之间固定安装有一个与第一限位单元
63结构相同的第二限位单元64。对轮胎进行固定前，根据轮毂上螺孔的实际数量选用与其
数量相同的第一限位单元63。对于多余的第一限位单元63，通过转动第一丝杠635带动安装
条634和圆锥块636同步下移，从而避免多余的圆锥块636对轮胎轮毂造成干涉。转动所需用
以固定轮胎的第一限位单元63，使得圆锥块636与轮胎轮毂上的螺孔位置对应，然后将轮胎
水平横置放置到基板1上表面，使得圆锥块636卡入轮胎轮毂上的螺孔内即可。

[0038] 所述加压机构3包括沿安装筒61径向固定安装在竖直板2前端面上的水平筒31，水平筒31内水平滑动配合有推杆32，推杆32端部固定安装有与基板1上表面滑动配合的挤压
块33，挤压块33与推杆32的接触面上固定安装有压力传感器34，挤压块33外侧壁上安装有
显示压力传感器34数值的显示屏35。推杆32在水平筒31内水平滑动时，带动挤压块33水平
移动并向轮胎胎面施加压力。根据作用力和反作用力大小相等的原理可知，推杆32向压力
传感器34施加的压力等于轮胎胎面受到的压力，故可通过观察显示屏35上的读数得知轮胎
胎面受到的压力。挤压块33的前端面上沿竖直方向安装有若干个挤压板331，挤压板331沿
安装筒61径向水平滑动。挤压块33后端面上沿竖直方向转动安装有若干个第三丝杠332，第
三丝杠332贯穿挤压板331并与挤压板331通过螺纹转动配合。通过转动第三丝杠332带动挤
压板331水平移动，从而使得挤压块33前端面呈现出不同的形状，以实现模拟不同路面状态
对轮胎进行加载。

[0039] 所述驱动机构4包括转动安装在竖直板2后端面上的安装块41，安装块41前端面上沿平行于推杆32的方向固定安装有第二丝杠42，第二丝杠42伸入推杆32内部且与推杆32通
过螺纹转动配合。竖直板2后端面上固定安装有支撑板43，支撑板43后端面上转动安装有旋
转把手44。支撑板43前端面上转动安装有与旋转把手44固定连接的套筒45，套筒45前端面
上沿水平筒31轴向滑动配合有带传动键的安装轴46，安装轴46后端面与套筒45之间水平安
装有第一弹簧47，安装轴46前端面上固定安装有锥形盘48。安装块41后端面上开设有带键
槽的容纳槽，锥形盘48前端面上固定安装有与安装块41上的容纳槽及其键槽相互配合的连
接轴49。通过转动旋转把手44带动套筒45、安装轴46、锥形盘48、连接轴49、安装块41和第二
丝杠42同步转动。第二丝杠42转动过程中带动推杆32沿着水平筒31水平滑动，并同时推动
挤压块33向轮胎的胎面施加压力。当锥形盘48受到外力推动向后端水平移动压缩第一弹簧
47时，连接轴49跟随锥形盘48同步移动并移出安装块41上的容纳槽。当旋转把手44带动套
筒45、安装轴46、锥形盘48和连接轴49继续转动时，安装块41和第二丝杠42不再继续转动，
即挤压块33不再向轮胎的胎面继续增加压力，此时挤压块33向轮胎的胎面施加的压力即为
轮胎侧壁达到最大允许变形量时轮胎胎面所能承受的压力。

[0040] 在本实施例中，导向机构5包括通过连接板竖直固定安装在竖直板2后方的安装套51。安装套51内部开设有竖直的滑槽并滑动配合有导向板52，导向板52底面倾斜且与锥形
盘48的锥面相互配合。安装套51内部位于导向板52上方开设有容纳槽53，容纳槽53顶面开
设有竖直的导向槽54，导向槽54底面收缩成圆形。导向板52顶面竖直固定安装有刚性杆55，
刚性杆55顶端固定安装有球形橡胶块56。导向板52顶面与容纳槽53顶面之间竖直安装有第
二弹簧57。初始状态下，球形橡胶块56卡紧在导向槽54的底端，第二弹簧57处于压缩状态，
球形橡胶块56受到外力作用脱离导向槽54后，导向板52在第二弹簧57的弹力作用下沿着容
纳槽53向下移动，并推动锥形盘48向后端水平移动，切断加压机构3与驱动机构4之间动力
传递。导向板52底面均匀安装有若干个滚珠58。锥形盘48转动过程中以及导向板52推动锥
形盘48水平移动过程中，滚珠58与锥形盘48的锥面处于滚动摩擦状态，减小了导向板52与
锥形盘48之间的摩擦力，提高了导向板52与锥形盘48的使用寿命。

[0041] 在本实施例中，检测机构7包括转动安装在竖直板2顶面的转轴71，转轴71顶部水平固定安装有条形板72，条形板72内开设有油槽73。条形板72底面前端竖直滑动配合有与
油槽73一端配合的第一密封块74，第一密封块74底端通过螺纹转动配合有螺纹套75。条形
板72底面后端竖直滑动配合有与油槽73另一端配合的第二密封块76。第二密封块76侧壁固
定安装有限位块，油槽73侧壁开设有与限位块滑动配合的限位槽。限位块底面与限位槽底
面之间竖直安装有复位弹簧77。第二密封块76底面竖直固定安装有与导向槽54滑动配合的
竖直棒78，竖直棒78的底端竖直固定安装有抵压杆79。抵压杆79的底端与球形橡胶块56表
面相互配合。对轮胎胎面进行加压前，先转动螺纹套75，使得螺纹套75底面达到轮胎侧壁达
到允许最大变形量的高度。对轮胎胎面加压过程中，轮胎侧壁逐渐发生变形。轮胎侧壁达到
允许最大变形量后将螺纹套75和第一密封块74向上顶起，第一密封块74挤压油槽73内的液
压油。第二密封块76收到液压油的挤压后带动竖直棒78和抵压杆79向下移动，同时压缩复
位弹簧77。抵压杆79向下移动过程中将卡在导向槽54底端的球形橡胶块56向下推出导向槽
54。球形橡胶块56脱离导向槽54的限位后，导向板52在第二弹簧57的弹力作用下带动刚性
杆55同步沿着容纳槽53向下移动，直至第二弹簧57达到受力平衡状态。导向板52向下移动
过程中，推动锥形盘48向后端水平移动，从而使得连接轴49退出安装块41上的容纳槽，从而
切断了加压机构3与驱动机构4之间动力传递，安装块41和第二丝杠42停止转动，挤压块33
也停止向轮胎胎面继续增加压力，此时，推杆32向压力传感器34上施加的压力，即显示屏35
上显示的压力就是轮胎胎面达到最大允许变形量时所受到的压力。转轴71的侧壁上水平固
定安装有定位筒8。竖直板2顶面安装有弹性伸缩的定位销9，定位销9与定位筒8之间滑动配
合。将轮胎固定好后，通过加压机构3向轮胎胎面加压过程中，定位销9插入定位筒8内，从而
确保检测机构7整体不会发生转动，进而确保轮胎侧壁超过最大允许变形量时能够正好将
螺纹套75和第一密封块74向上顶起，提高了测试的精确度。

[0042] 如图8所示，本实施例还提供了一种新能源汽车轮胎静态试验测试方法，采用上述新能源汽车轮胎静态试验测试系统配合完成，所述新能源汽车轮胎静态试验测试方法包括
步骤：

[0043] 第一步、安装固定轮胎：根据轮胎轮毂上的螺孔数量调整第一限位单元63在安装筒61和安装柱62之间的位置，以及圆锥块636的水平位置和竖直位置。将充气后的轮胎水平
放置到基板1上，使得圆锥块636卡入轮胎轮毂上的螺孔内，完成固定。

[0044] 第二步、调整检测机构：向上提拉竖直棒78和抵压杆79，然后转动转轴71，使得第一密封块74处于轮胎侧壁正上方的位置，转动螺纹套75直至螺纹套75底面达到轮胎侧壁达
到允许最大变形量的高度。

[0045] 第三步、加压检测轮胎：通过转动旋转把手44带动套筒45、安装轴46、锥形盘48、连接轴49、安装块41和第二丝杠42同步转动。第二丝杠42转动过程中带动推杆32沿着水平筒
31水平滑动，并同时推动挤压块33向轮胎的胎面施加压力，轮胎侧壁产生变形。当轮胎侧壁
超过最大允许变形量时，轮胎侧壁将螺纹套75和第一密封块74向上顶起。并通过检测机构7
和导向机构5断开加压机构3与驱动机构4之间动力传递。此时显示屏35上的数值即为轮胎
达到最大允许变形量时所受到的载荷。

[0046] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。