本发明公开一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将带有避让槽（3.1）的内衬管（3）放置进弯管（1）中，所述避让槽（3.1）共设有两处，一处所述避让槽（3.1）设于内衬管（3）的折弯内侧，另一处所述避让槽（3.1）设于内衬管（3）的折弯外侧；S2：将弯管（1）放置到模具（2）上；S3：通过安装组件消除避让槽（3.1），使内衬管（3）与弯管（1）契合。本发明提供一种采用直径大的内衬管放入弯管中，可以避免内衬管出现破裂的情况，同时可以避免内衬管与弯管发生干涉的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法。
1.一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将带有避让槽（3.1）的内衬管（3）放置进弯管（1）中，所述避让槽（3.1）共设有两处，一处所述避让槽（3.1）设于内衬管（3）的折弯内侧，另一处所述避让槽（3.1）设于内衬管（3）的折弯外侧；
S3：通过安装组件消除避让槽（3.1），使内衬管（3）与弯管（1）契合；
所述安装组件包括整圆凸轮（4）和传动丝杆（5），所述整圆凸轮（4）固定连接在传动丝杆（5）上，S3的具体步骤如下，S31：传动丝杆（5）向靠近内衬管（3）的方向移动，在传动丝杆（5）的带动下，整圆凸轮（4）边转动、边沿传动丝杆（5）的轴线移动，消除接触到的避让槽（3.1）；
所述整圆凸轮（4）上设有将避让槽（3.1）进行消除的整圆部（4.1）和用于将整圆凸轮（4）嵌入内衬管（3）且避免让整圆凸轮（4）与避让槽（3.1）出现干涉的嵌入部（4.2），S31的具体步骤如下，S311：避让槽（3.1）与嵌入部（4.2）相对时，整圆凸轮（4）开始进入到内衬管（3）中；
S312：在整圆凸轮（4）转动过程中，整圆部（4.1）对避让槽（3.1）进行消除。
2.根据权利要求1所述的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，所述安装组件还包括膨胀圈（6）、水箱（9）和传动丝杆（5）的轴线上设有的流体通道（5.2），膨胀圈（6）设于传动丝杆（5）靠近整圆凸轮（4）的一端，所述流体通道（5.2）的一端与水箱（9）连接，所述流体通道（5.2）的另一端与内衬管（3）相通，S31之后的具体步骤如下：S32：膨胀圈（6）进入内衬管（3）的内部，并膨胀，将内衬管（3）的管内进行密封；
S33：内衬管（3）的两个管口均完成密封后，水箱（9）将水通过流体通道（5.2）注入到内衬管（3）内，通过高压使其余避让槽（3.1）消除，并将内衬管（3）进行膨胀，使内衬管（3）贴合弯管（1）。
3.根据权利要求2所述的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，所述安装组件还包括锁止板（7），所述锁止板（7）设于传动丝杆（5）靠近整圆凸轮（4）的一端，所述锁止板（7）设于整圆凸轮（4）远离内衬管（3）的一侧，所述膨胀圈（6）设于整圆凸轮（4）与锁止板（7）之间，S32中膨胀圈（6）的膨胀步骤如下：S321：锁止板（7）与内衬管（3）的端口相抵并固定；
S322：传动丝杆（5）反向转动，带动整圆凸轮（4）向远离内衬管（3）的方向移动；
S323：整圆凸轮（4）与锁止板（7）相互靠近，并挤压膨胀圈（6），使膨胀圈（6）膨胀。
4.根据权利要求3所述的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，所述安装组件还包括挡板（8），挡板（8）设于锁止板（7）的上方，S321的具体步骤如下：S3211：在锁止板（7）与内衬管（3）的端口相抵后，挡板（8）下降，抵住锁止板（7）远离内衬管（3）的一侧。
5.根据权利要求4所述的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于：所述挡板（8）固定连接在一个电缸（10）上，所述电缸（10）用于驱动挡板（8）上、下移动，所述模具（2）的底部设有用于与挡板（8）配合的连接槽（2.1），所述挡板（8）上设有用于防止与传动丝杆（5）发生干涉的防干涉槽（8.1）。
6.根据权利要求1所述的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，设于内衬管（3）的折弯外侧的所述避让槽（3.1）的截面面积从内衬管（3）的端部向折弯处方向减小，设于内衬管（3）的折弯内侧的所述避让槽（3.1）的形状从内衬管（3）的一个端部到内衬管（3）的另一个端部保持不变。
一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法
技术领域
[0001] 本发明涉及内衬管成形领域，具体讲是一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法。
背景技术
[0002] 弯管多用在化学品输送管弯折处、饮用水输送管弯折处等液态原料的输送管弯曲连接处，其弯曲角度较大，一般采用铸铁铸造而成，并对弯管进行喷漆处理以防锈蚀，但长期使用后依然会发生漆层掉落、生锈的情况，对输送原料造成污染，危害巨大。因此，采用“弯管+内衬管”的方法解决上述问题，即在铸铁弯管内壁复合一层不锈钢内衬管，以避免锈蚀危害。
[0003] 但因弯管弯曲角度大，传统制造方法只能采取将内衬管分段后插入并焊接的形式，此种工艺工序繁多，生产成本高，且焊接处存在泄露的风险，对环境、人体健康造成危害。因此，采用内衬管一体成形可有效解决这个问题，对防止弯管锈蚀、泄露具有重要的意义。
[0004] 但内衬管一体成形工艺难度大，须将内衬管进行预弯以便放入弯管内，且不锈钢内衬管多采用薄壁管，涨形量大易导致破裂失效，因此需内衬管的直径尽可能大，让涨形量尽可能小，但内衬管直径大则在放入弯管时会与弯管发生干涉。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是：采用直径大的内衬管放入弯管中，可以避免内衬管出现破裂的情况，同时可以避免内衬管与弯管发生干涉的一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法。
[0006] 本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
[0007] S1：将带有避让槽的内衬管放置进弯管中，所述避让槽共设有两处，一处所述避让槽设于内衬管的折弯内侧，另一处所述避让槽设于内衬管的折弯外侧；
[0008] S2：将弯管放置到模具上；
[0009] S3：通过安装组件消除避让槽，使内衬管与弯管契合。
[0010] 与现有技术相比，本发明的优点在于：将内衬管安装到弯管上时，内衬管与弯管的主要干涉位置在于折弯的内侧和折弯的外侧，其中处于外侧的干涉主要在于弯管的折弯端口位置，在内衬管上设有用于避免与弯管发生干涉的避让槽，可以使内衬管顺利安装到弯管内，而且不会损伤弯管与内衬管，然后将安装好内衬管的弯管放置到模具上，而后通过安装组件，将内衬管上的避让槽进行消除，使内衬管恢复到与弯管相契合的形状，实现了内衬管的无损伤安装以及保证了内衬管进行流体运输的高效性。
[0011] 作为本发明的一种改进，所述安装组件包括整圆凸轮和传动丝杆，所述整圆凸轮固定连接在传动丝杆上，S3的具体步骤如下：
[0012] S31：传动丝杆向靠近内衬管的方向移动，在传动丝杆的带动下，整圆凸轮边转动、边沿传动丝杆的轴线移动，消除接触到的避让槽，通过所述改进，传动丝杆在转动过程中，可以实现整圆凸轮边转动、边向前的运动方式，在整圆凸轮运动过程中，对内衬管的避让槽进行消除。
[0013] 作为本发明的一种改进，所述整圆凸轮上设有将避让槽进行消除的整圆部和用于将整圆凸轮嵌入内衬管且避免让整圆凸轮与避让槽出现干涉的嵌入部，S31的具体步骤如下：
[0014] S311：避让槽与嵌入部相对时，整圆凸轮开始进入到内衬管中；
[0015] S312：在整圆凸轮转动过程中，整圆部对避让槽进行消除，通过所述改进，在整圆凸轮向前运动过程中，嵌入部的设计，可以使整圆凸轮顺利进入到内衬管的管道中，不会与避让槽发生干涉，而在整圆凸轮进入到内衬管内后，整圆部进行转动，将接触到的避让槽进行整圆，进行消除。
[0016] 作为本发明的一种改进，所述安装组件还包括膨胀圈、水箱和传动丝杆的轴线上设有的流体通道，膨胀圈设于传动丝杆靠近整圆凸轮的一端，所述流体通道的一端与水箱连接，所述流体通道的另一端与内衬管相通，S31之后的具体步骤如下：
[0017] S32：膨胀圈进入内衬管的内部，并膨胀，将内衬管的管内进行密封；
[0018] S33：内衬管的两个管口均完成密封后，水箱将水通过流体通道注入到内衬管内，通过高压使其余避让槽消除，并将内衬管进行膨胀，使内衬管贴合弯管，通过所述改进，通过两个膨胀圈分别在内衬管的两个端口进行膨胀，达到内衬管的两个端口密封的效果，使内衬管内达到密封，而后通过传动丝杆上的流体通道将液体通入内衬管中，进行加压，将整圆凸轮无法消除的避让槽进行消除，同时内衬管进行膨胀，消除内衬管与弯管之间的间隙，在加压过程中，膨胀圈会保持扩张状态，始终保持着与内衬管的端部的密封效果。
[0019] 作为本发明的一种改进，所述安装组件还包括锁止板，所述锁止板设于传动丝杆靠近整圆凸轮的一端，所述锁止板设于整圆凸轮远离内衬管的一侧，所述膨胀圈设于整圆凸轮与锁止板之间，S32中膨胀圈的膨胀步骤如下：
[0020] S321：锁止板与内衬管的端口相抵并固定；
[0021] S322：传动丝杆反向转动，带动整圆凸轮向远离内衬管的方向移动；
[0022] S323：整圆凸轮与锁止板相互靠近，并挤压膨胀圈，使膨胀圈膨胀，通过所述改进，实现了膨胀圈进行内衬管后膨胀的目的。
[0023] 作为本发明的一种改进，所述安装组件还包括挡板，挡板设于锁止板的上方，S321的具体步骤如下：
[0024] S3211：在锁止板与内衬管的端口相抵后，挡板下降，抵住锁止板远离内衬管的一侧，通过所述改进，实现了锁止板与内衬管的端口相抵后并固定的目的，从而实现了在整圆凸轮靠近锁止板过程中，锁止板不会进行移动的目的，进而对膨胀圈进行膨胀，实现了膨胀圈对内衬管的端口进行密封的目的。
[0025] 作为本发明的一种改进，所述挡板固定连接在一个电缸上，所述电缸用于驱动挡板上、下移动，所述模具的底部设有用于与挡板配合的连接槽，所述挡板上设有用于防止与传动丝杆发生干涉的防干涉槽，通过所述改进，可以实现挡板进行上、下移动，以达到限制锁止板移动的目的，同时，连接槽的设计可以保证挡板对锁止板的限制能力，避免挡板变形，影响密封效果。
[0026] 作为本发明的一种改进，设于内衬管的折弯外侧的所述避让槽的截面面积从内衬管的端部向折弯处方向减小，设于内衬管的折弯内侧的所述避让槽的形状从内衬管的一个端部到内衬管的另一个端部保持不变，通过所述改进，在内衬管安装到弯管中时，折弯内侧始终容易发生干涉，将内侧整体进行避让槽的设计，而在折弯外侧主要容易发生干涉的位置在于折弯的端部，且离折弯处越远，越容易发生干涉，故而进行内衬管的折弯外侧的所述避让槽的截面面积从内衬管的端部向折弯处方向减小的设计。
附图说明
[0027] 图1是本发明整体结构示意图。
[0028] 图2是本发明弯管、内衬管、模具爆炸结构示意图。
[0029] 图3是本发明安装组件结构示意图。
[0030] 图中所示：1、弯管，2、模具，2.1、连接槽，3、内衬管，3.1、避让槽，4、整圆凸轮，4.1、整圆部，4.2、嵌入部，4.3、底圆，5、传动丝杆，5.1、齿轮，5.2、流体通道，6、膨胀圈，7、锁止板，8、挡板，8.1、防干涉槽，9、水箱，10、电缸，11、固定底座，12、移动底座，12.1、支撑环，13、齿条，14、泵。
具体实施方式
[0031] 下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述。
[0032] 如图1-2所示，一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，包括用于放置弯管1的模具2、用于安装内衬管3的安装组件，所述内衬管3上设有用于避免与弯管1发生干涉的避让槽3.1，所述避让槽3.1共设有两处，一处所述避让槽3.1设于内衬管3的折弯内侧，另一处所述避让槽3.1设于内衬管3的折弯外侧，所述安装组件用于消除避让槽3.1，使内衬管3与弯管1相契合。
[0033] 安装组件共设有两处，分别设于内衬管3的两个端口处。
[0034] 如图1-3所示，所述安装组件包括整圆凸轮4和传动丝杆5，所述整圆凸轮4固定连接在传动丝杆5上，所述整圆凸轮4上设有将避让槽3.1进行消除的整圆部4.1和用于将整圆凸轮4嵌入内衬管3且避免让整圆凸轮4与避让槽3.1出现干涉的嵌入部4.2，所述整圆凸轮4靠近传动丝杆5的一侧还设有底圆4.3，所述底圆4.3与整圆部4.1同圆心且同半径，所述避让槽3.1与内衬管3的连接处呈弧状连接，所述整圆部4.1与嵌入部4.2的连接处呈弧状连接。
[0035] 如图2所示，设于内衬管3的折弯外侧的所述避让槽3.1的截面面积从内衬管3的端部向折弯处方向减小，设于内衬管3的折弯内侧的所述避让槽3.1的形状从内衬管3的一个端部到内衬管3的另一个端部保持不变，设于内衬管3的折弯外侧的所述避让槽3.1共设有两处，分别设有内衬管3的两端。
[0036] 如图1、图3所示，所述安装组件还包括膨胀圈6、锁止板7、挡板8和水箱9，所述膨胀圈6和锁止板7设于传动丝杆5上设有整圆凸轮4的一端，所述锁止板7设于整圆凸轮4远离内衬管的一侧，所述膨胀圈6设于整圆凸轮4与锁止板7之间，所述传动丝杆5的轴线上设有流体通道5.2，所述流体通道5.2的一端与水箱9连接，所述流体通道5.2的另一端与内衬管3相通，所述挡板8设于内衬管3的管口的上方，所述挡板8用于限制锁止板7移动，所述挡板8固定连接在一个电缸10上，所述电缸10用于驱动挡板8上、下移动，所述模具2的底部设有用于与挡板8配合的连接槽2.1，所述挡板8上设有用于防止与传动丝杆5发生干涉的防干涉槽8.1，传动丝杆5传动连接在一个固定底座11和一个移动底座12上，所述固定底座11与传动丝杆5进行丝杆传动连接，所述固定底座11用于驱动传动丝杆5沿传动丝杆5的轴向移动，所述移动底座12上设有可上、下移动的齿条13，所述传动丝杆5上设有与齿条13啮合的齿轮
5.1，所述移动底座12与传动丝杆5沿传动丝杆5的轴向同步移动，在传动丝杆5转动过程中，固定底座11的设计，可以实现传动丝杆5边转动、边沿传动丝杆5的轴向移动的目的，而移动底座12的设计，可以保证齿条13与齿轮5.1始终保持着啮合关系，齿条13通过电机驱动实现上、下移动的目的。
[0037] 底圆4.3的设计可以在整圆部4.1对内衬管3整圆后对内衬管3进行继续修整，避让槽3.1与内衬管3的连接处呈弧状连接，所述整圆部4.1与嵌入部4.2的连接处呈弧状连接，在整圆部4.1转动过程中，使避让槽3.1更容易被消除，对内衬管3也不会有损伤，底圆4.3的设计还可以避免膨胀圈6在膨胀过程中向嵌入部4.2方向膨胀，从而避免膨胀圈6变形不规律的情况出现，保证膨胀圈6的密封效果。
[0038] 锁止板7通过轴承转动连接在传动丝杆5的一端，同时轴承的内圈沿传动丝杆5的轴线方向可移动连接在传动丝杆5，可移动范围较小，用于压缩膨胀圈6即可。
[0039] 安装组件上还包括另一个固定底座11，可以加强传动丝杆5的稳定性与牢固性。
[0040] 在移动底座12的两侧各设有一个支撑环12.1，支撑环12.1与传动丝杆5之间通过轴承连接，同时轴承通过过盈配合固定连接在传动丝杆5上，在传动丝杆5沿传动丝杆5的轴向移动时，会带动轴承一起移动，进而实现移动底座12移动的目的，保证齿条13与齿轮5.1的啮合关系，在移动底座12上设有一上用于驱动齿条13上、下移动的电机，通过电机的驱动，实现齿条13的上、下移动，进而实现传动丝杆5的转动。
[0041] 水箱9与传动丝杆5之间通过液体管道连接，在液体管道中设有一个泵14，用于将水箱9中的水输送到内衬管3内，实现内衬管3内增压的目的。
[0042] 两组安装组件，仅有其中一组用于与水箱9连接，另一组仅用于密封内衬管3即可。
[0043] 一种双层复合金属弯管的一次涨形成型方法，其步骤如下：
[0044] S1：将带有避让槽3.1的内衬管3放置进弯管1中；
[0045] S2：将弯管1放置到模具2上；
[0046] S3：通过安装组件消除避让槽3.1，使内衬管3与弯管1契合；
[0047] S31：传动丝杆5向靠近内衬管3的方向移动，在传动丝杆5的带动下，整圆凸轮4边转动、边沿传动丝杆5的轴线移动，消除接触到的避让槽3.1；
[0048] S311：避让槽3.1与嵌入部4.2相对时，整圆凸轮4开始进入到内衬管3中；
[0049] S312：在整圆凸轮4转动过程中，整圆部4.1对避让槽3.1进行消除；
[0050] S32：膨胀圈6进入内衬管3的内部，并膨胀，将内衬管3的管内进行密封；
[0051] S321：锁止板7与内衬管3的端口相抵并固定；
[0052] S3211：在锁止板7与内衬管3的端口相抵后，挡板8下降，抵住锁止板7远离内衬管3的一侧；
[0053] S322：传动丝杆5反向转动，带动整圆凸轮4向远离内衬管3的方向移动；
[0054] S323：整圆凸轮4与锁止板7相互靠近，并挤压膨胀圈6，使膨胀圈6膨胀；
[0055] S33：内衬管3的两个管口均完成密封后，水箱9将水通过流体通道5.2注入到内衬管3内，通过高压使其余避让槽3.1消除，并将内衬管3进行膨胀，使内衬管3与弯管1契合。
[0056] 上述操作步骤S3包括步骤S31、S32、S33，步骤S31包括步骤S311、S312，步骤S32包括步骤S321、S322、S323，步骤S321包括步骤S3211。
[0057] 以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明保护范围内。
