本申请属于压缩机技术领域，特别是涉及一种隔膜压缩机气压无损监测系统及方法。由于隔膜压缩机可运行的压比高、压力范围广，排气压力最高可达300MPa，如果采用在缸体上加工测压孔的方法，不仅影响气缸强度，还可能造成泄漏，带来安全隐患。本申请提供了一种隔膜压缩机气压无损监测系统，包括膜片组件、排气管、气侧缸头、应变花电路组、应变片电路和数据采集处理组件，应变花电路组件与数据采集处理组件连接，应变片电路与数据采集处理组件连接，膜片组件包括依次排列的第一膜片、第二膜片和第三膜片，应变花电路组包括第一应变花电路、第二应变花电路和第三应变花电路。实现隔膜压缩机的运行健康状态无损监测和诊断。
1.一种隔膜压缩机气压无损监测系统，其特征在于：包括膜片组件、排气管、气侧缸头、应变花电路组、应变片电路和数据采集处理组件，所述应变花电路组件与所述数据采集处理组件连接，所述应变片电路与所述数据采集处理组件连接，所述膜片组件包括依次排列的第一膜片、第二膜片和第三膜片，所述应变花电路组包括第一应变花电路、第二应变花电路和第三应变花电路；
所述第一应变花电路包括相互连接的第一应变花组件和第一桥式电路组，所述第一应变花组件设置于所述第一膜片表面，所述第二应变花电路包括相互连接的第二应变花组件和第二桥式电路组，所述第二应变花组件设置于所述第三膜片表面；
所述应变片电路包括相互连接的应变片组件和第三桥式电路组，所述应变片组件设置于所述排气管外壁面；
所述第三应变花电路包括相互连接的第三应变花组件和第四桥式电路组，所述第三应变花组件设置于所述气侧缸头上；所述第二膜片包括刻线区，所述第一膜片包括第一粘贴部，所述第一粘贴部与所述刻线区对应设置，所述第三膜片包括第二粘贴部，所述第二粘贴部与所述刻线区对应设置，所述第一应变花电路粘贴在所述第一粘贴部，所述第二应变花电路粘贴在第二粘贴部；
所述第一应变花组件依次通过所述第二膜片的刻线、集气腔和集气腔通道与所述第一桥式电路组连接，所述第二应变花组件依次通过所述第二膜片的刻线、集气腔和集气腔通道与所述第二桥式电路组连接。
2.如权利要求1所述的隔膜压缩机气压无损监测系统，其特征在于：所述第一应变花组件包括第一应变片和第二应变片，所述第一应变片与所述第二应变片错位连接，所述第一桥式电路组包括第一桥式电路和第二桥式电路，所述第一应变片与所述第一桥式电路连接，所述第二应变片与所述第二桥式电路连接；
所述第二应变花组件包括第三应变片和第四应变片，所述第三应变片与所述第四应变片错位连接，所述第二桥式电路组包括第三桥式电路和第四桥式电路，所述第三应变片与所述第三桥式电路连接，所述第四应变片与所述第四桥式电路连接；
所述应变片组件包括第五应变片，所述第三桥式电路组包括第五桥式电路，所述第五应变片与所述第五桥式电路连接；
所述第三应变花组件包括第六应变片和第七应变片，所述第六应变片与所述第七应变片错位连接，所述第四桥式电路组包括第六桥式电路和第七桥式电路，所述第六应变片与所述第六桥式电路连接，所述第七应变片与所述第七桥式电路连接。
3.如权利要求2所述的隔膜压缩机气压无损监测系统，其特征在于：所述第一应变片与所述第二应变片互相垂直，分别沿所述第一膜片径向和周向，所述第三应变片与所述第四应变片相互垂直，分别沿所述第三膜片径向和周向，所述第六应变片与所述第七应变片相互垂直，分别沿所述气侧缸头上径向和周向。
4.如权利要求2所述的隔膜压缩机气压无损监测系统，其特征在于：所述第一桥式电路为1/4电桥电路，所述第二桥式电路为1/4电桥电路，所述第三桥式电路为1/4电桥电路，所述第四桥式电路为1/4电桥电路，所述第五桥式电路为1/4电桥电路，所述第六桥式电路为
1/4电桥电路，所述第七桥式电路为1/4电桥电路。
5.如权利要求1所述的隔膜压缩机气压无损监测系统，其特征在于：数据采集处理组件所述包括光电传感单元和信号采集单元，所述光电传感单元包括飞轮，所述飞轮与光电传感器相应设置，所述信号采集单元与所述第一应变花组件连接，所述信号采集单元与所述第二应变花组件连接，所述信号采集单元与所述应变片组件连接，所述信号采集单元与所述第三应变花组件连接，所述信号采集单元与所述光电传感器连接；所述信号采集单元与数据处理单元连接。
6.一种隔膜压缩机气压无损监测方法，应用于权利要求1～5任一项所述的隔膜压缩机气压无损监测系统 ，其特征在于：所述方法包括如下步骤：步骤1、通过信号采集单元同步采集光电传感器输出的第一电压信号、第一应变花电路输出的第二电压信号、第二应变花电路输出的第三电压信号、应变片电路输出的第四电压信号和第三应变花电路输出的第五电压信号，同时将所述第一电压信号转换为第一数字信号进行存储，将所述第二电压信号转换为第二数字信号进行存储，将所述第三电压信号转换为第三数字信号进行存储，将所述第四电压信号转换为第四数字信号进行存储，将所述第五电压信号转换为第五数字信号进行存储；
步骤2、根据第一数字信号判断一个完整周期的起止时间；
步骤3、根据所述一个完整周期的起止时间，对所述第二数字信号进行处理，对所述第三数字信号进行处理，对所述第四数字信号进行处理，对所述第五数字信号进行处理。
7.如权利要求6所述的隔膜压缩机气压无损监测方法，其特征在于：所述步骤3包括：根据测得的电压信号，分别计算出第一膜片应变和第三膜片应变：计算油/气侧压差：计算缸内油压：计算排气压力：最后计算出气压。
8.如权利要求6所述的隔膜压缩机气压无损监测方法，其特征在于：所述应变计算公式为：
其中，代表曲柄转角（0～360°）， 为数字信号，为泊松比，为弹性模量， 为应变片灵敏度系数。
一种隔膜压缩机气压无损监测系统及方法
技术领域
[0001] 本申请属于压缩机技术领域，特别是涉及一种隔膜压缩机气压无损监测系统及方法。
背景技术
[0002] 隔膜式压缩机是一种压缩腔不存在泄漏的气体压缩专用设备。由于其所能提供的密封性能好、压力范围广、压缩比较大，因此被广泛应用于加氢站、石油化工领域中压缩输
送各种高纯气体、贵重稀有气体、有毒有害气体和腐蚀性气体。膜片是隔膜压缩机的核心部
件，活塞推动气缸油腔中的工作油液，进而推动膜片在膜腔中做往复运动，以改变气腔的工
作容积，在吸、排气阀的配合下实现无泄漏的周期性工作过程。高压压缩隔膜压缩机中，膜
片既充当液压油与被压缩气之间的隔离体，更是二者多物理场耦合的媒介，液压油与气体
之间的运动同步、动量及能量传递、热量传导等都依赖于膜片。
[0003] 隔膜压缩机的气压是压缩机工作性能和运行状态的综合反映，通过隔膜压缩机工作过程的气压曲线可以反映出活塞位置、吸气过程时间、吸气阀开启和关闭的动作、排气阀
开启和关闭的动作、排气过程时间，因此气压是诊断隔膜压缩机压缩机故障最有效的工具
之一，对隔膜压缩机气压进行动态监测是提高设备运行的可靠性、安全性的有效方法，保障
设备的运行状态监测也是隔膜压缩机设计者和使用者的强烈需求。
[0004] 由于隔膜压缩机可运行的压比高、压力范围广，排气压力最高可达300MPa，如果采用在缸体上加工测压孔的方法，不仅影响气缸强度，还可能造成泄漏，带来安全隐患。
发明内容
[0005] 1.要解决的技术问题
[0006] 基于由于隔膜压缩机可运行的压比高、压力范围广，排气压力最高可达300MPa，如果采用在缸体上加工测压孔的方法，不仅影响气缸强度，还可能造成泄漏，带来安全隐患的
问题，本申请提供了一种隔膜压缩机气压无损监测系统及方法。
[0007] 2.技术方案
[0008] 为了达到上述的目的，本申请提供了一种隔膜压缩机气压无损监测系统，包括膜片组件、排气管、气侧缸头、应变花电路组、应变片电路和数据采集处理组件，所述应变花电
路组件与所述数据采集处理组件连接，所述应变片电路与所述数据采集处理组件连接，所
述膜片组件包括依次排列的第一膜片、第二膜片和第三膜片，所述应变花电路组包括第一
应变花电路、第二应变花电路和第三应变花电路；
[0009] 所述第一应变花电路包括相互连接的第一应变花组件和第一桥式电路组，所述第一应变花组件设置于所述第一膜片表面，所述第二应变花电路包括相互连接的第二应变花
组件和第二桥式电路组，所述第二应变花组件设置于所述第三膜片表面；所述应变片电路
包括相互连接的应变片组件和第三桥式电路组，所述应变片组件设置于所述活排气管外壁
面；所述第三应变花电路包括相互连接的第三应变花组件和第四桥式电路组，所述第三应
变花组件设置于所述气侧缸头上。
[0010] 本申请提供的另一种实施方式为：所述第一应变花组件包括第一应变片和第二应变片，所述第一应变片与所述第二应变片错位连接，所述第一桥式电路组包括第一桥式电
路和第二桥式电路，所述第一应变片与所述第一桥式电路连接，所述第二应变片与所述第
二桥式电路连接；
[0011] 所述第二应变花组件包括第三应变片和第四应变片，所述第三应变片与所述第四应变片错位连接，所述第二桥式电路组包括第三桥式电路和第四桥式电路，所述第三应变
片与所述第三桥式电路连接，所述第四应变片与所述第四桥式电路连接；
[0012] 所述应变片组件包括第五应变片，所述第三桥式电路组包括第五桥式电路，所述第五应变片与所述第五桥式电路连接；
[0013] 所述第三应变花组件包括第六应变片和第七应变片，所述第四桥式电路组包括第六桥式电路和第七桥式电路，所述第六应变片与所述第六桥式电路连接，所述第七应变片
与所述第七桥式电路连接。
[0014] 本申请提供的另一种实施方式为：所述第一应变片与所述第二应变片互相垂直，分别沿所述第一膜片径向和周向，所述第三应变片与所述第四应变片相互垂直，分别沿所
述第三膜片径向和周向，所述第六应变片与所述第七应变片相互垂直，分别沿所述气侧缸
头上径向和周向。
[0015] 本申请提供的另一种实施方式为：所述第一桥式电路为1/4电桥电路，所述第二桥式电路为1/4电桥电路，所述第三桥式电路为1/4电桥电路，所述第四桥式电路为1/4电桥电
路，所述第五桥式电路为1/4电桥电路，所述第六桥式电路为1/4电桥电路，所述第七桥式电
路为1/4电桥电路。
[0016] 本申请提供的另一种实施方式为：所述第二膜片包括刻线区，所述第一膜片包括第一粘贴部，所述第一粘贴部与所述刻线区对应设置，所述第三膜片包括第二粘贴部，所述
第三粘贴部与所述刻线区对应设置，所述第一应变花电路粘贴在所述第一粘贴部，所述第
二应变花电路粘贴在第二粘贴部。
[0017] 本申请提供的另一种实施方式为：所述第一应变花组件依次通过所述第二膜片的刻线、集气腔和集气腔通道与所述第一桥式电路组连接，所述第二应变花组件依次通过所
述第二膜片的刻线、集气腔和集气腔通道与所述第二桥式电路组连接。
[0018] 本申请提供的另一种实施方式为：数据采集处理组件所述包括光电传感单元和信号采集单元，所述光电传感单元包括飞轮，所述飞轮与光电传感器相应设置，所述信号采集
单元与所述第一应变花组件连接，所述信号采集单元与所述第二应变花组件连接，所述信
号采集单元与所述应变片组件连接，所述信号采集单元与所述第三应变花组件连接，所述
信号采集单元与所述光电传感器连接；所述信号采集单元与数据处理单元连接。
[0019] 本申请还提供一种隔膜压缩机气压无损监测方法，所述方法包括如下步骤：
[0020] 步骤1、通过信号采集单元同步采集光电传感器输出的第一电压信号、第一应变花电路输出的第二电压信号、第二应变花电路输出的第三电压信号、应变片电路输出的第四
电压信号和第三应变花电路输出的第五电压信号，同时将所述第一电压信号转换为第一数
字信号进行存储，将所述第二电压信号转换为第二数字信号进行存储，将所述第三电压信
号转换为第三数字信号进行存储，将所述第四电压信号转换为第四数字信号进行存储，将
所述第五电压信号转换为第五数字信号进行存储；
[0021] 步骤2、根据第一数字信号判断一个完整周期的起止时间；
[0022] 步骤3、根据所述一个完整周期的起止时间，对所述第二数字信号进行处理，对所述第三数字信号进行处理，对所述第四数字信号进行处理，对所述第五数字信号进行处理。
[0023] 本申请提供的另一种实施方式为：所述步骤3包括：
[0024] 根据测得的电压信号，分别计算出第一膜片应变和第三膜片应变：计算油/气侧压差：计算缸内油压：计算排气压力：最后计算出气压。
[0025] 本申请提供的另一种实施方式为：所述应变计算公式为：
[0026]
[0027] 其中，θ代表曲柄转角(0～360°)，e(θ)为数字信号，v为泊松比，E为弹性模量，Ks为应变片灵敏度系数。
[0028] 3.有益效果
[0029] 与现有技术相比，本申请提供的隔膜压缩机气压无损监测系统的有益效果在于：
[0030] 本申请提供的隔膜压缩机气压无损监测系统，为一种隔膜压缩机气压无损监测方法及系统，在隔膜压缩机运行期间，实现隔膜压缩机气压监测。
[0031] 本申请提供的隔膜压缩机气压无损监测系统，提出一种隔膜压缩机气压无损监测方法及系统，在隔膜压缩机运行期间，实现动态气压监测，进而实现隔膜压缩机的运行健康
状态无损监测和诊断。
附图说明
[0032] 图1是本申请的隔膜压缩机气压无损监测系统第一结构示意图；
[0033] 图2是本申请的隔膜压缩机气压无损监测系统第二结构示意图；
[0034] 图3是本申请的隔膜压缩机气压无损监测系统整体结构示意图；
[0035] 图4是本申请的排气管外壁应变花粘贴位置第一示意图；
[0036] 图5是本申请的排气管外壁应变片粘贴位置第二示意图；
[0037] 图6是本申请的气侧缸头应变花粘贴位置示意图；
[0038] 图7是本申请的隔膜压缩机气压无损监测系统原理示意图；
[0039] 图8是本申请的应变片连接1/4电桥示意图；
[0040] 图中：1‑第一膜片、2‑第二膜片、3‑第三膜片、4‑第一应变花组件、5‑第二应变花组件、6‑刻线区、7‑集气腔、8‑集气腔通道、9‑排气管、10‑应变片组件、11‑气侧缸头、12‑第三
应变花组件、13‑信号采集单元、14‑飞轮、15‑光电传感器、16‑数据处理单元。
具体实施方式
[0041] 在下文中，将参考附图对本申请的具体实施例进行详细地描述，依照这些详细的描述，所属领域技术人员能够清楚地理解本申请，并能够实施本申请。在不违背本申请原理
的情况下，各个不同的实施例中的特征可以进行组合以获得新的实施方式，或者替代某些
实施例中的某些特征，获得其它优选的实施方式。
[0042] 应变花是一个术语，采用两个或两个以上的应变片，紧密地排列以测量构件不同方向的应变。单应变片仅能测量单个方向的应变，应变花使用多个应变片进行多个方向应
变测量，更精确地测量被测表面的应变。
[0043] 参见图1～8，本申请提供一种隔膜压缩机气压无损监测系统，包括膜片组件、排气管9、气侧缸头11、应变花电路组、应变片电路和数据采集处理组件，所述应变花电路组件与
所述数据采集处理组件连接，所述应变片电路与所述数据采集处理组件连接，所述膜片组
件包括依次排列的第一膜片1、第二膜片2和第三膜片3，所述应变花电路组包括第一应变花
电路、第二应变花电路和第三应变花电路；
[0044] 所述第一应变花电路包括相互连接的第一应变花组件4和第一桥式电路组，所述第一应变花组件4设置于所述第一膜片1表面，靠近第二膜片2一侧的表面，所述第二应变花
电路包括相互连接的第二应变花组件5和第二桥式电路组，所述第二应变花组件设置于所
述第三膜片3表面；靠近第二膜片2一侧的表面，
[0045] 所述应变片电路包括相互连接的应变片组件10和第三桥式电路组，所述应变片组件10设置于所述活排气管9外壁面；
[0046] 所述第三应变花电路包括相互连接的第三应变花组件12和第四桥式电路组，所述第三应变花组件12设置于所述气侧缸头11上。
[0047] 这里的第一膜片1为气侧膜片，第二膜片2为中间膜片，第三膜片3为油侧膜片。三片膜片沿周边被油侧缸盖和气侧缸盖夹紧，油腔和气腔，三片膜片运行过程中紧密贴合无
相对运动。
[0048] 进一步地，所述第一应变花组件4包括第一应变片和第二应变片，所述第一应变片与所述第二应变片错位连接，所述第一桥式电路组包括第一桥式电路和第二桥式电路，所
述第一应变片与所述第一桥式电路连接，所述第二应变片与所述第二桥式电路连接；
[0049] 所述第二应变花组件5包括第三应变片和第四应变片，所述第三应变片与所述第四应变片错位连接，所述第二桥式电路组包括第三桥式电路和第四桥式电路，所述第三应
变片与所述第三桥式电路连接，所述第四应变片与所述第四桥式电路连接；
[0050] 所述应变片组件10包括第五应变片，所述第三桥式电路组包括第五桥式电路，所述第五应变片与所述第五桥式电路连接；
[0051] 所述第三应变花组件12包括第六应变片和第七应变片，所述第六应变片与所述第七应变片错位连接，所述第四桥式电路组包括第六桥式电路和第七桥式电路，所述第六应
变片与所述第六桥式电路连接，所述第七应变片与所述第七桥式电路连接。
[0052] 进一步地，所述第一应变片与所述第二应变片互相垂直，分别沿所述第一膜片径向和周向，所述第三应变片与所述第四应变片相互垂直，分别沿所述第三膜片径向和周向，
所述第六应变片与所述第七应变片相互垂直，分别沿所述气侧缸头上径向和周向。
[0053] 进一步地，所述第一桥式电路为1/4电桥电路，所述第二桥式电路为1/4电桥电路，所述第三桥式电路为1/4电桥电路，所述第四桥式电路为1/4电桥电路，所述第五桥式电路
为1/4电桥电路，所述第六桥式电路为1/4电桥电路，所述第七桥式电路为1/4电桥电路。
[0054] 当然，这里选择其他的桥式电路也是可以的，普遍采用的是1/4，1/2和全桥，这几种都可以。
[0055] 进一步地，所述第二膜片2包括刻线区6，所述第一膜片1包括第一粘贴部，所述第一粘贴部与所述刻线区6对应设置，所述第三膜片3包括第二粘贴部，所述第三粘贴部与所
述刻线区6对应设置，所述第一应变花电路粘贴在所述第一粘贴部，所述第二应变花电路粘
贴在第二粘贴部。
[0056] 进一步地，所述第一应变花组件4依次通过所述第二膜片2的刻线、集气腔7和集气腔通道8与所述第一桥式电路组连接，所述第二应变花组件5依次通过所述第二膜片2的刻
线、集气腔7和集气腔通道8与所述第二桥式电路组连接。
[0057] 进一步地，数据采集处理组件所述包括光电传感单元和信号采集单元13，所述光电传感单元包括飞轮14，所述飞轮14与光电传感器15相应设置，所述信号采集单元13与所
述第一应变花组件4连接，所述信号采集单元13与所述第二应变花组件5连接，所述信号采
集单元13与所述应变片组件10连接，所述信号采集单元13与所述第三应变花组件12连接，
所述信号采集单元13与所述光电传感器15连接；所述信号采集单元13与数据处理单元16连
接。
[0058] 本申请还提供一种隔膜压缩机气压无损监测方法，所述方法包括如下步骤：
[0059] 步骤1、通过信号采集单元同步采集光电传感器15输出的第一电压信号、第一应变花电路输出的第二电压信号、第二应变花电路输出的第三电压信号、应变片电路输出的第
四电压信号和第三应变花电路输出的第五电压信号，同时将所述第一电压信号转换为第一
数字信号进行存储，将所述第二电压信号转换为第二数字信号进行存储，将所述第三电压
信号转换为第三数字信号进行存储，将所述第四电压信号转换为第四数字信号进行存储，
将所述第五电压信号转换为第五数字信号进行存储；
[0060] 步骤2、根据第一数字信号判断一个完整周期的起止时间；
[0061] 步骤3、根据所述一个完整周期的起止时间，对所述第二数字信号进行处理，对所述第三数字信号进行处理，对所述第四数字信号进行处理，对所述第五数字信号进行处理。
[0062] 进一步地，所述步骤3包括：根据测得的电压信号，分别计算出第一膜片应变和第三膜片应变：计算油/气侧压差：计算缸内油压：计算排气压力：最后计算出气压。
[0063] 进一步地，所述应变计算公式为：
[0064]
[0065] 其中，θ代表曲柄转角(0～360°)，e(θ)为数字信号，v为泊松比，E为弹性模量，Ks为应变片灵敏度系数。
[0066] 实施例
[0067] a.构建膜片应变测量系统
[0068] (1)根据膜片材料、中间膜片径向刻线尺寸、排气管材料、排气管尺寸选择合适的应变片型号；
[0069] (2)在膜片上粘贴2片应变花。每片应变花包含2片互相垂直布置的应变片，分别沿着径向方向和周向方向粘贴在气侧和油侧膜片对应中间膜片径向刻线的区域。为了防止2
片应变片因自身厚度，随着膜片运动发生接触，因此需要错位分别粘贴2片应变片；应变片
的线通过中间膜片刻线、集气腔、集气腔通道穿出；
[0070] (3)在排气管外壁面沿周向粘贴1片应变片,用于监测排气压力；
[0071] (4)在气侧缸头上粘贴应变花，应变花中的2片应变片一片沿缸盖径向，一片沿着缸盖周向；
[0072] (5)连接电桥。选用1/4法构建电桥电路，将2片应变花和1片应变片，共5片应变片，分别与5个电桥相连；
[0073] (6)在飞轮处安装光电传感器15，通过得到的外止点信号，确定压缩机曲柄转角θ初始值0；
[0074] (7)配置信号采集单元13，包括采集卡、信号调理模块，设置数据采样频率和对应的采集通道。
[0075] b.信号采集
[0076] 按照a.(5)步骤中的预设参数采集测量系统中应变片电路产生的电压信号。电路输出的模拟信号经过信号采集单元13转换成最终所需要的数字信号存储到计算机硬盘中
供后续分析和处理。其中，计算机除了存储数据外，还要运行数据采集程序，控制信号采样
及显示，如设置采样频率和样本保存长度等参数。信号采集单元13实现信号滤波、放大，调
理及A/D转换这一系列功能。
[0077] c.数据处理
[0078] (1)根据测得的电压数据，分别计算出油/气侧膜片应变：
[0079]
[0080] 其中，θ代表曲柄转角(0～360°)，e(θ)为采集到的电压信号，v为泊松比，E为弹性模量，Ks为应变片灵敏度系数，εroil(θ)和εrgas(θ)分别代表油/气侧膜片径向应变，εθoil(θ)
和εθgas(θ)分别代表油/气侧膜片周向应变。当任何一侧膜片发生破裂时，膜片的结构的完
整性遭到破坏，应变参数发生变化，以实现膜片破裂故障无损监测。
[0081] (2)计算油/气侧压差：
[0082] 隔膜压缩机运行过程中，三片膜片在油/气压差驱动下，贴合在一起在膜腔中做往复运动，将膜片简化为受到均布载荷的薄圆平板模型，进行计算：
[0083] 以油侧膜片上粘贴的应变花为例，应变花粘贴位置为(距离膜片圆心距离为roil)，可计算出膜片径向应力σdiar和周向应力σdiaθ，进一步的，根据隔膜压缩机结构，带入均布载
荷的周边固支平板的边界条件进行计算，根据油侧膜片应变计算得到的油/气压差Δp。
[0084] (3)计算缸内油压：
[0085] 将气侧缸头简化为圆平板模型，进行计算，气侧缸头工作应变片粘贴位置的应力为σr和σθ，其中εr为径向应变，εθ为周向应变，εr＝ε3r,εθ＝ε3θ，距离缸头圆心距离为r3；根据
广义虎克定律，计算缸头径向应力σcylr和周向应力σcylθ，进而计算得到缸内油压poil
[0086] (4)计算排气压力：
[0087] 管路在内压作用下产生应力，采用厚壁圆筒受力分析模型计算出管内压力pd
[0088] (5)计算气压：
[0089]
[0090] 图7是数据采集具体流程，应变片和光电传感器15输出的模拟信号经过数据采集系统转换成最终所需要的数字信号存储到数据处理单元16即计算机硬盘中供后续分析和
处理。其中，计算机除了存储数据外，还要运行数据采集程序，控制信号采样及显示，如设置
采样频率和样本保存长度等参数。数据采集系统实现信号滤波、放大，调理及A/D转换这一
系列功能。
[0091] 尽管在上文中参考特定的实施例对本申请进行了描述，但是所属领域技术人员应当理解，在本申请公开的原理和范围内，可以针对本申请公开的配置和细节做出许多修改。
本申请的保护范围由所附的权利要求来确定，并且权利要求意在涵盖权利要求中技术特征
的等同物文字意义或范围所包含的全部修改。
