一种碳化硅晶体生长方法及装置转让专利
申请号 : CN202010956155.8
文献号 : CN111945219B
文献日 : 2021-07-09
发明人 : 舒天宇 , 王宗玉 , 梁庆瑞 , 张红岩 , 姜岩鹏
申请人 : 山东天岳先进科技股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种碳化硅晶体生长方法,其特征在于,所述方法包括:(1)组装阶段:在底部开口的第一坩埚内设置籽晶,在顶部开口的第二坩埚内放置碳化硅原料,第一坩埚与第二坩埚连接形成内部腔体,腔体内设置有多个可转动的隔板;
(2)升华阶段:将组装完成的第一坩埚和第二坩埚置于长晶炉内,通过控制多个隔板转动至多个隔板之间和隔板与腔体的内壁之间无空隙,使得第一坩埚与第二坩埚隔断,控制加热温度至2000℃以上,加热时间为5~20h,使得碳化硅原料升华;
(3)长晶阶段:控制多个隔板转动至多个隔板之间和/或隔板与腔体的内壁之间有空隙,第二坩埚通过所述空隙与第一坩埚连通,加热使得碳化硅原料穿过所述空隙气相传输至籽晶进行长晶。
2.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(2)中,所述升华阶段中,控制加热温度为2000~2400℃,加热时间为10~15h;
所述第二坩埚与第一坩埚同步加热。
3.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(2)中,所述升华阶段中,控制长晶炉内的压力为5~300mbar。
4.根据权利要求3所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,所述升华阶段中,控制长晶炉内的压力为100~200mbar。
5.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(3)中,所述长晶阶段中,控制多个隔板转动至与第二坩埚轴向的夹角为0~60°。
6.根据权利要求5所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,控制多个隔板转动至与第二坩埚轴向平行。
7.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(3)中,所述长晶阶段中,控制隔板转动的速率为5°~30°/h,直至隔板转动至与第二坩埚的轴向平行。
8.根据权利要求7所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,所述长晶阶段中,控制隔板转动的速率为10°~20°/h。
9.根据权利要求8所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,所述长晶阶段中,控制多个隔板同步转动,使得多个隔板之间始终相互平行。
10.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(3)中,所述长晶阶段中,控制第一坩埚和/或第二坩埚的加热温度为1800~2400℃,加热时间为50~150h,和/或
控制长晶炉内的压力为5~100mbar。
11.根据权利要求10所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,控制第一坩埚和/或第二坩埚的加热温度为1800~2400℃,加热时间为80~100h,和/或控制长晶炉内的压力为20~50mbar。
12.根据权利要求1所述的碳化硅晶体生长方法,其特征在于,步骤(2)中,在升华阶段前,还包括加热升温的步骤,具体操作为:控制第一坩埚与第二坩埚隔断,将长晶炉抽真空,加热升温至1200~1800℃,并通入保护气体,控制压力为5~50mbar,保持2~10h。
13.一种实现权利要求1~12任一项所述的碳化硅晶体生长方法的装置,其特征在于,所述装置包括:
第一坩埚,所述第一坩埚为两端开口的筒状,第一坩埚上方设置有坩埚盖,坩埚盖上设置有籽晶;
第二坩埚,所述第二坩埚为一端开口的筒状,所述第二坩埚的底部放置碳化硅原料,所述第二坩埚位于第一坩埚的下方,第一坩埚和第二坩埚连接形成内部腔体,所述腔体内设置可转动的多个隔板;
控制多个隔板转动至多个隔板之间和隔板与腔体内壁之间无空隙,则所述多个隔板隔断第一坩埚和第二坩埚;控制多个隔板转动至多个隔板之间和/或隔板与腔体内壁之间有空隙,则所述第一坩埚通过所述空隙与第二坩埚连通;
加热装置,所述加热装置用于对第一坩埚和第二坩埚加热。
14.根据权利要求13所述的装置,其特征在于,所述装置还包括连接装置,所述连接装置包括两端开口的中空筒体和可转动的多个隔板,所述第一坩埚和第二坩埚通过所述筒体连接,
所述隔板设置在所述筒体的内部。
15.根据权利要求14所述的装置,其特征在于,所述隔板沿筒体的径向延伸,所述隔板抵靠筒体的侧部设置为与筒体内侧壁配合的弧形。
16.根据权利要求15所述的装置,其特征在于,多个所述隔板的长度沿筒体直径方向由内向外依次降低,
所述多个隔板的宽度相同,
所述隔板的数量为三个以上。
说明书 :
一种碳化硅晶体生长方法及装置
技术领域
背景技术
件和光电子器件,在国防、高科技、工业生产、供电、变电领域有巨大的应用价值,被看作是
极具发展前景的第三代宽禁带半导体材料。
长源在低压高温下升华分解产生气态物质。在由生长源与籽晶之间存在的温度梯度而形成
的压力梯度的驱动下,这些气态物质自然输运到低温的籽晶位置,并由于过饱和度的产生
而结晶生长,形成晶态的碳化硅。
壁的粉料优先升温至升华温度。同时,高温下粉料内部的热传递包括粉料间的热传导和热
辐射,由于粉料的颗粒度和堆积密度限制,粉料内部的热传递速率有限,粉料中心的温度变
化相较于中频感应线圈的功率变化有着明显的滞后性。因此坩埚内部粉料需要一定的时间
来达到热平衡,不同径向位置的碳化硅粉料升华速率不同,且随着粉料内部的热传递处于
持续变化状态,生长前期的碳化硅升华非常不稳定。不稳定的气氛传输会影响碳化硅气氛
在籽晶上形核容易诱发多型、位错等缺陷,影响晶体结晶质量。同时,粉料中存在的一些杂
质会在低于碳化硅生长温度下升华,传输至籽晶表面会诱发形核问题。现有技术中的碳化
硅晶体生长方法方法及装置,不能完全阻断晶体生长前期碳化硅气氛向上运输,从而影响
碳化硅气氛在籽晶上形核容易诱发多型、位错等缺陷,影响晶体的质量。
发明内容
个可转动的隔板;
断;控制加热温度至2000℃以上,加热时间为5~20h,使得碳化硅原料升华;
相传输至籽晶进行长晶。
~20°/h;优选的,所述长晶阶段中,控制多个隔板同步转动,使得多个隔板之间始终相互平
行。
在控制压力为5~50mbar该温度下上,保持2~10h。
内设置可转动的多个隔板;
间有空隙,则所述第一坩埚通过所述空隙与第二坩埚连通;
华的气氛不能向上传输,避免晶体生长前期不稳定气氛形成影响晶体质量的缺陷及对籽晶
的污染,可有效减少晶体生长缺陷,提高了晶体生长的质量。
气氛补充时导致的籽晶表面升华,有效避免了对籽晶的破坏。
料气氛起整流作用,有利于原料气氛稳定地向上运输,提高了晶体整体的质量。
运输通道,对气氛向上运输起到导向的作用,有利于气氛的稳定运输,可有效减少碳化硅晶
体生长的缺陷,提高了碳化硅晶体生长的质量。
附图说明
具体实施方式
的具体实施例的限制。
或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件
必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,
除非另有明确具体的限定。
可以是电连接,还可以是通信;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两
个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根
据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述
意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个
实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例
或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中
以合适的方式结合。
二坩埚2为一端开口的筒状,第二坩埚2位于第一坩埚1的下方;第一坩埚1和第二坩埚2连接
形成内部腔体,隔板41设置于腔体内;多个隔板41转动至多个隔板41之间和隔板41与腔体
内壁之间无空隙,则多个隔板41隔断第一坩埚1和第二坩埚2;多个隔板41转动至多个隔板
41之间和/或隔板41与腔体之间有空隙,则第一坩埚1通过空隙与第二坩埚2连通。通过可转
动隔板41的设置,可选择性隔断或连通第一坩埚1和第二坩埚2,在碳化硅晶体生长前期,碳
化硅气氛不稳定,可将隔板41转动至多个隔板41之间和隔板41与腔体之间无空隙,这时第
二坩埚2内的原料气氛不能向上运输至第一坩埚1内;在碳化硅晶体生长后期,可将隔板41
转动至多个隔板41之间和隔板41与腔体之间有空隙,这时第二坩埚2内的原料气氛可通过
空隙向上运输至第一坩埚1内;且隔板41的设置,对气氛向上运输起到导向的作用,有助于
气氛的稳定运输,且对气氛中的杂质有阻隔的作用,可有效减少了碳化硅晶体生长的缺陷,
提高了碳化硅晶体生长的质量。
控制多个隔板41隔离第一坩埚1和第二坩埚2,第一坩埚1的原料升华,原料气氛不能传输至
第二坩埚2的籽晶处,待第一坩埚1的原料气氛稳定后,可控制多个隔板41连通第一坩埚1和
第二坩埚2,第一坩埚1的原料升华,原料气氛向上传输至第二坩埚2的籽晶处,控制多个隔
板41转动至与第二坩埚2轴向成一定的夹角,原料气氛穿过多个隔板41之间空隙及隔板41
与腔体内壁的空隙形成的通道向上运输,增加了原料气氛传输的路径,形成的通道对原料
气氛起整流的作用,有利于原料气氛传输的稳定性。
体42的内部。筒体42、第一坩埚1和第二坩埚2形成内部腔室,筒体42、第一坩埚1和第二坩埚
2的轴向重合,将隔板41设置在筒体42的内部,方便隔板41的安装和更换。优选的,多个隔板
41转动至多个隔板41之间和隔板41与腔体之间无空隙时,多个隔板41与第二坩埚2底部平
行,且与第二坩埚2的轴向垂直;多个隔板41转动至多个隔板41之间和隔板41与腔体之间有
空隙时,多个隔板41与第二坩埚2轴向成一定的夹角;多个隔板41转动至与第二坩埚2轴向
平行时,多个隔板41之间的开口最大。
离第二坩埚2内的原料气氛传输至第一坩埚1内。
41的厚度为3‑5mm,隔板41的数量越多,打开隔板41时,隔板41之间和隔板41与腔体内壁之
间形成的空隙越多,从而有利于原料气氛均匀向上运输。但综合考虑到成本和安装控制等,
隔板41的数量为3~8个。
有与第二凸起21相配合的第二台阶面422,通过第一凸起11和第一台阶面421的配合,第二
凸起21和第二台阶面422的配合,方便筒体42的安装,需要更换隔板41时,只需更换拆下筒
体42,方便隔板41的更换,且坩埚分成两段设置,放置原料时,只需要在第一坩埚1内操作,
方便碳化硅原料的填充。
的密封连接。
44设置在支架43外侧,传动轴45的数量与隔板41的数量相等,传动轴45沿隔板41的长度方
向穿过隔板41的内部。可使用电机控制转轴44的转动,转轴44的转动带动多个传动轴45转
动,从而带动多个隔板41的同步转动,可方便实现多个隔板41阻断或连通第一坩埚1和第二
坩埚2,其操作方便,可靠。
板41对碳化硅原料气氛造成污染。
隔板41不会触碰到籽晶处生长的晶体和底部的原料,以避免隔板41对晶体生长造成影响。
置,抽真空装置用于炉体抽真空,充气装置用于对炉体充入保护气体,加热装置设置在炉体
的外周部,用于对坩埚加热。
坩埚与第二坩埚隔断,
升华的气氛在下部积累,也可进一步除杂;
多个隔板之间的开口最大;第二坩埚通过所述空隙与第一坩埚连通,第二坩埚内的原料气
氛可穿过所述空隙向上传输至第一坩埚内的籽晶处;
D1#‑D4#。在步骤(3)中所述长晶阶段中,瞬时转动多个隔板,至隔板与第二坩埚的轴向平
行,制得对比碳化硅晶体D5#所述样品的具体工艺参数如表1所示。
电阻率,结果如表2所示。
积累的气氛及加热生成的气氛向上传输用于长晶。本申请方法可有效减少微管、位错和多
型等缺陷,提升晶体质量,增加晶片产率,且本申请实施例得到的碳化硅晶体的电阻率较
高,绝缘性好,可作为高纯半绝缘衬底使用。
施例而言,由于其基本相似于方法实施例,所以描述的比较简单,相关之处参见方法实施例
的部分说明即可。
和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含
在本申请的保护范围之内。