一种钢箱梁的拼接焊接胎架以及其拼接焊接工艺

摘要

本申请涉及铁路系统中钢箱梁加工的技术领域，尤其是涉及一种钢箱梁的拼接焊接胎架以及其拼接焊接工艺，其包括放置底板的水平架和放置斜板的斜杆，水平架水平设置，斜杆设置有若干个，若干个斜杆分为两组，两组斜杆均设置在与在水平架的顶端，斜杆的一端与水平架铰接，另一端设置有支撑杆，支撑杆的一端与水平架铰接，另一端与斜杆之间设置有调节斜杆与支撑杆位置的调节装置。本申请中，在拼接不同型号的钢箱梁时，仅需调节斜杆即可使用胎架，降低钢箱梁生产过程中焊接胎架的过程，具有缩短钢箱梁生产周期的效果。

权利要求

1.一种钢箱梁的拼接焊接胎架，其特征在于：所述胎架包括放置底板(11)的水平架(2)和放置斜板(12)的斜杆(3)，水平架(2)水平设置，斜杆(3)设置有若干个，若干个斜杆(3)分为两组，两组斜杆(3)均设置在水平架(2)的顶端，斜杆(3)的一端与水平架(2)铰接，另一端设置有支撑杆(4)，支撑杆(4)的一端与水平架(2)铰接，另一端与斜杆(3)之间设置有调节斜杆(3)与支撑杆(4)位置的调节装置(5)，所述水平架(2)包括单元架(21)和连接杆(22)，单元架(21)设置有若干个，连接杆(22)设置有若干个，连接杆(22)设置在相邻单元架(21)之间，连接杆(22)的两端分别与单元架(21)固定连接，单元架(21)包括横杆(212)和竖杆(211)，横杆(212)和竖杆(211)均设置有若干个，横杆(212)设置在相邻竖杆(211)之间，横杆(212)的两端分别与两个相邻的竖杆(211)固定连接，横杆(212)包括第一杆(2121)和第二杆(2122)，第一杆(2121)与竖杆(211)固定连接，第二杆(2122)与相邻的竖杆(211)固定连接，第一杆(2121)和第二杆(2122)之间设置有伸缩组件(9)，伸缩组件(9)包括伸缩槽(91)和气缸(92)，伸缩槽(91)开设在第一杆(2121)远离竖杆(211)的一端，第二杆(2122)远离竖杆(211)的一端位于伸缩槽(91)内，气缸(92)位于伸缩槽(91)内，气缸(92)的一端与伸缩槽(91)的底壁固定连接，另一端与第二杆(2122)固定连接，斜杆(3)与竖杆(211)之间设置有液压缸(10)，液压缸(10)的一端与竖杆(211)转动连接，另一端与斜杆(3)转动连接；

所述调节装置(5)包括调节槽(51)和调节块(52)，调节槽(51)开设在斜杆(3)的侧壁，调节槽(51)贯穿斜杆(3)，调节块(52)与支撑杆(4)转动连接，调节块(52)位于调节槽(51)内，调节块(52)与调节槽(51)滑动连接，调节块(52)与调节槽(51)之间设置有锁定组件(6)；

所述锁定组件(6)包括锁定槽(61)和锁定螺栓(62)，锁定槽(61)开设在调节槽(51)的侧壁，锁定螺栓(62)的一端穿过锁定槽(61)与调节块(52)螺纹连接，锁定螺栓(62)与锁定槽(61)滑动连接，锁定螺栓(62)的一端穿过调节块(52)与调节槽(51)的侧壁抵接；

所述斜杆(3)远离水平架(2)的一端设置有限位板(7)，限位板(7)与斜杆(3)之间设置有滑动组件(8)，滑动组件(8)包括燕尾槽(81)、燕尾块(82)和锁死螺栓(83)，燕尾槽(81)开设在斜杆(3)的侧壁，燕尾块(82)位于燕尾槽(81)内，燕尾块(82)与燕尾槽(81)滑动连接，燕尾块(82)与限位板(7)固定连接，锁死螺栓(83)与燕尾块(82)螺纹连接，锁死螺栓(83)的一端穿过燕尾块(82)与燕尾槽(81)抵接。

2.根据权利要求1所述的一种钢箱梁的拼接焊接胎架的拼接焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、调节焊接胎架：首先根据底板(11)的宽度，启动气缸(92)调节相邻竖杆(211)之间的距离，然后再根据底板(11)与斜板(12)之间的角度，调节斜杆(3)与水平架(2)之间的角度；

S2、将底板(11)的一个节段安装在胎架上：首先将底板(11)的一个单元铺设在胎架上，检测底板(11)和斜板(12)的外形尺寸，符合要求后，推动限位板(7)带动燕尾块(82)在燕尾槽(81)内滑动，使限位板(7)与斜板(12)远离底板(11)的一端抵接，然后再转动锁死螺栓(83)，使锁死螺栓(83)的一端穿过燕尾块(82)与燕尾槽(81)的底壁抵接；

S3、安装第二节段的底板(11)：以节段一底板(11)为基准铺设节段二的底板(11)，检测两个节段底板(11)和斜板(12)的外形尺寸，符合要求后利用限位板(7)将第二节段与胎架固定；

S4、拼接底板(11)：重复步骤S3，以同样的方式拼装后续节段的底板(11)，底板(11)拼接完成后对底板(11)和斜板(12)的整体尺寸进行检测，符合要求后对底板(11)进行焊接固定；

S5、测量中腹板(13)与隔板(16)的位置：利用测量仪器根据设计图纸测量出中腹板(13)和隔板(16)在底板(11)上的安装位置，并在底板(11)上画出中腹板(13)和隔板(16)的安装线；

S6、安装中腹板(13)：首先根据中腹板(13)的安装线将一节段的中腹板(13)与底板(11)固定，然后再将后续的中腹板(13)与一节段的中腹板(13)安装固定，完成中腹板(13)与底板(11)的固定；

S7、安装隔板(16)：安装节段一的隔板(16)，并将隔板(16)与中腹板(13)和底板(11)焊接固定，依次安装后续隔板(16)，控制隔板(16)之间的距离，并将隔板(16)与中腹板(13)和底板(11)进行焊接固定；

S8、安装外腹板(14)：安装节段一的外腹板(14)，并将外腹板(14)与隔板(16)和斜板(12)进行刚性固定，经检测合格后进行节段一外腹板(14)的焊接工作；依次安装后续节段的外腹板(14)，外腹板(14)必须经检测合格后进行焊接工作，所有外腹板(14)安装完毕后，进行钢箱梁(1)整体的尺寸检测，合格后进行节段一顶板(15)安装工作；

S9、安装顶板(15)：将顶板(15)放置在钢箱梁(1)的顶端，顶板(15)尺寸及位置安装合格后，将顶板(15)与腹板和隔板(16)焊接固定，焊接完成后利用仪器对一节段钢箱梁(1)的尺寸进行检测；依次焊接后续的顶板(15)，焊接完成后对该节段进行检测，全部焊接完毕后，对钢箱梁(1)整体进行检测。

说明书

一种钢箱梁的拼接焊接胎架以及其拼接焊接工艺

技术领域

[0001] 本申请涉及铁路系统中钢箱梁加工的技术领域，尤其是涉及一种钢箱梁的拼接焊接胎架以及其拼接焊接工艺。

背景技术

[0002] 目前随着铁路工程的快速发展，铁路延展至各个地方。在铁路施工中常用到钢箱梁作为铁路铁轨的支撑。

[0003] 现有的钢箱梁包括底板、中腹板、外腹板和顶板，底板、中腹板、外腹板和顶板均焊接固定。钢箱梁在工程中常利用胎架作为外支撑嘴钢箱梁进行支撑，然后再进行拼接，拼接
后再进行焊接，将底板、中腹板、外腹板和顶板焊接为整体，有些型号钢箱梁的底板固定连
接有斜板。

[0004] 针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：由于钢箱梁有不同的型号，不同型号钢箱梁的底板与斜板的倾斜角度不同，因此每次拼装不同型号的钢箱梁时，需要焊
接不同的胎架，导致钢箱梁的生产周期长。

发明内容

[0005] 为了降低钢箱梁的生产周期，本申请提供一种钢箱梁的拼接焊接胎架以及其拼接焊接工艺。

[0006] 第一方面，本申请提供的一种钢箱梁的拼接焊接胎架采用如下的技术方案：

[0007] 一种钢箱梁的拼接焊接胎架，所述胎架包括放置底板的水平架和放置斜板的斜杆，水平架水平设置，斜杆设置有若干个，若干个斜杆分为两组，两组斜杆均设置在水平架
的顶端，斜杆的一端与水平架铰接，另一端设置有支撑杆，支撑杆的一端与水平架铰接，另
一端与斜杆之间设置有调节斜杆与支撑杆位置的调节装置。

[0008] 通过采用上述技术方案，使用胎架时，首先将移动底板带动斜板至水平架的顶端，由于斜杆的一端与水平架铰接，推动斜杆转动，使斜杆与斜板抵接，由于另一端与水平杆之
间设置有调节装置，利用调节装置调节支撑杆斜杆的位置，利用支撑杆对斜杆进行支撑，使
斜杆始终与钢箱梁的斜板抵接，完成对斜板的固定，通过设置斜杆和支撑杆，并在斜杆和支
撑杆之间设置调节装置，利用调节装置调节斜杆与水平架的角度，实现胎架对多种型号的
钢箱梁进行固定，在拼接不同型号的钢箱梁时，仅需调节斜杆即可使用胎架，降低钢箱梁生
产过程中焊接胎架的过程，达到了缩短钢箱梁生产周期的目的。

[0009] 优选的，所述调节装置包括调节槽和调节块，调节槽开设在斜杆的侧壁，调节槽贯穿斜杆，调节块与支撑杆转动连接，调节块位于调节槽内，调节块与调节槽滑动连接，调节
块与调节槽之间设置有锁定组件。

[0010] 通过采用上述技术方案，使用调节装置时，由于支撑杆与调节块固定连接，调节块与调节槽滑动连接，所以推动支撑杆与斜杆的位置时，支撑杆带动调节块在调节槽内滑动，
当斜杆的位置固定时，利用锁定组件将调节块与调节槽的位置固定，使支撑杆对斜杆进行
支撑固定，调节组件结构简单、调节方便，提升斜杆调节时的便捷性。

[0011] 优选的，所述锁定组件包括锁定槽和锁定螺栓，锁定槽开设在调节槽的侧壁，锁定螺栓的一端穿过锁定槽与调节块螺纹连接，锁定螺栓与锁定槽滑动连接，锁定螺栓的一端
穿过调节块与调节槽的侧壁抵接。

[0012] 通过采用上述技术方案，使用锁定组件时，转动锁定螺栓与调节槽的底壁抵接，由于锁定螺栓与调节块螺纹连接，锁定螺栓将调节块固定在调节槽内；由于锁定螺栓与锁定
槽滑动连接，当调节块在调节槽内滑动时，调节块带动锁定螺栓在锁定槽内滑动。

[0013] 优选的，所述斜杆远离水平架的一端设置有限位板，限位板与斜杆之间设置有滑动组件，滑动组件包括燕尾槽、燕尾块和锁死螺栓，燕尾槽开设在斜杆的侧壁，燕尾块位于
燕尾槽内，燕尾块与燕尾槽滑动连接，燕尾块与限位板固定连接，锁死螺栓与燕尾块螺纹连
接，锁死螺栓的一端穿过燕尾块与燕尾槽抵接。

[0014] 通过采用上述技术方案，调节限位板与斜杆的位置时，由于限位板与燕尾块固定连接，燕尾块在燕尾槽内，燕尾块与燕尾槽滑动，推动限位板带动燕尾块在燕尾槽内滑动，
当限位板与斜板抵接时，转动锁死螺栓与燕尾槽抵接，由于锁死螺栓与燕尾槽螺纹连接，锁
死螺栓将燕尾块固定在燕尾槽内，使限位板与斜杆固定，通过设置限位板利用限位板与底
板上的斜板抵接，利用限位板将底板和斜板与胎架固定，提升底板与胎架固定时的稳定性。

[0015] 优选的，所述水平架包括单元架和连接杆，单元架设置有若干个，连接杆设置有若干个，连接杆设置在相邻单元架之间，连接杆的两端分别与单元架固定连接，单元架包括横
杆和竖杆，横杆和竖杆均设置有若干个，横杆设置在相邻竖杆之间，横杆的两端分别与两个
相邻的竖杆固定连接。

[0016] 通过采用上述技术方案，将水平架设置为单元架和连接杆，根据钢箱梁的长度，利用连接杆将若干个单元架连接为整体，提升水平架组装时的灵活性；将单元架设置为横杆
和竖杆，并且横杆的两端分别与竖杆固定连接，使单元架整体结构稳定，提升单元架的稳定
性。

[0017] 优选的，所述横杆包括第一杆和第二杆，第一杆与竖杆固定连接，第二杆与相邻的竖杆固定连接，第一杆和第二杆之间设置有伸缩组件。

[0018] 通过采用上述技术方案，通过将横杆设置为第一杆和第二杆，并在第一杆和第二杆之间设置伸缩组件，调节第一杆和第二杆之间的距离，使单元架的长度可以调节，从而使
水平架适用于不同宽度的底板，进一步提升胎架使用时的灵活性。

[0019] 优选的，所述伸缩组件包括伸缩槽和气缸，伸缩槽开设在第一杆远离竖杆的一端，第二杆远离竖杆的一端位于伸缩槽内，第二杆与伸缩槽滑动连接，气缸位于伸缩槽内，气缸
的一端与伸缩槽的底壁固定连接，另一端与第二杆固定连接。

[0020] 通过采用上述技术方案，使用伸缩组件调节第一杆和第二杆的位置时，启动气缸，由于第二杆的一端位于伸缩槽内，第二杆与伸缩槽滑动连接，气缸带动第二杆在伸缩槽内
滑动，。

[0021] 优选的，所述斜杆与竖杆之间设置有液压缸，液压缸的一端与竖杆转动连接，另一端与斜杆转动连接。

[0022] 通过采用上述技术方案，在竖杆与斜杆之间设置液压缸，并且液压缸的两端分别与竖杆和斜杆转动连接，使用液压缸时，液压缸支撑在斜杆和竖杆之间，进一步提升斜杆支
撑时的稳定性。

[0023] 第二方面，本申请提供的一种钢箱梁的拼接焊接胎架的拼接焊接工艺采用如下技术方案：

[0024] 一种钢箱梁的拼接焊接胎架的拼接焊接工艺，包括以下步骤：

[0025] S1、调节焊接胎架：首先根据底板的宽度，启动气缸调节相邻竖杆之间的距离，然后再根据底板与斜板之间的角度，调节斜杆与水平架之间的角度；

[0026] S2、将底板的一个节段安装在胎架上：首先将底板的一个单元铺设在胎架上，检测底板和斜板的外形尺寸，符合要求后，推动限位板带动燕尾块在燕尾槽内滑动，使限位板与
斜板远离底板的一端抵接，然后再转动锁死螺栓，使锁死螺栓的一端穿过燕尾块与燕尾槽
的底壁抵接；

[0027] S3、安装第二节段的底板：以节段一底板为基准铺设节段二的底板，检测两个节段底板和斜板的外形尺寸，符合要求后利用限位板将第二节段与胎架固定；

[0028] S4、拼接底板：重复步骤S3，以同样的方式拼装后续节段的底板，底板拼接完成后对底板和斜板的整体尺寸进行检测，符合要求后对底板进行焊接固定；

[0029] S5、测量中腹板与隔板的位置：利用测量仪器根据设计图纸测量出中腹板和隔板在底板上的安装位置，并在底板上画出中腹板和隔板的安装线；

[0030] S6、安装中腹板：首先根据中腹板的安装线将一节段的中腹板与底板固定，然后再将后续的中腹板与一节段的中腹板安装固定，完成中腹板与底板的固定；

[0031] S7、安装隔板：安装节段一的隔板，并将隔板与中腹板和底板焊接固定，依次安装后续隔板，控制隔板之间的距离，并将隔板与中腹板和底板进行焊接固定；

[0032] S8、安装外腹板：安装节段一的外腹板，并将外腹板与隔板和斜板进行刚性固定，经检测合格后进行节段一外腹板的焊接工作；依次安装后续节段的外腹板，外腹板必须经
检测合格后进行焊接工作，所有外腹板安装完毕后，进行钢箱梁整体的尺寸检测，合格后进
行节段一顶板安装工作；

[0033] S9、安装顶板：将顶板放置在钢箱梁的顶端，顶板尺寸及位置安装合格后，将顶板与腹板和隔板焊接固定，焊接完成后利用仪器对一节段钢箱梁的尺寸进行检测；依次焊接
后续的顶板，焊接完成后对该节段进行检测，全部焊接完毕后，对钢箱梁整体进行检测。

[0034] 通过采用上述技术方案，首先根据底板的宽度利用气缸调节水平架的长度，从而使水平架适用于不同宽度的底板，然后再根据斜板与底板之间的角度，调节斜杆与水平架
之间的角度，使调节适用于对底板和斜板进行固定；然后首先将底板的一个节段安装在胎
架上，然后对底板和斜板的外形尺寸检测进行检测，确定底板和斜板的位置安装无误，然后
利用限位板对底板和斜板进行固定，避免后续阶段底板安装时导致前一节段的底板出现位
移；然后再进行第二节段以及后续节段的底板进行安装，完成底板的整体安装；利用仪器测
量腹板以及隔板的位置并画出安装线，然后进行中腹板一节段的安装，测量位置无误后，再
进行后续中腹板的安装；然后再进行边腹板以及顶板的安装，每块边腹板以及顶板的安装，
均需进行尺寸的检测以及位置的检测，最后整体焊接完毕后，进行钢箱梁整体尺寸的检测，
达到拼接后的钢箱梁在误差范围内。

[0035] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

[0036] 1.通过设置斜杆与水平架铰接，并且利用支撑杆对斜杆进行支撑，并在斜杆与支撑杆之间设置调节装置，利用调节装置调节斜杆与水平架的角度，在拼接不同型号的钢箱
梁时，仅需调节斜杆即可使用胎架，降低钢箱梁生产过程中焊接胎架的过程，达到了缩短钢
箱梁生产周期的目的；

[0037] 2.通过在斜杆与支撑杆之间设置调节装置，调节斜杆和支撑杆的位置，提升斜杆与支撑杆调节时的便捷性；

[0038] 3.通过将横杆设置为第一杆和第二杆，并在第一杆和第二杆之间设置伸缩组件，进一步提升胎架使用时的灵活性。

附图说明

[0039] 图1是钢箱梁的结构示意图；

[0040] 图2是旨在显示底板在胎架上固定的示意图；

[0041] 图3是旨在显示伸缩组件的示意图；

[0042] 图4是图2中A部分的局部放大示意图；

[0043] 图5是图2中B部分的局部放大示意图。

[0044] 图中，1、钢箱梁；11、底板；12、斜板；13、中腹板；14、外腹板；15、顶板；16、隔板；2、水平架；21、单元架；211、竖杆；212、横杆；2121、第一杆；2122、第二杆；22、连接杆；3、斜杆；
4、支撑杆；5、调节装置；51、调节槽；52、调节块；6、锁定组件；61、锁定槽；62、锁定螺栓；7、限
位板；8、滑动组件；81、燕尾槽；82、燕尾块；83、锁死螺栓；9、伸缩组件；91、伸缩槽；92、气缸；
10、液压缸。

具体实施方式

[0045] 以下结合附图2‑5对本申请作进一步详细说明。

[0046] 本申请实施例公开一种钢箱梁的拼接焊接胎架。参照图2和图3，一种钢箱梁的拼接焊接胎架包括用于放置底板11的水平架2、放置斜板12的斜杆3和支撑杆4，水平架2水平
设置，水平架2设置为宽度可调的水平架2，水平架2的底端与地面抵接，斜杆3和支撑杆4均
设置有若干个，若干个斜杆3和若干个支撑杆4均设置在水平架2的顶端，斜杆3的一端与水
平架2转动连接，斜杆3远离水平架2的一端设置有限位板7，限位板7与斜杆3之间设置有滑
动组件8，支撑杆4的一端与水平架2转动连接，支撑杆4的另一端与斜杆3之间设置有调节组
件，斜杆3与水平架2之间设置有液压缸10，液压缸10的两端分别与水平架2和斜杆3转动连
接。使用胎架时，首先根据钢箱梁1底板11的长度，施工人员调节两个斜杆3与水平架2铰接
点之间的距离，再启动液压缸10带动斜杆3相对水平架2转动，斜杆3通过调节装置5带动支
撑杆4相对水平架2转动，然后移动底板11带动斜板12与斜杆3抵接，然后利用滑动组件8带
动限位板7相对斜杆3滑动，使限位板7与斜板12远离底板11的一端抵接，利用限位板7将斜
板12和底板11与胎架固定，然后进行后续节段底板11的固定，以及中腹板13和隔板16的固
定，达到了缩短钢箱梁1生产周期的目的。

[0047] 参照图2和图3，水平架2包括单元架21和连接杆22，单元架21设置有若干个，每个单元架21均包括横杆212和竖杆211，每个单元架21的横杆212和竖杆211均设置有若干个，
每个竖杆211均竖直设置，每两个相邻竖杆211之间均设置两个横杆212，每个横杆212均包
括第一杆2121和第二杆2122，第一杆2121和第二杆2122均水平设置，第一杆2121的一端与
竖杆211固定连接，第二杆2122的一端与相邻的竖杆211固定连接；第一杆2121和第二杆
2122之间设置有伸缩组件9，伸缩组件9包括伸缩槽91和气缸92，伸缩槽91开设在第一杆
2121远离竖杆211的一端，第二杆2122远离竖杆211的一端位于伸缩槽91内，第二杆2122与
伸缩槽91滑动连接，气缸92位于伸缩槽91内，气缸92的一端与伸缩槽91的底壁固定连接，另
一端与第二杆2122远离竖杆211的一端固定连接；相邻单元架21之间均设置若干个连接杆
22，每个连接杆22的两端分别与两个相邻单元架21的竖杆211固定连接。调节水平架2的长
度时，启动气缸92带动第二杆2122在伸缩槽91内滑动，第二杆2122带动相邻的两个竖杆211
靠近或远离。

[0048] 参照图2和图4，调节装置5包括调节槽51和调节块52，调节槽51开设在斜杆3的侧壁，调节槽51贯穿斜杆3，调节块52与支撑杆4远离水平架2的一端转动连接，调节块52位于
调节槽51内，调节块52与调节槽51滑动连接，调节块52与调节槽51之间设置有锁定组件6，
锁定组件6包括锁定槽61和锁定螺栓62，锁定槽61开设在调节槽51的侧壁，锁定槽61贯穿调
节槽51的侧壁，锁定螺栓62的一端穿过锁定槽61与调节块52螺纹连接，锁定螺栓62与锁定
槽61滑动连接，锁定螺栓62的一端穿过调节块52与调节槽51的侧壁抵接。使用调节装置5
时，首先转动锁定螺栓62远离调节槽51的底壁，然后启动液压缸10带动斜杆3相对水平架2
转动，斜杆3带动调节块52在调节槽51内滑动，调节块52带动锁定螺刷在锁定槽61内滑动；
当斜杆3与斜板12抵接后，转动锁定螺栓62与调节槽51的底壁抵接，将调节块52固定在调节
槽51内。

[0049] 参照图2和图5，滑动组件8包括燕尾槽81、燕尾块82和锁死螺栓83，燕尾槽81开设在斜杆3远离锁定槽61的侧壁，燕尾槽81贯穿斜杆3的端面，燕尾块82位于燕尾槽81内，燕尾
块82与燕尾槽81滑动连接，燕尾块82与限位板7固定连接，锁死螺栓83与燕尾块82螺纹连
接，锁死螺栓83的一端穿过燕尾块82与燕尾槽81抵接。推动限位板7相对斜杆3滑动时，限位
板7带动燕尾块82在燕尾槽81内滑动，当限位板7与斜板12远离底板11的一端抵接时，转动
锁死螺栓83与燕尾槽81的底壁抵接，将燕尾块82固定在燕尾槽81内，使限位板7与斜杆3固
定。

[0050] 本申请实施例一种钢箱梁的拼接焊接胎架的实施原理为：使用胎架焊接钢箱梁1时，首先启动气缸92带动第二杆2122在伸缩槽91内滑动，根据钢箱梁1底板11的长度调节两
个斜杆3与水平架2铰接点之间的距离；然后再转动锁定螺栓62远离调节槽51的底壁，再启
动液压缸10带动斜杆3相对水平架2转动，斜杆3转动带动调节块52在调节槽51内滑动，调节
块52带动锁定螺栓62在锁定槽61内滑动，调节块52带动支撑杆4相对水平架2转动，当斜杆3
与水平架2之间的角度调节至与底板11和斜板12的角度相同时，关闭液压缸10然后转动锁
定螺栓62与调节槽51的底壁抵接，将调节块52固定在调节槽51内，完成支撑杆4与斜杆3的
固定。

[0051] 当将底板11的一个节段移动至水平架2的顶端时，底板11带动斜板12与斜杆3抵接，利用斜杆3对斜板12进行支撑，然后推动限位板7带动燕尾块82在燕尾槽81内滑动，当限
位板7与斜板12远离底板11的一端抵接时，转动锁死螺栓83与燕尾槽81的底壁抵接，将底板
11和斜板12与胎架固定，然后进行后续节段底板11的固定，以及中腹板13和隔板16的固定，
综上，通过上步骤，仅需调节斜杆3即可使胎架与钢箱梁1的斜板12抵接，降低钢箱梁1生产
过程中焊接胎架的过程，达到了缩短钢箱梁1生产周期的目的。

[0052] 本申请实施例还公开了一种钢箱梁的拼接焊接胎架的拼接焊接工艺。一种钢箱梁的拼接焊接胎架的拼接焊接工艺，包括以下步骤：

[0053] S1、调节焊接胎架：首先根据底板11的宽度，启动气缸92调节相邻竖杆211之间的距离，然后再根据底板11与斜板12之间的角度，调节斜杆3与水平架2之间的角度。

[0054] S2、将底板11的一个节段安装在胎架上：首先将底板11的一个单元铺设在胎架上，检测底板11和斜板12的外形尺寸，对底板11单元进行火焰调校，确保底板11单元与总拼胎
架之间没有间隙；符合要求后，推动限位板7带动燕尾块82在燕尾槽81内滑动，使限位板7与
斜板12远离底板11的一端抵接，然后再转动锁死螺栓83，使锁死螺栓83的一端穿过燕尾块
82与燕尾槽81的底壁抵接。

[0055] S3、安装第二节段的底板11：以节段一底板11为基准铺设节段二的底板11，检测两个节段底板11和斜板12的外形尺寸，符合要求后利用限位板7将第二节段与胎架固定。

[0056] S4、拼接底板11：重复步骤S3，以同样的方式拼装后续节段的底板11，底板11拼接完成后对底板11和斜板12的整体尺寸进行检测，符合要求后对底板11进行焊接固定。

[0057] S5、测量中腹板13与隔板16的位置：利用测量仪器根据设计图纸测量出中腹板13和隔板16在底板11上的安装位置，并在底板11上画出中腹板13和隔板16的安装线。

[0058] S6、安装中腹板13：首先根据中腹板13的安装线将一节段的中腹板13与底板11固定，然后再将后续的中腹板13与一节段的中腹板13安装固定，完成中腹板13与底板11的固
定。

[0059] S7、安装隔板16：安装节段一的隔板16，并将隔板16与中腹板13和底板11焊接固定，依次安装后续隔板16，控制隔板16之间的距离，并将隔板16与中腹板13和底板11进行焊
接固定。

[0060] S8、安装外腹板14：安装节段一的外腹板14，并将外腹板14与隔板16和斜板12进行刚性固定，经检测合格后进行节段一外腹板14的焊接工作；依次安装后续节段的外腹板14，
外腹板14必须经检测合格后进行焊接工作，所有外腹板14安装完毕后，进行钢箱梁1整体的
尺寸检测，合格后进行节段一顶板15安装工作。

[0061] S9、安装顶板15：将顶板15放置在钢箱梁1的顶端，顶板15尺寸及位置安装合格后，将顶板15与腹板和隔板16焊接固定，焊接完成后利用仪器对一节段钢箱梁1的尺寸进行检
测；依次焊接后续的顶板15，焊接完成后对该节段进行检测，全部焊接完毕后，对钢箱梁1整
体进行检测。

[0062] 本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之
内。