一种带有格栅结构的工件的模具及其加工工艺

摘要

本申请涉及一种带有格栅结构的工件的模具及其加工工艺，其包括定模和动模，定模设置有注塑口，还包括设置于动模上的网格内芯，以及用于配合网格内芯工作且设置于定模上的网格外芯，网格外芯包括至少两个可形成圆形槽的子芯体，圆形槽与网格内芯插接形成环形腔，环形腔与注塑口连通；子芯体接近网格内芯的一面间隔设置有纵槽，网格内芯的外周壁上环绕间隔设置有横槽，纵槽与横槽交叉设置，横槽远离动模的一端连通网格内芯的端面。模具结构可在环状工件的两面分别加工交叉的凸条，进而得到格栅，并且配合网格外芯可分离的方式，在脱模时减少了格栅上群孔与模具内部结构之间的位置干涉，降低了操作人员的脱模难度。本申请具有提高生产效率的效果。

权利要求

1.一种带有格栅结构的工件的模具，包括定模（3）和动模（2），所述定模（3）设置有注塑口（51），其特征在于：还包括设置于所述动模（2）上的网格内芯（23），以及用于配合所述网格内芯（23）工作且设置于所述定模（3）上的网格外芯，所述网格外芯包括至少两个可形成圆形槽（62）的子芯体（6），所述圆形槽（62）与所述网格内芯（23）插接形成环形腔（22），所述环形腔（22）与所述注塑口（51）连通；

所述子芯体（6）接近所述网格内芯（23）的一面间隔设置有纵槽（61），所述网格内芯（23）的外周壁上环绕间隔设置有横槽（231），所述纵槽（61）与所述横槽（231）交叉设置，所述横槽（231）远离所述动模（2）的一端连通所述网格内芯（23）的端面。

2.根据权利要求1所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：还包括用于驱动所述子芯体（6）移动的第一脱模机构，所述第一脱模机构包括与所述子芯体（6）同步移动的滑动件（7），以及用于驱使所述滑动件（7）滑动的第一驱动件（53）；所述第一驱动件（53）设置有倾斜的第一推动块（531），所述滑动件（7）设置有与所述第一推动块（531）滑动连接的推动槽（71）；所述定模（3）设置有对所述滑动件（7）的滑动具有导向作用的第一导向槽（34）；

当所述第一推动块（531）朝远离所述定模（3）的方向移动时，所述第一推动块（531）与所述推动槽（71）相对滑动，所述滑动件（7）沿所述第一导向槽（34）朝远离所述网格内芯（23）的方向移动。

3.根据权利要求2所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：还包括用于配合所述网格外芯工作的前模仁（4），所述前模仁（4）设置有对所述子芯体（6）的滑动具有限位作用的限位槽（41）。

4.根据权利要求3所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：所述子芯体（6）包括设有所述纵槽（61）的成型部（63），以及与所述滑动件（7）连接的连接部（64），所述连接部（64）的厚度大于所述成型部（63）的厚度，所述限位槽（41）的槽口处向内凹陷形成供所述连接部（64）容纳的定位部（42）；当各所述子芯体（6）形成所述圆形槽（62）时，所述连接部（64）的一侧抵接于所述定位部（42）的内壁。

5.根据权利要求4所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：所述成型部（63）的两侧朝远离所述连接部（64）的方向逐渐收缩形成缩进面（73），所述限位槽（41）的槽壁设置有与所述缩进面（73）相匹配的定位面（43）；当所述子芯体（6）形成所述圆形槽（62）时，所述缩进面（73）抵接于所述缩进面（73）形成定位面（43）。

6.根据权利要求2所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：所述纵槽（61）的两侧槽壁平行于所述滑动件（7）的滑移方向形成平滑面（611），所述纵槽（61）的槽底为弧面。

7.根据权利要求3所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：还包与所述第一驱动件（53）同步滑动的模架面板（5）；所述定模（3）设置有限序件（9），所述模架面板（5）设置有第一连接件（57），所述定模（3）设置有第二连接件（24）；

所述限序件（9）设置有配合所述第一连接件（57）限制所述定模（3）朝接近所述模架面板（5）的方向移动的第一止动滑块（97），以及配合所述第二连接件（24）使所述动模（2）与所述定模（3）相对固定的第二止动滑块（98），所述第一止动滑块（97）和所述第二止动滑块（98）分别与所述限序件（9）滑动连接。

8.根据权利要求7所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：所述动模（2）设置有用于安装所述网格内芯（23）的后模仁（21），所述后模仁（21）设置有模芯（211）；所述前模仁（4）设置有成型槽（44），所述模芯（211）与所述成型槽（44）插接形成成型腔（441），所述成型腔（441）与所述注塑口（51）连通。

9.根据权利要求8所述的带有格栅结构的工件的模具，其特征在于：还包括用于加工孔体且倾斜设置的成型杆（45），所述成型杆（45）的一端穿设于所述前模仁（4）且进入所述成型腔（441）；所述模架面板（5）设置有第二脱模机构，所述第二脱模机构包括用于带动所述成型杆（45）移动的抽离件（8），以及用于驱使所述抽离件（8）滑动的第二驱动件（54）；所述第二驱动件（54）设置有倾斜的第二推动块（541），所述抽离件（8）设置有与所述第二推动块（541）滑动连接的联动槽（81）；所述定模（3）设置有对所述抽离件（8）的滑动具有导向作用的第二导向槽（37）；所述抽离件（8）用于驱使所述成型杆（45）滑动的卡合槽（82）；

当所述第二推动块（541）朝远离所述定模（3）的方向移动时，所述抽离件（8）沿所述第二导向槽（37）与所述联动槽（81）相对滑动，所述成型杆（45）与所述卡合槽（82）相对滑动，且所述成型杆（45）朝远离所述模芯（211）的方向移动。

说明书

一种带有格栅结构的工件的模具及其加工工艺

技术领域

[0001] 本申请涉及带有塑材工件制造方法的领域，尤其是涉及一种带有格栅结构的工件的模具及其加工工艺。

背景技术

[0002] 目前，很多工件上都设置有格栅结构，从而达到隔离过滤的效果。对于不同的工况，格栅上群孔的空间分布、孔径、形状也不同，生产者可根据实际工作环境设计不同规格
的格栅。在塑材工件的生产过程中，生产者加工格栅的方法通常是：设计对应的模具，直接
在模具上将格栅注塑成型。

[0003] 相关技术中如授权公告号为CN205021868U的中国实用新型公开了一种格栅板橡塑模具，该专利包括有底板，底板上的中部设置有格栅凸台。在注塑成型时，格栅凸台凸出
的部分形成群孔，从而得到格栅成品。

[0004] 针对上述中的相关技术，发明人认为，当格栅处于已经成型且未脱模的状态时，模具上的凸台部分嵌进格栅的群孔中形成卡接配合；若操作人员使用该模具生产整体呈环状
的格栅，未脱模时模具的凸台围绕格栅设置，令格栅难以找到合适的方向朝远离模具的方
向移动，导致操作人员脱模难度较大，生产效率较低。

发明内容

[0005] 为了提高生产效率，本申请提供一种带有格栅结构的工件的模具及其加工工艺。

[0006] 第一方面，本申请提供一种带有格栅结构的工件的模具，采用如下的技术方案：

[0007] 一种带有格栅结构的工件的模具，包括定模和动模，所述定模设置有注塑口，还包括设置于所述动模上的网格内芯，以及用于配合所述网格内芯工作且设置于所述定模上的
网格外芯，所述网格外芯包括至少两个可形成圆形槽的子芯体，所述圆形槽与所述网格内
芯插接形成环形腔，所述环形腔与所述注塑口连通；所述子芯体接近所述网格内芯的一面
间隔设置有纵槽，所述网格内芯的外周壁上环绕间隔设置有横槽，所述纵槽与所述横槽交
叉设置，所述横槽远离所述动模的一端连通所述网格内芯的端面。

[0008] 通过采用上述技术方案，在注塑成型时，网格外芯通过纵槽形成若干条环状凸条，网格内芯通过横槽形成若干条围绕环状凸条内侧间隔分布的横向凸条，横向凸条与环状凸
条之间形成群孔，从而加工出格栅结构。当操作人员进行脱模时，可将网格外芯分离成多个
子芯体，使成型后的环状凸条脱离纵槽，再将格栅移出网格内芯，完成格栅的脱模。这种模
具结构可在环状工件的两面分别加工交叉的凸条，进而得到格栅，并且配合网格外芯可分
离的方式，在脱模时减少了格栅上群孔与模具内部结构之间的位置干涉，降低了操作人员
的脱模难度，提高了生产效率。

[0009] 优选的，还包括用于驱动所述子芯体移动的第一脱模机构，所述第一脱模机构包括与所述子芯体同步移动的滑动件，以及用于驱使所述滑动件滑动的第一驱动件；所述第
一驱动件设置有倾斜的第一推动块，所述滑动件设置有与所述第一推动块滑动连接的推动
槽；所述定模设置有对所述滑动件的滑动具有导向作用的第一导向槽；当所述第一推动块
朝远离所述定模的方向移动时，所述第一推动块与所述推动槽相对滑动，所述滑动件沿所
述第一导向槽朝远离所述网格内芯的方向移动。

[0010] 通过采用上述技术方案，当滑动件移动时带动第一推动块移动，第一推动块与推动槽相对滑动的过程中，驱使滑动件沿第一导向槽朝远离网格内芯的方向移动，进而带动
子芯体朝远离网格内芯的方向移动，进行脱模。

[0011] 优选的，还包括用于配合所述网格外芯工作的前模仁，所述前模仁设置有对所述子芯体的滑动具有限位作用的限位槽。

[0012] 通过采用上述技术方案，子芯体移动时，子芯体的侧壁贴合于限位槽的槽壁，从减少子芯体在移动时偏离预设方向的几率，降低子芯体形成网格外芯后在圆形槽内产生间隙
的风险，提高成品质量。

[0013] 优选的，所述子芯体包括设有所述纵槽的成型部，以及与所述滑动件连接的连接部，所述连接部的厚度大于所述成型部的厚度，所述限位槽的槽口处向内凹陷形成供所述
连接部容纳的定位部；当各所述子芯体形成所述圆形槽时，所述连接部的一侧抵接于所述
定位部的内壁。

[0014] 通过采用上述技术方案，滑动件通过推动连接部使滑动件移动，由于连接部的厚度大于成型部的厚度，连接部接近成型部的一端形成凸出的结构。在成型部朝接近网格内
芯的方向移动的过程中，当连接部凸出的部分抵接于定位部的内壁时，子芯体移动至最远
距离，各子芯体之间形成圆形槽。

[0015] 优选的，所述成型部的两侧朝远离所述连接部的方向逐渐收缩形成缩进面，所述限位槽的槽壁设置有与所述缩进面相匹配的定位面；当所述子芯体形成所述圆形槽时，所
述缩进面抵接于所述缩进面形成定位面。

[0016] 通过采用上述技术方案，当成型部朝远离网格内芯到接近网格内芯的方向移动时，缩进面逐渐接近定位面直到抵接于定位面，定位面与缩进面的配合进一步限制了子芯
体的最大移动范围，减少了各子芯体分离后重新形成圆形槽时出现位置偏移的几率。另一
方面，当子芯体在限位槽内移动时，由于缩进面与定位面分离，使缩进面与限位槽的槽壁之
间留有间隙，减少了子芯体继续移动时与限位槽之间的接触面积，进而减少子芯体滑动时
的磨损，同时令滑动件的滑移更加流畅。

[0017] 优选的，所述纵槽的两侧槽壁平行于所述滑动件的滑移方向形成平滑面，所述纵槽的槽底为弧面。

[0018] 通过采用上述技术方案，纵槽的内部形成环状凸条后，环状凸条的侧面形成与平滑面匹配的平面，当子芯体朝远离格栅的方向移动时，环状凸条的侧面与平滑面移动，使子
芯体可更加流畅的脱离格栅。

[0019] 优选的，还包与所述第一驱动件同步滑动的模架面板；所述定模设置有限序件，所述模架面板设置有第一连接件，所述定模设置有第二连接件；所述限序件设置有配合所述
第一连接件限制所述定模朝接近所述模架面板的方向移动的第一止动滑块，以及配合所述
第二连接件使所述动模与所述定模相对固定的第二止动滑块，所述第一止动滑块和所述第
二止动滑块分别与所述限序件滑动连接。

[0020] 通过采用上述技术方案，当模具刚开始进行脱模时，模架面板与定模分离，第一连接件与限序件相对滑动，此时第二连接件与第二止动滑块配合使动模与定模相对固定；当
模架面板移动至子芯体脱离格栅的状态后，第二止动滑块与第二连接件分离，然后动模朝
远离定模的方向移动；当动模移动至第一止动滑块与第一限位块配合的状态时，第一止动
滑块与限序件相对滑动并抵接于第一连接件，阻止限序件沿第一连接件朝接近模架面板的
方向移动；待动模与定模重新合模后，第一止动滑块与限序件相对滑动并脱离第一连接件，
此时定模可朝接近模架面板的方向移动。操作人员可通过改变第一止动滑块或第二止动滑
块的位置，限制第一连接件或第二连接件切换可与限序件滑动的状态，进而保证动模、定模
及模架面板可按加工工艺的预设顺序进行移动。

[0021] 优选的，所述动模设置有用于安装所述网格内芯的后模仁，所述后模仁设置有模芯；所述前模仁设置有成型槽，所述模芯与所述成型槽插接形成成型腔，所述成型腔与所述
注塑口连通。

[0022] 通过采用上述技术方案，操作人员在注塑成型时，可在成型腔内加工对应的工件，在一次注塑中可以获得两种工件，减少模具成本，提高生产效率。

[0023] 优选的，还包括用于加工孔体且倾斜设置的成型杆，所述成型杆的一端穿设于所述前模仁且进入所述成型腔；所述模架面板设置有第二脱模机构，所述第二脱模机构包括
用于带动所述成型杆移动的抽离件，以及用于驱使所述抽离件滑动的第二驱动件；所述第
二驱动件设置有倾斜的第二推动块，所述抽离件设置有与所述第二推动块滑动连接的联动
槽；所述定模设置有对所述抽离件的滑动具有导向作用的第二导向槽；所述抽离件用于驱
使所述成型杆滑动的卡合槽；当所述第二推动块朝远离所述定模的方向移动时，所述抽离
件沿所述第二导向槽与所述联动槽相对滑动，所述成型杆与所述卡合槽相对滑动，且所述
成型杆朝远离所述模芯的方向移动。

[0024] 通过采用上述技术方案，当模架面板移动时，滑动件与抽离件同步移动，抽离件带动第二推动块移动，而第二推动块与联动槽相对滑动的过程中，驱使抽离件沿第二导向槽
朝远离模芯的方向移动，此时卡合槽与成型杆相对滑动，并带动成型杆朝远离模芯的方向
移动。通过这种方式，成型杆和子芯体可同时完成脱模，提高生产效率。

[0025] 第二方面，本申请提供一种加工工艺，采用如下的技术方案：

[0026] 一种加工工艺，包括：

[0027] S01、通过注塑口注入塑胶料，将塑胶料注入环形腔和成型腔中；

[0028] S02、纵槽内成型环状凸条，横槽内形成横向凸条，在环形腔内成型带有格栅的工件，成型腔内成型带有孔体的工件；

[0029] S03、定模与模架面板分离，两子芯体远离网格内芯，各成型杆抽离成型腔；

[0030] S04、定模与动模分离，带有格栅的工件和带有孔体的工件脱离动模；

[0031] S05、将带有格栅的工件和带有孔体的工件顶出；

[0032] S06、网格内芯插入两子芯体之间，模芯插入成型槽；

[0033] S07、子芯体朝接近网格内芯方向移动，成型杆插入成型槽；

[0034] S08、两子芯体与网格内芯之间形成环形腔，各个成型杆重新插入成型腔中。

[0035] 通过采用上述技术方案，在注塑成型时，网格外芯通过纵槽形成若干条环状凸条，网格内芯通过横槽形成若干条围绕环状凸条内侧间隔分布的横向凸条，横向凸条与环状凸
条之间交叉，从而在环形腔内加工出格栅结构。同时，成型腔内通过成型杆形成孔体结构。
当操作人员进行脱模时，使模架面板与定模分离，可将网格外芯分离成多个子芯体，使成型
后的环状凸条脱离纵槽，同时各个成型杆抽离成型腔。这种模具结构可在环状工件的两面
分别加工交叉的凸条，进而得到格栅，并且配合网格外芯可分离的方式，在脱模时减少了格
栅上群孔与模具内部结构之间的位置干涉；在子芯体分离的同时，成型杆也脱离成型腔，使
带有格栅的工件和带有孔体的工件同步处理，降低了操作人员的脱模难度，提高了生产效
率。

附图说明

[0036] 图1是申请本实施例中模具待注塑的结构示意图。

[0037] 图2是图1中的模具已注塑后的爆炸图。

[0038] 图3是图1中模架面板与定模的爆炸图。

[0039] 图4是图1中沿H‑H线的剖视图。

[0040] 图5是图1中沿A‑A线的剖视图。

[0041] 图6是图4中B处的局部放大示意图。

[0042] 图7是图2中C处的局部放大示意图。

[0043] 图8是图3中定模、前模仁、子芯体和安装块的爆炸图。

[0044] 图9是图3中前模仁、子芯体和滑动件的爆炸图。

[0045] 图10是图7中F处的局部放大示意图。

[0046] 图11是图1中沿D‑D线的剖视图。

[0047] 图12是图10中E处的局部放大示意图。

[0048] 图13是图3中定模、抽离件和固定块的爆炸图。

[0049] 图14是图12中固定块和第二波珠螺丝的爆炸图。

[0050] 图15是图12中定模、第一抽离件和第二抽离件的爆炸图。

[0051] 图16是图14的另一视角图。

[0052] 图17是模架面板、定模与动模分离时的状态示意图。

[0053] 图18是图16中沿F‑F线的剖视图。

[0054] 图19是图16中沿I‑I线的剖视图。

[0055] 图20是本申请实施例中限序件、第一连接件和第二连接件的结构示意图。

[0056] 图21是图18中沿G‑G的剖面爆炸图。

[0057] 图22是第一连接件和第二连接件切换状态时的示意图。

[0058] 图23是本申请实施例中一种加工艺S01 S04步骤的流程示意图。~

[0059] 图24是本申请实施例中一种加工艺S05 S08步骤的流程示意图。~

[0060] 附图标记说明：

[0061] 1、模座；11、顶针；

[0062] 2、动模；21、后模仁；211、模芯；2111、穿孔；22、环形腔；23、网格内芯；231、横槽；24、第二连接件；241、月牙槽；242、第二倾斜面；

[0063] 3、定模；32、流道；321、水口槽；33、第一驱动孔；34、第一导向槽；341、第一导向面；342、安装部；35、安装块；351、限位间隙；352、第一波珠螺丝；353、限位部；36、第二驱动孔；
37、第二导向槽；371、第二导向面；372、固定部；38、联动孔；381、容置部；

[0064] 4、前模仁；41、限位槽；42、定位部；43、定位面；44、成型槽；441、成型腔；45、成型杆；451、卡合块；46、抽芯槽；48、定位槽；49、固定块；491、第二波珠螺丝；

[0065] 5、模架面板；51、注塑口；511、唧嘴；53、第一驱动件；531、第一推动块；54、第二驱动件；541、第二推动块；55、导向柱；56、等高螺丝；561、端帽部；57、第一连接件；571、卡位
槽；572、让位面；

[0066] 58、水口推板；581、水口勾针；582、水口废料；

[0067] 6、子芯体；61、纵槽；611、平滑面；62、圆形槽；63、成型部；64、连接部；641、卡接凹槽；642、定位凸起；65、环状格栅；

[0068] 7、滑动件；71、推动槽；72、连接槽；721、卡接凸条；73、缩进面；74、限位凸楞；75、直角间隙；76、第一锁定孔；77、第二锁定孔；

[0069] 8、抽离件；81、联动槽；82、卡合槽；821、卡接部；83、第一抽离件；831、第一滑动凸条；832、第一定位孔；833、第二定位孔；84、第二抽离件；841、第二滑动凸条；842、第三定位
孔；843、第四定位孔；85、第三抽离件；851、第三滑动凸条；852、第五定位孔；853、第六定位
孔；

[0070] 9、限序件；91、第一限位孔；92、第二限位孔；93、第一顶出部；931、延伸槽；94、第二顶出部；941、定位凹槽；95、第一容置槽；951、第一挡块；952、第一复位压簧；96、第二容置
槽；961、第二挡块；962、第二复位压簧；97、第一止动滑块；971、延伸部；974、第一倾斜面；
972、卡位部；98、第二止动滑块。

具体实施方式

[0071] 以下结合附图1‑图24对本申请作进一步详细说明。

[0072] 本申请实施例公开一种带有格栅结构的工件的模具，参照图1，模具包括有从左到右依次设置的模座1、动模2、定模3、水口推板58和模架面板5。

[0073] 参照图2和图3，动模2接近定模3的一面栓接有后模仁21，定模3接近动模2的一面栓接有前模仁4。模座1与动模2固定连接，模座1设置有用于顶出后模仁21上的成品工件的
顶针11；模架面板5与定模3滑动连接。

[0074] 参照图4和图5，模架面板5远离定模3的一面中部设置有注塑口51，注塑口51处固定设置有唧嘴511,定模3接近水口推板58一面的中部设置有流道32，唧嘴511穿设于水口推
板58并连接于流道32的中部。流道32的两端分别开设有水口槽321，水口槽321连通前模仁4
远离水口推板58的一面。水口推板58的内部固定设置有两条水口勾针581，两水口勾针581
的位置分别与两水口槽321对准。在生产过程中，注塑机的射嘴从注塑口51向唧嘴511注入
塑胶料，塑料料通过流道32分别向两两水口槽321进行注输。在后期脱模时，水口推板58可
朝远离模架面板5的方向移动，通过水口勾针581将水口槽321的废料推出。

[0075] 参照图5和图6，前模仁4上设置有网格外芯，网格外芯包括有两个子芯体6，两子芯体6相对设置，且子芯体6朝向另一子芯体6的一面形成成型面。成形面为半圆弧面，且成型
面的表面间隔开设有若干条纵槽61；当两子芯体6相互抵接时，两成型面之间形成一个封闭
的圆形槽62，各个纵槽61与对应的纵槽61连通并形成若干个环状槽。

[0076] 参照图5和图6，后模仁21上栓接有网格内芯23，网格内芯23的成型端呈圆柱状，且直径与圆型槽62的内径一致。网格内芯23绕外周壁间隔设置有若干条横槽231；横槽231沿
网格内芯23的轴向延伸，并连通网格内芯23远离动模2一端的端面。在注塑成型时，网格内
芯23插接于圆形槽62内，各个横槽231与各个纵槽61交叉分布且相互连通，并使网格内芯23
与圆形槽62之间形成环形腔22。在加工状态时，水口槽321远离水口勾针581的一端连通环
形腔22，可将塑胶料注进环形腔22内。

[0077] 参照图6和图7，由于各纵槽61内可成型环状凸条，各横槽231内可成型横向凸条，各环状凸条沿横向凸条的长度方向间隔分布，且各横向凸条围绕环状凸条的内圈间隔分
布，进而使环状凸条与横向凸条之间形成群孔，令环形腔22内成型环状格栅65。当环状格栅
65加工成型后，环状格栅65嵌设于各个横槽231或各个纵槽61之间。

[0078] 参照图5，为了降低脱模难度，模架面板5设置有第一脱模机构，模架面板5及第一脱模机构可通过滑移方式配合定模3进行脱模。第一脱模机构包括有与子芯体6同步移动的
滑动件7，以及可带动滑动件7往复移动的第一驱动件53，每一个子芯体6配置有一个滑动件
7和一个第一驱动件53。第一驱动件53以垂直于模架面板5的方向穿设于水口推板58并与模
架面板5栓接；定模3的表面开设有两个第一驱动孔33，第一驱动件53穿设于第一驱动孔33
并与定模3滑动连接。

[0079] 参照图5和图8，第一驱动件53穿设于定模3的一端焊接有第一推动块531，第一推动块531朝接近动模2且远离网格内芯23的方向倾斜。第一推动块531在第一驱动件53端面
的投影在于第一驱动件53的端面内，使第一推动块531可穿设于第一驱动孔33。动模2的表
民开设有供第一推动块531容纳的凹槽，注塑状态时第一推动块531容纳于该凹槽中。在本
实施例中，第一推动块531与第一驱动件53之间的夹角a为70°。滑动件7的表面开设有推动
槽71，推动槽71与第一驱动孔33连通且沿第一推动块531的倾斜方向贯通滑动件7，且推动
槽71内部的纵向截面与第一推动块531的纵向截面相匹配。第一推动块531穿设于推动槽
71，第一推动块531可通过斜面配合推动槽71，推动滑动件7移动。

[0080] 参照图9和图10，定模3接近动模2的一面开设有两个与两滑动件7相对应的第一导向槽34，第一导向槽34的两侧槽壁分别贴合于滑动件7的两侧，第一导向槽34的槽底垂直于
第一驱动件53的长度方向从而而形成第一导向面341。第一导向槽34连通定模3的侧面，滑
动件7可从定模3的侧面进入或脱离第一导向槽34。滑动件7的两侧分别设置有限位凸楞74，
限位凸楞74沿滑动件7的移动方向延伸；第一导向槽34的两侧槽壁向内凹陷形成安装部
342，安装部342的内部栓接有安装块35，安装块35的宽度大于安装部342的宽度；安装块35
的一侧外露于安装部342并贴合于滑动件7的侧壁，且与第一导向槽34的槽底之间形成限位
间隙351，限位凸楞74滑动连接于限位间隙351中。

[0081] 参照图6和图8，纵槽61的两侧槽壁平行于第一导向面341形成平滑面611，纵槽61的槽底为弧面。当模架面板5朝远离定模3的方向移动时，带动第一驱动件53朝远离滑动件7
的方向移动，此时第一推动块531远离子芯体6的一面抵接于推动槽71的槽壁并滑动，同时
第一导向面341抵接于滑动件7的侧壁，使滑动件7及子芯体6朝远离网格内芯23的方向移
动。

[0082] 参照图6和图7，子芯体6朝远离网格内芯23的方向移动，使环状格栅65上的环状凸条的两侧与平滑面611相对滑动，使环状格栅65逐渐脱离子芯体6。

[0083] 参照图8和图9，当模架面板5朝接近定模3的方向移动时，带动第一驱动件53朝接近滑动件7的方向移动，此时第一推动块531接近子芯体6的一面抵接于推动槽71的槽壁并
滑动，同时限位凸楞74抵接于安装块35的侧壁，使子芯体6朝接近网格内芯23的方向移动。
为了使两子芯体6可重新回到原来的位置并形成完整的圆形槽62，前模仁4接近后模仁21的
一面开设有限位槽41，限位槽41可完全容纳子芯体6，且子芯体6的两侧分别贴合于限位槽
41的两侧槽壁，减少滑动件7移动时偏移预设路径的几率。

[0084] 参照图8和图9，进一步的，子芯体6包括有与滑动件7连接的连接部64和设有成型面的成型部63。滑动件7的厚度大于连接部64的厚度，且滑动件7远离定模3的一面与连接部
64远离定模3的一面齐平。滑动件7远离定模3的一面开设有连接槽72，连接槽72连通滑动件
7接近连接部64的一端，连接部64容纳于连接槽72中，并通过螺栓与滑动件7连接。连接槽72
的槽壁中部设置有卡接凸条721，连接部64接近连接槽72槽底的一面设置有与卡接凸条721
相匹配的卡接凹槽641，卡接凸条721与卡接凹槽641相嵌形成卡接结构，并配合螺栓使连接
部64与滑动件7同步移动。

[0085] 参照图8和图10，成型部63的厚度小于连接部64的厚度，且连接部64远离定模3的一面与成型部63远离定模3的一面平齐，使连接部64接近成型部63的一端朝接近定模3的方
向形成一个定位凸起642；限位槽41的槽底向内凹陷形成供定位凸起642容纳的定位部42，
定位部42两端的侧壁向内呈弧形凹陷形成让位凹槽。滑动件7接近连接部64一端的端面与
连接部64接近前模仁4的一面之间形成一个直角间隙75。

[0086] 参照图8和图9，当子芯体6滑动至定位凸起642抵接于定位部42的状态时，子芯体6朝接近网格内芯23的方向滑动至最大距离，定位部42容纳于直角间隙75内，使滑动件7抵接
于前模仁4的侧面。此时两子芯体6之间形成圆形槽62，且圆形槽62的位置与网格内芯23的
位置相对应。

[0087] 参照图8和图9，在本实施例中，成型部63的两面朝接近连接部64的方向逐渐收缩形成缩进面73，限位槽41的槽壁上贴合于缩进面73的两侧形成定位面43。当成型部63朝远
离网格内芯23的方向移动后，定位面43与缩进面73脱离；当成型部63朝接近网格内芯23的
方向移动时，缩进面73与限位槽41槽壁之间留有间隙，从而减少了滑动件7移动过程中滑动
件7侧面与限位槽41槽壁之间的摩擦，令滑动件7的滑移更加流畅。

[0088] 参照图8，在长时间工作后，连接部64的侧壁有发生磨损的可能性，降低了限位槽41对滑动件7的限位效果。若成型部63在移动时发生轻微偏移，成型部63逐渐进入两定位面
43之间的过程中，缩进面73会抵接于定位面43并滑动，对成型部63的移动方向进行校正，使
成型部63始终可以移动至缩进面73与定位面43抵接的状态，并形成完整的圆形槽62，从而
提高耐用性。

[0089] 参照图9和图10，在本实施例中，贴合于滑动件7一对安装块35中，其中一个安装块35螺纹连接有第一波珠螺丝352。第一波珠螺丝352的钢珠端外露于安装块35接近滑动件7
的一侧。滑动件7的侧面设置有第一定位孔832和第二定位孔833。当两子芯体6相互抵接时，
第一波珠螺丝352的钢珠端嵌进第一锁定孔76；在脱模过程中，当第一推动块531移动至完
全脱离滑动件7的状态时，第一波珠螺丝352的钢珠部嵌进第二锁定孔77，使滑动件7与前模
仁4相对固定，等待第一推动块531返程时重新配合。

[0090] 参照图7和图8，为了减少模具开发成本并提高生产效率，在本实施例中，后模仁21接近前模仁4的一面栓接有模芯211，前模仁4接近后模仁21的一面开设有成型槽44。

[0091] 参照图11和图12，模芯211与成型槽44插接形成成型腔441，成型腔441可用于加工圆筒状且带用孔体的工件；在加工状态时，水口槽321连接成型腔441注塑。在实际产品应用
中，该带有孔体的工件和与带有格栅的工件可配套使用。模芯211配置有用于加工孔体的成
型杆45，成型杆45倾斜设置。模芯211的表面开设有穿孔2111，成型杆45接近模芯211的一端
设置有凸起并插接于穿孔2111中。前模仁4开设有与成型杆45对应的抽芯槽46，抽芯槽46的
一端连通成型腔441，抽芯槽46的另一端连通前模仁4的侧面。在本实施例中，成型杆45的数
量为三；在其他实施例中，成型杆45的数量、分布根据实际工件设计。

[0092] 参照图11，模架面板5设置有用于将各成型杆45抽离的第二脱模机构，第二脱模机构包括有通过滑动方式抽离成型杆45的抽离件8，以及用于驱使抽离件8滑动的第二驱动件
54，每一个成型杆45配置有一个抽离件8和一个第二驱动件54。第二驱动件54以垂直于模架
面板5的方向穿设于水口推板58并与模架面板5栓接，定模3的表面开设有多个第二驱动孔
36，第二驱动孔36的数量、位置与第二驱动件54相对应；各个第二驱动件54穿设于对应的第
二驱动孔36并与定模3滑动连接。

[0093] 参照图11，第二驱动件54穿设于定模3的一端焊接有第二推动块541，第二推动块541朝接近动模2且远离模芯211的方向倾斜。第二推动块541在第二驱动件54端面的投影在
于第二驱动件54的端面内，使第二推动块541可穿设于第二驱动孔。抽离件8的表面开设有
联动槽81，联动槽81与第二驱动孔36连通且沿第二推动块541的倾斜方向贯通抽离件8，且
联动槽81内部的纵向截面与第二推动块541的纵向截面相匹配。第二推动块541穿设于联动
槽81，第二推动块541可通过斜面配合联动槽81，推动抽离件8移动。

[0094] 参照图11，定模3远离模架面板5的一面开设有三条第二导向槽37，三条第二导向槽37分别与三个抽离件8一一对应。第二导向槽37的两侧槽壁分别贴合于抽离件8的两侧，
第二导向槽37的槽底平行于对应成型杆45的倾斜方向形成第二导向面371。第二导向槽37
连通定模3的侧面，抽离件8可从定模3的侧面进入或脱离第二导向槽37。

[0095] 参照图13，成型杆45接近抽离件8的一端焊接有卡合块451，卡合块451呈环状围绕成型杆45分布。抽离件8接近成型杆45的一面开设有卡合槽82，卡合槽82沿垂直于第二导向
面371的方向延伸，且卡合槽82的两端分别连通抽离件8的两侧。卡合槽82槽口处的两侧槽
壁贴合于成型杆45的周侧，卡合槽82槽底处的两侧槽壁向内凹陷形成卡接部821，卡接部
821与卡合块451相匹配；当成型杆45在卡合槽82内滑动时，卡合块451在卡接部821内滑动，
从而使成型杆45在滑移过程中不脱离卡合槽82。

[0096] 参照图11和图12，在本实施例中，抽离件8接近前模仁4的一面垂直于第二导向面371，且前模仁4接近接近抽离件8的一面开设有定位槽48，定位槽48的槽底以垂直于第二导
向面371的方向倾斜，抽芯槽46远离成型槽44的一端连通定位槽48的槽底；当成型杆45处于
工作状态时，抽离件8抵接于对应定位槽48的槽底，成型杆45与模芯211插接。

[0097] 参照图11，当模架面板5朝远离定模3的方向移动时，带动第二驱动件54朝接近抽离件8的方向移动，此时第二推动块541接近抽离件8的一面抵接于联动槽81的槽壁并滑动，
使抽离件8沿第二导向面371朝远离成型槽44的方向移动，同时卡合块451在卡接部821内朝
接近定模3的方向滑动，带动成型杆45朝远离成型槽44的方向移动，将成型杆45抽离。

[0098] 参照图11，当模架面板5朝接近定模3的方向移动时，第二驱动件54及第二推动块541朝接近抽离件8的方向移动，第二推动块541远离抽离件8的一面抵接于联动槽81的槽壁
并滑动，使抽离件8沿第二导向面371朝接近成型槽44的方向移动，同时卡合块451在卡接部
821内朝远离定模3的方向滑动，带动成型杆45朝接近成型槽44的方向移动；当抽离件8抵接
于对应定位槽48的槽底时，成型杆45移动回原来的位置中。

[0099] 参照图13，为了使抽离件8始终沿第二导向面371进行滑移，前模仁4设置有对抽离件8具有限位作用的固定块49。抽离件8包括有设置于前模仁4一侧的第一抽离件83，以及设
置于前模仁4相对一侧的第二抽离件84和第三抽离件85，且第三抽离件85位于第二抽离件
84与其中一个滑动件7之间。

[0100] 参照图14，第一抽离件83的两侧分别焊接有第一滑动凸条831，第一滑动凸条831的侧壁贴合于对应的第二导向槽37的槽壁，且第一滑动凸条831沿第一抽离件83的边缘轮
廓延伸。与第一抽离件83对应的第二导向槽37的两侧槽壁向内凹陷形成固定部372，固定部
372的内部栓接有固定块49，固定块49的宽度大于固定部372的宽度；固定块49的一侧外露
于固定部372，并与第二导向面371之间形成第一滑动间隙，且第一抽离件83夹持于两固定
块49之间。当第一抽离件83沿对应的第二导向面371进行滑动时，两第一滑动凸条831分别
在对应的第一滑动间隙内滑动，进而使第一抽离件83滑动时不脱离对应的第二导向槽37。

[0101] 参照图14，在本实施例中，贴合于第一抽离件83的一对固定块49中，其中一个固定块49螺纹连接有第二波珠螺丝491。第二波珠螺丝491的钢珠端外露于固定块35接近第一抽
离件83的一侧。第一抽离件83的侧面设置有第一定位孔832和第二定位孔833。当成型杆45
完全插入成型槽44时，第二波珠螺丝491的钢珠端嵌进第一定位孔832；在脱模过程中，当第
二推动块541移动至完全脱离第一抽离件83的状态时，第二波珠螺丝491的钢珠端嵌进第二
定位孔833，使第一抽离件83与前模仁4相对固定，等待第二推动块541返程时重新配合。

[0102] 参照图15和图16，第二抽离件84远离第三抽离件85的一侧焊接有第二滑动凸条841，第二滑动凸条841沿第二抽离件84的边缘轮廓延伸。与第二抽离件84对应的第二导向
槽37的两侧槽壁向内凹陷形成固定部372，固定部372的内部栓接有固定块49，固定块49的
宽度大于固定部372的宽度，固定块49的一侧外露于固定部372，并与第二导向面371之间形
成第二滑动间隙，且第二抽离件84夹持固定块49与第二导向槽37之间。当第二抽离件84沿
对应的第二导向面371进行滑动时，第二滑动凸条841在第二滑动间隙内滑动，进而使第二
抽离件84滑动时不脱离对应的第二导向槽37。

[0103] 参照图15和图16，第三抽离件85远离第二抽离件84的一侧焊接有第三滑动凸条851，第三滑动凸条851沿第三抽离件85的边缘轮廓延伸。与第三抽离件85对应的第二导向
槽37连通相邻的第一导向槽34，且接近第三抽离件85的安装块35朝接近第三抽离件85的方
向延伸形成限位部353。第三抽离件85夹持于限位部353的一侧与第二导向槽37的槽壁之
间，限位部353侧面与第二导向面371之间形成第三滑动间隙。当第三抽离件85沿对应的第
二导向面371进行滑动时，第三滑动凸条851在第三滑动间隙内滑动，进而使第三抽离件85
滑动时不脱离对应的第二导向槽37。

[0104] 参照图15和图16，在本实施例中，贴合于第二抽离件84的固定块49螺纹连接有第二波珠螺丝491，第二波珠螺丝491的钢珠端外露于固定块49接近第二抽离件84的一面。第
二抽离件84接近第二波珠螺丝491的一面开设有第三锁定孔842和第四锁定孔843。当成型
杆45完全插入成型槽44时，第二波珠螺丝491的钢珠端嵌进第三锁定孔842；在脱模过程中，
当第二推动块541移动至完全脱离第二抽离件84的状态时，第二波珠螺丝491的钢珠端嵌进
第四锁定孔843，使第二抽离件84与前模仁4相对固定，等待第二推动块541返程时重新配
合。

[0105] 参照图15和图16，同理，限位部353螺纹连接有第二波珠螺丝491，第二波珠螺丝491的钢珠端外露于固定块49接近第三抽离件85的一面。第三抽离件85的表面开设有第五
锁定孔852和第六锁定孔853。当成型杆45完全插入成型槽44时，第二波珠螺丝491的钢珠端
嵌进第五锁定孔852；当第二推动块541移动至完全脱离第二抽离件84的状态时，第二波珠
螺丝491的钢珠端嵌进第六锁定孔853。

[0106] 参照图2，在本实施例中，模架面板5接近定模3的一面栓接有四条导向柱55，各个导向柱55分布于模架面板5的四个边角处；导向柱55垂直于模架面板5，导向柱55远离模架
面板5的一端依次穿设于水口推板58,、定模3、动模2，当定模3远离模架面板5后，导向柱55
从定模3、动模2中抽离。

[0107] 参照图17和图18，水口推板58设置有两条用于在预设行程带动定模3移动的等高螺丝56，两等高螺丝56分布于水口推板58的对角处。等高螺丝56的螺纹部与水口推板58螺
纹连接；定模3的表面开设有两个供等高螺丝56穿设的联动孔38，联动孔38的内壁贴合于等
高螺丝56条杆部的周向侧壁；联动孔38接近动模2一端的内壁向内凹陷形成供等高螺丝56
的端帽部561容纳的容置部381。当定模3朝远离模架面板5的方向移动时，等高螺丝56的条
杆部与联动孔38相对滑动，等高螺丝56的端帽部561朝接近容置部381的方向移动。当等高
螺丝56的端帽部561抵接于容置部381的槽底后，水口推板58与定模3之间的距离达到最大
值；若移动定模3继续移动，则等高螺丝56的端帽部561拉动水口推板58移动，使水口推板58
与模架面板5分离，从而推出水口废料582。

[0108] 参照图19，在本实施例中，模架面板5与水口推板58之间设置有用于限制水口推板58与模架面板5之间最大距离的限位螺丝583。限位螺丝583的数量为4且围绕注塑口51分
布。模架面板5的开设有四个穿孔59，限位螺丝583的螺杆端穿设于对应的穿孔59并与水口
推板螺纹连接。穿孔59远离水口推板58一端的内壁向内凹陷形成抵接部591。水口推板58与
模架面板5相对移动时，限位螺丝583在穿孔59内滑动，且限位螺丝583的螺帽端抵接于抵接
部591时，水口推板58与模架面板5之间的距离达到最大值，从而使水口推板58不能完全脱
离模架面板5。

[0109] 参照图17，为了保证模架面板5、定模3或动模2按照预设的开合顺序进行移动，模架面板5、定模3与动模2之间设置有限序机构。限序机构包括有栓接于模架面板5两侧的第
一连接件57、栓接于定模3的两侧的限序件9，以及栓接于动模2两侧的第二连接件24。第一
连接件57、第二连接件24的截面为矩形。

[0110] 参照图20，限序件9的中部开设有第一限位孔91和第二限位孔92，第一限位孔91、第二限位孔92分别为通孔。第一限位孔91与第一连接件57相匹配，第一连接件57以平行于
导向柱55的方向穿设于第一限位孔91并与限序件9滑动连接；第二限位孔92与第二连接件
24相匹配，第二连接件24以平行于第一连接件57的方向穿设于第二限位孔92并与限序件9
滑动连接。在本实施例中，第一限位孔91与第二限位孔92连通，第一连接件57接近限序件9
几何中心的一面贴合于第二连接件24的表面。

[0111] 参照图18，第一限位孔91内壁与定模3之间的最大距离小于第二限位孔92内壁与定模3之间的最大距离，从而使第一限位孔91远离定模3的一侧与第二限位孔92的内壁之间
形成第一顶出部93。

[0112] 参照图20和图21，限序件9接近第一连接件57的一端开设有第一容置槽95，第一容置槽95连通第一限位孔91；第一容置槽95的一侧槽壁与第一限位孔91接近定模3的一侧槽
壁齐平，第一容置槽95的另一侧槽壁与第二限位孔92远离定模3的一侧槽壁齐平；第一容置
槽95贯通第一顶出部93接近第二限位孔92的一面，从而在第一顶出部93的中部形成延伸槽
931。

[0113] 参照图17和图20，限序件9的内部设置有第一止动滑块97，第一止动滑块97包括有可完全容纳于延伸槽931的延伸部971和可完全容纳于第一容置槽95的卡位部972，延伸部
971接近第二连接件24的一端设置有第一倾斜面974，第一倾斜面974的表面朝远离第二连
接件24且远离模架面板5的方向倾斜。

[0114] 参照图21，限序件9接近第一连接件57的一端嵌设有第一挡块951，第一挡块951与限序件9栓接；第一挡块951遮挡第一容置槽95，且第一挡块951与第一止动滑块97之间固定
设置有第一复位压簧952。第一连接件57远离模架面板5的一端开设有卡位槽571，卡位槽
571连通第一连接件57远离第二连接件24的一面。第一连接件57远离模架面板5的一端设置
有让位面572，让位面572平行于第一倾斜面974。

[0115] 参照图21和图22，当第一限位孔91的内部穿设有第一连接件57、第二限位孔92的内部穿设有第二连接件24时，第一挡块951和卡位部972压缩第一复位压簧952，卡位部972
抵接于第一连接件57，延伸部971抵接于第二连接件24。

[0116] 参照图18和图22，当模架面板5与定模3相对移动至等高螺丝56抵接于容置部381且水口推板58顶出水口废料582的状态时，卡位槽571移动至与卡位部972相对应的位置；若
第一连接件57脱离第一限位孔91，在第一复位压簧952的作用下，延伸部971从延伸槽931中
滑出，卡位部972从第一容置槽95中滑出并与卡位槽571相互插接。此时，由于卡位部972阻
止第一连接件57、模架面板5朝接近定模3的方向移动，等高螺丝56的端帽部561阻止模架面
板5朝远离定模3的方向移动，进而使模架面板5与定模3相对固定。

[0117] 参照图20，第二限位孔92内壁与定模3之间的最小距离大于第一限位孔91内壁与定模3之间的最小距离，从而使第二限位孔92接近定模3的一侧与第一限位孔91的内壁之间
形成一个第二顶出部94。

[0118] 参照图20和图21，限序件9接近第二限位孔92的一端开设有第二容置槽96，第二容置槽96连通第二限位孔92，且第二容置槽96远离定模3一侧的槽壁与第二限位孔92远离定
模3一侧的槽壁齐平。第二顶出部94接近第二容置槽96的一面中部开设有定位凹槽941。

[0119] 参照图20和图21，第二容置槽96的内部放置有第二止动滑块98，第二止动滑块98的两侧分别贴合于第二容置槽96的槽壁；第二止动滑块98接近第二顶出部94的一面为弧
面，且与定位凹槽941相匹配。限序件9接近第二限位孔92的一端嵌设有第二挡块961，第二
挡块961与限序件9栓接；第二挡块961遮挡第二容置槽96，且第二挡块961与第二止动滑块
98之间固定设置有第二复位压簧962。第二连接件24远离动模2的一端开设有月牙槽241，月
牙槽241与第二止动滑块98相匹配。第二连接件24远离动模2的一端设置有第二倾斜面242，
第二倾斜面242与第一倾斜面974相互平行。

[0120] 参照图21和图22，当第二限位孔92内穿设有第二连接件24，且月牙槽241与定位凹槽941对准时，第二止动滑块98和第二挡块961压缩第二复位压簧962，第二止动滑块98抵接
于月牙槽241和定位凹槽941；当第二限位孔92与第二连接件24脱离后，第二止动滑块98抵
接于定位凹槽941，此时延伸部971可脱离延伸槽931。

[0121] 参照图17和图21，模具脱模的步骤如下：

[0122] 首先使动模2朝远离模架面板5的方向移动，由于第二连接件57在限序件9内卡接，动模2带动定模3移动，使定模3与模架面板5分离，此时第一连接件57与限序件9相对滑动，
两子芯体6相互分离，且各个抽离件8远离前模仁4。

[0123] 当等高螺丝56抵接于定模3时，第一驱动件53与第二驱动件54脱离定模3；随着定模3及动模2继续朝远离模架面板5的方向移动，等高螺丝56带动水口推板58移动，将废料顶
出。当限位螺丝583抵接于模架面板5时，此时卡位槽571与卡位部972对准。

[0124] 由于限位螺丝583限制模架面板5与水口推板58之间达到最大距离，同时等高螺丝56限制水口推板58与定模3之间达到最大距离，随着动模2继续朝远离模架面板的方向移
动。动模2与定模3之间分离，第二连接件24在弧面的作用下逐渐脱离卡接状态，并与限序件
9相对滑动，此时第二倾斜面242与第一倾斜面974相对滑动，第一止动滑块97逐渐进入卡位
槽571。

[0125] 待第二连接件24完全脱离限序件9后，第一止动滑块97与卡位槽571卡接，使定模3与模架面板5相对固定。然后操作人员可通过模座1的顶针11将动模2上的两种工件顶出。

[0126] 参照图17和图21，模具进行合模时，动模2朝接近定模3的方向移动，由于定模3与模架面板5相对固定，第二连接件24在推动第二止动滑块98滑进第二容置槽96的同时，推动
延伸部971滑进延伸槽931。当月牙槽241与第二止动滑块98完全卡接时，卡位部972完全脱
离卡位槽571。此时动模2继续移动，带动定模3朝接近模架面板5的方向移动，使两子芯体6
重新组合，并使各个抽离件8重新回到原来的位置。

[0127] 本申请实施例一种带有格栅结构的工件的模具的实施原理为：在注塑成型时，网格外芯通过纵槽61形成若干条环状凸条，网格内芯23通过横槽231形成若干条围绕环状凸
条内侧间隔分布的横向凸条，横向凸条与环状凸条之间形成群孔，从而加工出环状格栅65
结构。当操作人员进行脱模时，可将网格外芯分离成多个子芯体6，使成型后的环状凸条脱
离纵槽61，再将环状格栅65移出网格内芯23，完成环状格栅65的脱模。这种模具结构可在环
状工件的两面分别加工交叉的凸条，进而得到环状格栅65，并且配合网格外芯可分离的方
式，在脱模时减少了环状格栅65上群孔与模具内部结构之间的位置干涉，降低了操作人员
的脱模难度，提高了生产效率。

[0128] 本申请实施例还公开一种加工工艺。参照图23和图23，加工工艺包括以下步骤：

[0129] S01、注塑机向注塑口注入塑胶料，塑胶料注入环形腔和成型腔中；

[0130] S02、在纵槽内成型环状凸条，在横槽内成型横向凸条，环形腔内成型带有格栅的工件，成型腔内成型带有多个孔体的工件；

[0131] S03、动模带动定模朝远离模架面板的方向移动，模架面板逐渐与定模分离，注塑针针管从定模中抽离，两子芯体脱离带有格栅的工件，成型杆抽离带有多个孔体的工件；

[0132] S031、等高螺丝抵接于定模，定模移动时带动水口推板移动；

[0133] S0311、限位螺丝抵接于模架面板，将水口废料推出；

[0134] S04、动模继续移动，动模与定模分离，网格内芯和模芯远离前模仁，带有格栅的工件和带有多个孔体的工件脱离前模仁；

[0135] S05、模座通过顶针将带有格栅的工件和带有多个孔体的工件顶出；

[0136] S06、动模朝接近定模的方向移动，网格内芯逐渐插入两子芯体之间，模芯逐渐插入成型槽内；

[0137] S061、动模与定模组合，第二止动滑块与第二连接件卡接，网格内芯插入与两子芯体之间，模芯与成型槽形成成型腔；

[0138] S07、动模继续移动并带动定模移动，两芯体朝接近网格内芯的方向移动，抽离件朝插入成型腔的方向移动；

[0139] S08、模架面板与定模重新组合，两子芯体与网格内芯之间形成环形腔，各个成型杆均抵接于模芯。

[0140] 本申请实施例一种加工工艺的实施原理为：在注塑成型时，网格外芯通过纵槽61形成若干条环状凸条，网格内芯23通过横槽231形成若干条围绕环状凸条内侧间隔分布的
横向凸条，横向凸条与环状凸条之间交叉，从而在环形腔22内加工出环状格栅65结构。同
时，成型腔441内通过成型杆45形成孔体结构。当操作人员进行脱模时，使模架面板5与定模
3分离，可将网格外芯分离成多个子芯体6，使成型后的环状凸条脱离纵槽61，同时各个成型
杆45抽离成型腔441。这种模具结构可在环状工件的两面分别加工交叉的凸条，进而得到环
状格栅65，并且配合网格外芯可分离的方式，在脱模时减少了环状格栅65上群孔与模具内
部结构之间的位置干涉；在子芯体6分离的同时，成型杆45也脱离成型腔441，使带有格栅的
工件和带有孔体的工件同步处理，降低了操作人员的脱模难度，提高了生产效率。

[0141] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。