一种钢板加工冲压折边机

摘要

本发明属于金属加工技术领域，尤其是一种钢板加工冲压折边机，针对现有的冲压折边机在对不锈钢薄板进行加工时，在折边部位容易产生许多的裂纹，影响加工质量问题，现提出以下方案，包括机座，所述机座的顶部固定安装有台架和冲压机架，且台架的顶端设置有冲压台面，所述冲压机架顶部的两侧均设置有冲压杆。本发明中，冲压折边模下降时紧固压板随之下降，紧固压板与不锈钢板表面先接触，将折边部位进行牢牢的固定，避免钢板受力时出现松动，且加热机构与不锈钢板表面充分接触，进行再次加热提升不锈钢板折边部位的温度，通过升温降低折边部位的硬度，避免在冲压折边模和折边定模相互作用将不锈钢板折边时，折边部位出现裂纹现象。

权利要求

1.一种钢板加工冲压折边机，包括机座（1），所述机座（1）的顶部固定安装有台架（18）和冲压机架（11），且台架（18）的顶端设置有冲压台面，所述冲压机架（11）顶部的两侧均设置有冲压杆（6），且两个冲压杆（6）的底端之间固定安装有冲压折边模（8），其特征在于，所述台架（18）的侧面设置有L型结构的安装槽，且安装槽的内部固定安装有折边定模（13），两个所述冲压杆（6）的外侧均固定安装有活动架（7），且两个活动架（7）的底端之间均固定安装有提拉板，提拉板的底部滑动安装有多个连接机构，所述连接机构的底端之间固定安装有紧固压板（14），且紧固压板（14）的侧面固定安装有加热机构（9），所述台架（18）的顶部设置有矩形槽，且矩形槽的内部通过轴承安装有螺纹杆（17），所述螺纹杆（17）的外侧螺接有限位台板（19），且限位台板（19）的底部与冲压台面表面滑动连接，所述连接机构包括与提拉板滑动连接的限位滑杆（5），且限位滑杆（5）的底端与紧固压板（14）稳固连接，连接机构还包括固定安装于提拉板与紧固压板（14）之间的弹簧（4），弹簧（4）套接于限位滑杆（5）的外侧，所述紧固压板（14）的顶端固定安装有弹性缓冲件，且弹性缓冲件位于限位滑杆（5）之间，所述加热机构（9）包括框体安装架（91），且框体安装架（91）的内部固定安装有矩形框结构的加热器（93），加热器（93）的外侧固定安装有多个弹性导热块（92），所述台架（18）的内部设置有通风流道（15），且通风流道（15）的两端均固定安装有风机（21），通风流道（15）的顶端开设有多个贯穿冲压台面的导风槽孔（20），所述折边定模（13）的侧面开设有L型结构的风道孔（22），且风道孔（22）的中部固定安装有单向阀片，所述通风流道（15）的顶部内壁固定安装有多个导热鳍板，所述冲压机架（11）底部的两侧均固定安装有电动推杆（10），且两个电动推杆（10）的端部均固定安装有L型结构的定位件（12），定位件（12）的侧面为倾斜设置，所述台架（18）的顶端固定安装有门型架（3），且门型架（3）的底部固定安装有电动导轨（2），电动导轨（2）的底部通过电动滑块固定安装有两个电磁铁（16）。

说明书

一种钢板加工冲压折边机

技术领域

[0001] 本发明涉及金属加工技术领域，尤其涉及一种钢板加工冲压折边机。

背景技术

[0002] 钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材。是平板状，矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，随着科学技术和工业的发展，对材料提出了更高的要求，如更高的
强度，抗高温、高压、低温，耐腐蚀、磨损以及其它特殊物理、化学性能的要求，碳钢已不能完
全满足要求。

[0003] 不锈钢薄板表面光洁，有较高的可塑性、韧性和机械强度，耐酸、碱性气体、溶液和其他介质的腐蚀。它是一种不容易生锈的合金钢，在许多的户外场所得到广泛应用，例如制
作货车的车厢、建筑的顶棚等，在不锈钢薄板加工时，为了便于拼装和焊接，在不锈钢薄板
的连接边缘进行折边，但是，现有的冲压折边机在对不锈钢薄板进行加工时，在折边部位容
易产生许多的裂纹，影响加工质量。

发明内容

[0004] 基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种钢板加工冲压折边机。

[0005] 本发明提出的一种钢板加工冲压折边机，包括机座，所述机座的顶部固定安装有台架和冲压机架，且台架的顶端设置有冲压台面，所述冲压机架顶部的两侧均设置有冲压
杆，且两个冲压杆的底端之间固定安装有冲压折边模，所述台架的侧面设置有L型结构的安
装槽，且安装槽的内部固定安装有折边定模，两个所述冲压杆的外侧均固定安装有活动架，
且两个活动架的底端之间均固定安装有提拉板，提拉板的底部滑动安装有多个连接机构，
所述连接机构的底端之间固定安装有紧固压板，且紧固压板的侧面固定安装有加热机构，
所述台架的顶部设置有矩形槽，且矩形槽的内部通过轴承安装有螺纹杆，所述螺纹杆的外
侧螺接有限位台板，且限位台板的底部与冲压台面表面滑动连接。

[0006] 优选地，所述连接机构包括与提拉板滑动连接的限位滑杆，且限位滑杆的底端与紧固压板稳固连接，连接机构还包括固定安装于提拉板与紧固压板之间的弹簧，弹簧套接
于限位滑杆的外侧。

[0007] 优选地，所述紧固压板的顶端固定安装有弹性缓冲件，且弹性缓冲件位于限位滑杆之间。

[0008] 优选地，所述加热机构包括框体安装架，且框体安装架的内部固定安装有矩形框结构的加热器，加热器的外侧固定安装有多个弹性导热块。

[0009] 优选地，所述台架的内部设置有通风流道，且通风流道的两端均固定安装有风机，通风流道的顶端开设有多个贯穿冲压台面的导风槽孔。

[0010] 优选地，所述折边定模的侧面开设有L型结构的风道孔，且风道孔的中部固定安装有单向阀片。

[0011] 优选地，所述通风流道的顶部内壁固定安装有多个导热鳍板。

[0012] 优选地，所述冲压机架底部的两侧均固定安装有电动推杆，且两个电动推杆的端部均固定安装有L型结构的定位件，定位件的侧面为倾斜设置。

[0013] 优选地，所述台架的顶端固定安装有门型架，且门型架的底部固定安装有电动导轨，电动导轨的底部通过电动滑块固定安装有两个电磁铁。

[0014] 与现有技术相比，本发明提供了一种钢板加工冲压折边机，具备以下有益效果：

[0015] 冲压过程中加热机构将不锈钢板的折边部位进行加热，冲压折边模下降时紧固压板随之下降，紧固压板与不锈钢板表面先接触，将折边部位进行牢牢的固定，避免钢板受力
时出现松动限定，且加热机构与不锈钢板表面充分接触，进行再次加热提升不锈钢板折边
部位的温度，通过升温降低折边部位的硬度，避免在冲压折边模和折边定模相互作用将不
锈钢板折边时，折边部位出现裂纹现象，提高不锈钢板折边的质量和效率。

[0016] 在加热机构位于上方时，通过加热器对下方的折边区域进行烘烤加热，进行初步的升温操作，在冲压进行时，底部的弹性导热块贴合钢板表面，对其二次升温，分段式升温
提高加热效果，且通过弹性导热块减缓冲压折边进行时加热机构受到的震颤，提高对结构
的保护效果。

[0017] 在风机抽风时，利用单向阀片将风道孔进行封堵，提高密封效果，在冲压结束后，风机反向运行向通风流道内部鼓风，利用气压将加工后的钢板吹离，且风道孔在折边部位
产生倾斜的冷气流，进而对钢板折边的部位进行快速降温，提高下料的安全性，且利用倾斜
的气流将折边部位吹起，使得钢板翘起与折边定模快速分离，提高下料效率。

附图说明

[0018] 图1为本发明提出的一种钢板加工冲压折边机的剖视结构示意图；

[0019] 图2为本发明提出的一种钢板加工冲压折边机的局部俯视结构示意图；

[0020] 图3为本发明提出的一种钢板加工冲压折边机的风道孔结构示意图；

[0021] 图4为本发明提出的一种钢板加工冲压折边机的加热机构结构示意图；

[0022] 图5为本发明提出的一种钢板加工冲压折边机的局部侧视结构示意图。

[0023] 图中：1机座、2电动导轨、3门型架、4弹簧、5限位滑杆、6冲压杆、7活动架、8冲压折边模、9加热机构、91框体安装架、92弹性导热块、93加热器、10电动推杆、11冲压机架、12定
位件、13折边定模、14紧固压板、15通风流道、16电磁铁、17螺纹杆、18台架、19限位台板、20
导风槽孔、21风机、22风道孔。

具体实施方式

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0025] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便
于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以
特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0026] 实施例1

[0027] 参照图1-5，一种钢板加工冲压折边机，包括机座1，机座1的顶部固定安装有台架18和冲压机架11，且台架18的顶端设置有冲压台面，冲压机架11顶部的两侧均设置有冲压
杆6，且两个冲压杆6的底端之间固定安装有冲压折边模8，台架18的侧面设置有L型结构的
安装槽，且安装槽的内部固定安装有折边定模13，两个冲压杆6的外侧均固定安装有活动架
7，且两个活动架7的底端之间均固定安装有提拉板，提拉板的底部滑动安装有多个连接机
构，连接机构的底端之间固定安装有紧固压板14，且紧固压板14的侧面固定安装有加热机
构9，台架18的顶部设置有矩形槽，且矩形槽的内部通过轴承安装有螺纹杆17，螺纹杆17的
外侧螺接有限位台板19，且限位台板19的底部与冲压台面表面滑动连接，将不锈钢板放置
于台架18的冲压台面上方，将不锈钢板的一端紧贴在限位台板19表面将其端部定位，在冲
压过程中加热机构9将不锈钢板的折边部位进行加热，冲压折边模8下降时紧固压板14随之
下降，紧固压板14与不锈钢板表面先接触，将折边部位进行牢牢的固定，避免钢板受力时出
现松动限定，且加热机构9与不锈钢板表面充分接触，进行再次加热提升不锈钢板折边部位
的温度，通过升温降低折边部位的硬度，避免在冲压折边模8和折边定模13相互作用将不锈
钢板折边时，折边部位出现裂纹现象，提高不锈钢板折边的质量和效率。

[0028] 本发明中，连接机构包括与提拉板滑动连接的限位滑杆5，且限位滑杆5的底端与紧固压板14稳固连接，连接机构还包括固定安装于提拉板与紧固压板14之间的弹簧4，弹簧
4套接于限位滑杆5的外侧，在对不锈钢板进行折边时，通过限位滑杆5和弹簧4带动下方的
紧固压板14和加热机构9进行升降，通过弹簧4的压力将折边侧面进行固定，避免冲压折边
过程中钢板振动移位，提升加工质量。

[0029] 本发明中，紧固压板14的顶端固定安装有弹性缓冲件，且弹性缓冲件位于限位滑杆5之间，在提拉板与紧固压板14之间靠近时，通过弹性缓冲件的形变，降低对弹簧4压缩的
负荷，提高弹簧4的使用寿命，且利用弹性缓冲件实现对紧固压板14表面受力的均匀性，提
高紧固压板14对钢板固定的稳定性，避免紧固压板14受力发生形变，提高装置的使用寿命。

[0030] 本发明中，加热机构9包括框体安装架91，且框体安装架91的内部固定安装有矩形框结构的加热器93，加热器93的外侧固定安装有多个弹性导热块92，在加热机构9位于上方
时，通过加热器93对下方的折边区域进行烘烤加热，进行初步的升温操作，在冲压进行时，
底部的弹性导热块92贴合钢板表面，对其二次升温，分段式升温提高加热效果，且通过弹性
导热块92减缓冲压折边进行时加热机构9受到的震颤，提高对结构的保护效果。

[0031] 本发明中，台架18的内部设置有通风流道15，且通风流道15的两端均固定安装有风机21，通风流道15的顶端开设有多个贯穿冲压台面的导风槽孔20，在钢板放置后，两端的
风机21开启从通风流道15中抽风，进而在内部产生负压，通过导风槽孔20在钢板与冲压台
面之间产生负压，进而提高钢板冲压折边过程中的稳定性，进一步提高装置加工的精度和
质量。

[0032] 本发明中，折边定模13的侧面开设有L型结构的风道孔22，且风道孔22的中部固定安装有单向阀片，在风机21抽风时，利用单向阀片将风道孔22进行封堵，提高密封效果，在
冲压结束后，风机21反向运行向通风流道15内部鼓风，利用气压将加工后的钢板吹离，且风
道孔22在折边部位产生倾斜的冷气流，进而对钢板折边的部位进行快速降温，提高下料的
安全性，且利用倾斜的气流将折边部位吹起，使得钢板翘起与折边定模13快速分离，提高下
料效率。

[0033] 本发明中，通风流道15的顶部内壁固定安装有多个导热鳍板，在风机21运行时，通过导热鳍板进行热传递，避免冲压台面温度过高影响工作进行，提高安全性。

[0034] 本发明中，冲压机架11底部的两侧均固定安装有电动推杆10，且两个电动推杆10的端部均固定安装有L型结构的定位件12，定位件12的侧面为倾斜设置，在钢板上料时，电
动推杆10带动定位件12靠近钢板的边缘，进而将其挤压使其贴合限位台板19，且对钢板两
侧边缘向中部推挤，完成钢板的定位固定效果，进一步提高折边加工的精度，提高加工质
量。

[0035] 本实施例在使用时,将不锈钢板放置于台架18的冲压台面上方，将不锈钢板的一端紧贴在限位台板19表面将其端部定位，在冲压过程中加热机构9将不锈钢板的折边部位
进行加热，冲压折边模8下降时紧固压板14随之下降，紧固压板14与不锈钢板表面先接触，
将折边部位进行牢牢的固定，避免钢板受力时出现松动限定，且加热机构9与不锈钢板表面
充分接触，进行再次加热提升不锈钢板折边部位的温度，通过升温降低折边部位的硬度，避
免在冲压折边模8和折边定模13相互作用将不锈钢板折边时，折边部位出现裂纹现象，提高
不锈钢板折边的质量和效率。

[0036] 实施例2

[0037] 参照图1-5，一种钢板加工冲压折边机，本实施例相对于实施例1中，台架18的顶端固定安装有门型架3，且门型架3的底部固定安装有电动导轨2，电动导轨2的底部通过电动
滑块固定安装有两个电磁铁16。

[0038] 本实施例在使用时,在冲压作业时，工作人员将钢板放置在台架18上方的一侧，依靠电磁铁16将钢板磁吸抬起，通过电动滑块运动将其移动至加工工位，在加工结束后再次
依靠电磁铁16将其抬离加工工位，两个电磁铁16交替作用完成钢板的上料和下料操作，提
高操作的便捷性，且使得上下料工作人员在操作时远离冲压折边工位，提高装置操作的安
全性。

[0039] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。