加氢催化剂组合物和费托合成蜡制润滑油基础油的方法

摘要

本发明涉及费托合成产物加氢转化技术领域，是一种加氢催化剂组合物和费托合成蜡制润滑油基础油的方法，前者包括加氢预处理催化剂、组合催化剂和加氢精制催化剂。本发明所述方法通过将费托合成蜡320℃至540℃馏分经过加氢预处理、加氢异构、加氢精制和分馏工艺，可以高收率地制得低倾点、高粘度指数的润滑油基础油，其技术核心在于基于组合MEL结构和MTW结构的硅酸铝分子筛催化剂的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，从而实现产品收率和性能的同时提高。

权利要求

1.一种利用加氢催化剂组合物加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于所述加氢催化剂组合物，包括加氢预处理催化剂、组合催化剂和加氢精制催化剂；组合催化剂由催化剂A和催化剂B按体积比例1:10至10:1构成，催化剂A由选自具有MEL结构的分子筛为载体以及负载的活性金属铂和/或钯和/或铱构成，具有MEL结构的分子筛为ZSM‑11分子筛，催化剂B由选自具有MTW结构的分子筛为载体以及负载活性金属铂和/或钯和/或铱构成；具有MTW结构的分子筛的型号为ZSM‑12加氢预处理催化剂；由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种活性金属，以及选自氮、硅、硫和硼中的一种或几种助剂组成；加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种活性金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成；

其中，加氢预处理催化剂中，活性金属的质量负载量为18wt%至38wt%，助剂的质量负载量为2wt%至12wt%；加氢精制催化剂中，活性金属的质量负载量为0.2wt%至1.0wt%，助剂的质量负载量为0.3wt%至1.5wt%；催化剂A和催化剂B按体积比例1:5至5:1；

催化剂A的酸量为2.2mmol(NH3)/g至2.7mmol(NH3)/g，催化剂B的酸量为1.2mmol(NH3)/g至2.2mmol(NH3)/g；催化剂A中活性金属的质量负载量为0.1wt%至0.5wt%，催化剂B中活性金属的质量负载量为0.2wt%至0.7wt%；

所述加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，按下述步骤进行：1）费托合成蜡320℃至

540℃馏分原料油和氢气混合进入加氢预处理反应区，在加氢预处理催化剂上，温度为150‑1 ‑1℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为100:1至

3000:1条件下，完成原料油中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧，得到加氢预处理油；

2）步骤1）中得到的加氢预处理油进入加氢异构反应区，在组合催化剂上，反应温度为‑1 ‑1

200℃至450℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为100:1至3000:1条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构以及适度加氢裂化反应，得到加氢异构油；

3）步骤2）中得到的加氢异构油进入加氢精制反应区，在加氢精制催化剂上，反应温度‑1 ‑1为150℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为100:

1至3000:1条件下，完成加氢异构油的进一步加氢饱和，得到粗产品；

4）步骤3）中得到的粗产品进入常压塔或减压塔，分馏得到汽油、柴油和基础油；

组合催化剂在催化剂床层中的位置为催化剂A上催化剂B下，原料油依次流经催化剂A和催化剂B。

2.根据权利要求1所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于加氢预‑1处理反应条件为：温度为200℃至320℃，氢分压2.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

3.根据权利要求1或2所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于加氢‑1异构反应条件为：温度为250℃至400℃，氢分压5.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

4.根据权利要求1或2所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于加氢‑1精制反应条件为：温度为180℃至320℃，氢分压2.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

5.根据权利要求3所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于加氢精‑1制反应条件为：温度为180℃至320℃，氢分压2.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

6.根据权利要求1或2或5所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于步骤3）中得到的粗产品依次进入常压塔和减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油。

7.根据权利要求3所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于步骤3）中得到的粗产品依次进入常压塔和减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油。

8.根据权利要求4所述的加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，其特征在于步骤3）中得到的粗产品依次进入常压塔和减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油。

说明书

加氢催化剂组合物和费托合成蜡制润滑油基础油的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及费托合成产物加氢转化技术领域，是一种加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，还包括一种加氢催化剂组合物以及加氢催化剂组合物在提高费托合成蜡制低倾点和高粘度指数的润滑油基础油收率中的应用。

背景技术

[0002] 随着原油重质化、劣质化趋势日益加剧和市场对高质量油品、化学品原料需求的日益增加，煤经合成气制备液体燃料和化学品成为人们关注的热点。费托合成(Fischer‑Tropsch synthesis)简称为FT反应，是以合成气(CO和H2)为原料在催化剂(如铁系、钴系等)和适当反应条件下合成以长链烷烃为主的液体燃料和化学品的工艺过程。在低温费托合成产物中，含蜡组分，包括软蜡（C20‑C30）和硬蜡（>C30）占比40%以上，其主要成分为直链烷烃，几乎不含硫、氮及芳烃，是优质的高档润滑油基础油原料。费托合成蜡产品转化为高档润滑油基础油的技术要点为，在保持高粘度指数的条件下，改善油品的低温流动性能，即降低凝固点，可通过加氢裂化和加氢异构反应实现。

[0003] 国内外已公开许多相关专利，例如，US5834522公开了一种以费托合成产物为原料生产润滑油基础油的方法，费托合成产物在加氢异构化反应区加氢异构，生成油经蒸馏分离后，将蒸馏塔底物进行脱蜡得到油和非油馏分。US5882505公开了一种采用逆流反应器转化沸点大于370℃的费托合成蜡生产润滑油基础油方法，原料在固定床反应器中与加氢异构化催化剂接触，反应后的产物在至少一个固定床反应器中与加氢脱蜡催化剂接触制得目标产物，其中，所述加氢异构化反应产物与含氢气体逆向流动。CN1688674公开了一种由费托蜡制备重质润滑油基础油的多步方法，其包括在第一加氢脱蜡步骤中将蜡加氢脱蜡制得部分脱蜡的重质基础油馏分的异构化产物，然后在一个或多个相继加氢脱蜡步骤中将所述重质润滑油馏分加氢脱蜡，除去重质润滑油馏分以下烃，得到重质润滑油基础油。CN1703488公开了一种从费托蜡制备燃料和润滑油基础油的方法，包括(1)将费托蜡加氢脱蜡以制备包含燃料和部分加氢脱蜡的基础油馏分的异构化产物，(2)分离这两种馏分，(3)将所述部分加氢脱蜡的基础油馏分分离成重馏分和较低沸点馏分，(4)将所述较低沸点馏分和重馏分分别进一步加氢脱蜡，以制备包括重质润滑油基础料在内的润滑油基础油。
CN101230290公开了一种以费托合成蜡生产溶剂油、润滑油基础油和重质蜡的方法，将蜡在加氢精制区转化得到的全馏分产物进行分馏，得到溶剂油轻馏分，再将基础油馏分段产物分离出来再进行加氢异构转化，剩下的重馏分则直接进行加氢精制制得脱色蜡。US7198710公开了一种由费托蜡生产高粘度指数润滑油基础油的方法，其先将费托蜡进行分馏得到轻组分和重组分，然后分别进行加氢异构脱蜡降低原料倾点，可得到倾点满足要求的轻质润滑油基础油。重组分加氢异构脱蜡时，由于倾点不合格，采用溶剂脱蜡的方法进一步降低重组分的倾点，最后得到倾点符合要求的重质润滑油基础油产品。

[0004] 上述过程中，在加氢脱蜡操作单元，完全采用传统的加氢异构脱蜡催化剂时存在的缺点是：当以全馏分或宽馏分的含蜡油作为进料时，难以使轻质和重质基础组分同时满足倾点和粘度指数的要求。一般情况下，当重质基础油组分倾点合格时，轻质基础油组分的粘度指数损失较大，难以生产粘度指数>120的API III类轻质润滑油基础油产品；而当轻质基础油组分粘度指数合格时，重质组分却不能作为合格的润滑油基础油产品。采用传统的加氢裂化催化剂时，无论是以全馏分还是宽馏分含蜡油作为进料，轻质和重质基础油产品大都可同时满足倾点和粘度指数的要求，但过程产生大量裂化产物，轻质和重质基础油收率太低，严重影响过程经济性。

[0005] 而通过对原料进行分馏，采用窄馏分费托蜡作为加氢异构脱蜡的进料方法，或者更复杂的循环加氢异构脱蜡的进料方法，在一定程度上可以解决目前生产轻质及重质高粘度指数润滑油基础油时存在的收率低和产品性能差的问题，但需要设置多个原料罐，多个分离器，增加装置的建设投资；而且在实际生产中要经常切换原料并频繁调整工艺参数，增加了装置操作难度并产生大量的不合格产品。

发明内容

[0006] 本发明提供了一种加氢催化剂组合物和费托合成蜡制润滑油基础油的方法，克服了上述现有技术之不足，其基于组合MEL结构和MTW结构的硅酸铝分子筛催化剂的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，从而实现产品收率和性能的同时提高。

[0007] 本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种加氢催化剂组合物，包括加氢预处理催化剂、组合催化剂和加氢精制催化剂；组合催化剂由催化剂A和催化剂B按体积比例1:10至10:1构成，催化剂A由选自具有MEL结构的分子筛为载体以及负载的活性金属铂和/或钯和/或铱构成，催化剂B由选自具有MTW结构的分子筛为载体以及负载活性金属铂和/或钯和/或铱构成；加氢预处理催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种活性金属，以及选自氮、硅、硫和硼中的一种或几种助剂组成；加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种活性金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成。

[0008] 下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

[0009] 上述具有MEL结构的分子筛为ZSM‑11分子筛；或/和，所述具有MTW结构的分子筛的型号为ZSM‑12、NU‑13、CZH‑5、TPZ‑12、VS‑12和Theta‑3中的一种或几种；或/和，加氢预处理催化剂中，活性金属的质量负载量为18wt%至38wt%，助剂的质量负载量为2wt%至12wt%；或/和，加氢精制催化剂中，活性金属的质量负载量为0.2wt%至1.0wt%，助剂的质量负载量为0.3wt%至1.5wt%；或/和，催化剂A和催化剂B按体积比例1:5至5:1。

[0010] 上述催化剂A的酸量为2.2mmol(NH3)/g至2.7mmol(NH3)/g，催化剂B的酸量为1.2mmol(NH3)/g至2.2mmol(NH3)/g；催化剂A中活性金属的质量负载量为0.1wt%至0.5wt%，催化剂B中活性金属的质量负载量为0.2wt%至0.7wt%。

[0011] 本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种技术方案之一所述的加氢催化剂组合物在提高费托合成蜡制低倾点和高粘度指数的润滑油基础油收率中的应用。

[0012] 本发明的技术方案之三是通过以下措施来实现的：一种利用技术方案之一所述的加氢催化剂组合物加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，按下述步骤进行：1）费托合成蜡320℃至540℃馏分原料油和氢气混合进入加氢预处理反应区，在加氢预处理催化剂上，‑1 ‑1温度为150℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为
100:1至3000:1条件下，完成原料油中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧，得到加氢预处理油；

[0013] 2）步骤1）中得到的加氢预处理油进入加氢异构反应区，在组合催化剂上，反应温‑1 ‑1度为200℃至450℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为
100:1至3000:1条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构以及适度加氢裂化反应，得到加氢异构油；

[0014] 3）步骤2）中得到的加氢异构油进入加氢精制反应区，在加氢精制催化剂上，反应‑1 ‑1温度为150℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为
100:1至3000:1条件下，完成加氢异构油的进一步加氢饱和，得到粗产品；

[0015] 4）步骤3）中得到的粗产品进入常压塔或减压塔，分馏得到汽油、柴油和基础油。

[0016] 下面是对上述发明技术方案之三的进一步优化或/和改进：

[0017] 上述组合催化剂在催化剂床层中的位置为催化剂A上催化剂B下，原料油依次流经催化剂A和催化剂B。

[0018] 上述加氢预处理反应条件为：温度为200℃至320℃，氢分压2.0MPa至15MPa，原料‑1油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0019] 上述加氢异构反应条件为：温度为250℃至400℃，氢分压5.0MPa至15MPa，原料油‑1体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0020] 上述加氢精制反应条件为：温度为180℃至320℃，氢分压2.0MPa至15MPa，原料油‑1体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0021] 上述步骤3）中得到的粗产品依次进入常压塔和减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油。

[0022] 本发明所述方法通过将费托合成蜡320℃至540℃馏分经过加氢预处理、加氢异构、加氢精制和分馏工艺，可以高收率地制得低倾点、高粘度指数的润滑油基础油，其技术核心在于基于组合MEL结构和MTW结构的硅酸铝分子筛催化剂的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，从而实现产品收率和性能的同时提高。

附图说明

[0023] 附图1为本发明加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法的工艺流程图。

具体实施方式

[0024] 本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品；本发明中的百分数如没有特殊说明，均为质量百分数；本发明中的溶液若没有特殊说明，均为溶剂为水的水溶液，例如，盐酸溶液即为盐酸水溶液；本发明中的常温、室温一般指15℃到25℃的温度，一般定义为25℃。

[0025] 下面结合实施例对本发明作进一步描述：

[0026] 实施例1：该加氢催化剂组合物，包括加氢预处理催化剂、组合催化剂和加氢精制催化剂；组合催化剂由催化剂A和催化剂B按体积比例1:10至10:1构成，催化剂A由选自具有MEL结构的分子筛为载体以及负载的活性金属铂和/或钯和/或铱构成，催化剂B由选自具有MTW结构的分子筛为载体以及负载活性金属铂和/或钯和/或铱构成；加氢预处理催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种活性金属，以及选自氮、硅、硫和硼中的一种或几种助剂组成；加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种活性金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成。

[0027] 实施例2：该加氢催化剂组合物，包括加氢预处理催化剂、组合催化剂和加氢精制催化剂；组合催化剂由催化剂A和催化剂B按体积比例1:10或10:1构成，催化剂A由选自具有MEL结构的分子筛为载体以及负载的活性金属铂和/或钯和/或铱构成，催化剂B由选自具有MTW结构的分子筛为载体以及负载活性金属铂和/或钯和/或铱构成；加氢预处理催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种活性金属，以及选自氮、硅、硫和硼中的一种或几种助剂组成；加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种活性金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成。

[0028] 本发明所述组合催化剂应用于加氢异构反应，其通过组合MEL结构和MTW结构的分子筛催化剂（催化剂A和催化剂B）并结合后续记载的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，从而实现产品收率和性能的同时提高。

[0029] 加氢预处理催化剂和加氢精制催化剂中的耐热无机氧化物均可为氧化铝和/或氧化硅。

[0030] 实施例3：作为上述实施例的优化，具有MEL结构的分子筛为ZSM‑11分子筛；或/和，所述具有MTW结构的分子筛的型号为ZSM‑12、NU‑13、CZH‑5、TPZ‑12、VS‑12和Theta‑3中的一种或几种；或/和，加氢预处理催化剂中，活性金属的质量负载量为18wt%至38wt%，助剂的质量负载量为2wt%至12wt%；或/和，加氢精制催化剂中，活性金属的质量负载量为0.2wt%至1.0wt%，助剂的质量负载量为0.3wt%至1.5wt%；或/和，催化剂A和催化剂B按体积比例1:5至
5:1。

[0031] 作为优选，催化剂A和催化剂B按体积比例1:5至2:1。

[0032] 实施例4：作为上述实施例的优化，催化剂A的酸量为2.2mmol(NH3)/g至2.7mmol(NH3)/g，催化剂B的酸量为1.2mmol(NH3)/g至2.2mmol(NH3)/g；催化剂A中活性金属的质量负载量为0.1wt%至0.5wt%，催化剂B中活性金属的质量负载量为0.2wt%至0.7wt%。

[0033] 实施例5：上述实施例所述加氢催化剂组合物在提高费托合成蜡制低倾点和高粘度指数的润滑油基础油收率中的应用。

[0034] 实施例6：上述实施例所述加氢催化剂组合物用于加工费托合成蜡制润滑油基础油的方法，按下述步骤进行：1）费托合成蜡320℃至540℃馏分原料油和氢气混合进入加氢预处理反应区，在加氢预处理催化剂上，温度为150℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原‑1 ‑1料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为100:1‑3000:1条件下，完成原料油中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧，得到加氢预处理油；

[0035] 2）步骤1）中得到的加氢预处理油进入加氢异构反应区，在组合催化剂上，反应温‑1 ‑1度为200℃至450℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为
100:1至3000:1条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构以及适度加氢裂化反应，得到加氢异构油；

[0036] 3）步骤2）中得到的加氢异构油进入加氢精制反应区，在加氢精制催化剂上，反应‑1 ‑1温度为150℃至350℃，氢分压为1.0MPa至20MPa，原料油体积空速为0.2h 至5h ，氢油比为
100:1至3000:1条件下，完成加氢异构油的进一步加氢饱和，得到粗产品；

[0037] 4）步骤3）中得到的粗产品进入常压塔或减压塔，分馏得到汽油、柴油和基础油等产品。

[0038] 由实施例6内容可知，费托合成蜡320℃至540℃馏分首先进入加氢预处理反应区，完成原料中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧；得到的加氢预处理油进入加氢异构反应区，在所述组合催化剂上完成加氢预处理油的加氢异构；得到的加氢异构油进入加氢精制反应区进行进一步处理得到粗产品；粗产品经过常压塔或减压塔分馏得到基础油、柴油、汽油等产品。

[0039] 实施例7：作为实施例6的优化，组合催化剂在催化剂床层中的位置为催化剂A上催化剂B下，原料油依次流经催化剂A和催化剂B。

[0040] 实施例8：作为实施例6至7的优化，加氢预处理反应条件为：温度为200℃至320℃，‑1氢分压2.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0041] 实施例9：作为实施例6至8的优化，加氢异构反应条件为：温度为250℃至400℃，氢‑1分压5.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0042] 实施例10：作为实施例6至9的优化，加氢精制反应条件为：温度为180℃至320℃，‑1氢分压2.0MPa至15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1至1000:1。

[0043] 实施例11：作为实施例6至10的优化，步骤3）中得到的粗产品依次进入常压塔和减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油等产品。

[0044] 所述常压塔、减压塔分馏为本领域公知，通常包括一个或者多个闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏塔的操作单元，实现不同馏程产品的分离。

[0045] （1）加氢预处理催化剂H1

[0046] 本发明所述加氢预处理催化剂H1（可用H1代替）采用常规浸渍方法制备。其由耐热无机氧化物氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种金属，以及选自氮、硅、硫或硼中的一种或几种助剂组成。以H1的重量百分比为基准，钴、镍、钼和钨（在以下实施例中采用质量相同的这四种元素配比）的总含量为37wt%，氮、硅、硫和硼（在以下实施例和对比例中采用质量相同的这四种元素配比）的总含量为9wt%，其余为氧化铝和/或氧化硅（在以下实施例和对比例中采用质量比1：1的氧化铝和氧化硅）。

[0047] （2）加氢异构催化剂A和B

[0048] 本发明所述催化剂A（即为加氢异构催化剂A）采用常规浸渍方法制备。加氢异构催化剂A由具有MEL结构的硅酸铝分子筛ZSM‑11为载体，以及选自铂、钯和铱中的一种或几种金属组成。以加氢异构催化剂A的重量百分比为基准，铂、钯和铱（在以下实施例和对比例中采用质量相同的这三种元素配比）的总含量为0.3wt%，其余为具有MEL结构的硅酸铝分子筛ZSM‑11，催化剂A的酸量为2.4mmol(NH3)/g。

[0049] 本发明所述催化剂B（即为加氢异构催化剂B）采用常规浸渍方法制备。加氢异构催化剂B由具有MTW结构的硅酸铝分子筛ZSM‑12为载体，以及选自铂、钯和铱中的一种或几种金属组成。以加氢异构催化剂B的重量百分比为基准，铂、钯和铱（在以下实施例和对比例中采用质量相同的这三种元素配比）的总含量为0.6wt%，其余为具有MTW结构的硅酸铝分子筛ZSM‑12，催化剂A的酸量为2.0mmol(NH3)/g。

[0050] （3）加氢精制催化剂H2

[0051] 本发明所述加氢预处理催化剂（可用H2代替）采用常规浸渍方法制备。H2由耐热无机氧化物氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成。以H2的重量百分比为基准，铂、钯和铱（在以下实施例和对比例中采用质量相同的这三种元素配比）的总含量为0.3wt%，钴、镍、钼和钨（在以下实施例和对比例中采用质量相同的这四种元素配比）的总含量为1wt%，其余为氧化铝和/或氧化硅（在以下实施例和对比例中采用质量比1：1的氧化铝和氧化硅）。

[0052] 下述实施例以费托合成蜡为原料，按照本发明上述实施例所述方法制润滑油基础油，费托合成蜡的性质见表1。对比例同样以费托合成蜡为原料制润滑油基础油。

[0053] 实施例12：如附图1所示，加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条‑1件为290℃，7MPa，空速2.0h ，氢油比500；加氢异构反应器采用加氢异构催化剂A和B，两者‑1
装填方式为催化剂A上催化剂B下，装填体积比为1:1，反应条件为340℃，12MPa，空速0.5h ，‑1
氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件为220℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1中所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，润滑油基础油产品性质见表3。

[0054] 实施例13：如附图1所示，加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条‑1件为280℃，7MPa，空速2.0h ，氢油比600；加氢异构反应器采用加氢异构催化剂A和B，两者‑1
装填方式为催化剂A上催化剂B下，装填体积比为1:2，反应条件为335℃，13MPa，空速0.5h ，‑1
氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，润滑油基础油产品性质见表3。

[0055] 实施例14：如附图1所示，加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条‑1件为300℃，8MPa，空速2.0h ，氢油比600；加氢异构反应器采用加氢异构催化剂A和B，两者‑1
装填方式为催化剂A上催化剂B下，装填体积比为1:3，反应条件为330℃，15MPa，空速0.5h ，‑1
氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。实施例15：如附图1所示，加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应‑1
条件为310℃，8MPa，空速2.0h ，氢油比500；加氢异构反应器采用加氢异构催化剂A和B，两者装填方式为催化剂A上催化剂B下，装填体积比为1:5，反应条件为325℃，15MPa，空速‑1
0.5h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件为270℃，5MPa，空速‑1
1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，润滑油基础油产品性质见表3。

[0056] 对比例1：采用与本发明类似的工艺流程。加氢预处理反应器中采用加氢预处理催‑1化剂H1，反应条件为290℃，7MPa，空速2.0h ，氢油比500；加氢异构反应器采用加氢异构催‑1
化剂A，反应条件为340℃，12MPa，空速0.5h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催‑1
化剂H2，反应条件为220℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0057] 对比例2：采用与本发明类似的工艺流程。加氢预处理反应器中采用加氢预处理催‑1化剂H1，反应条件为280℃，7MPa，空速2.0h ，氢油比600；加氢异构反应器采用加氢异构催‑1
化剂A，反应条件为335℃，13MPa，空速0.5h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催‑1
化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0058] 对比例3：采用与本发明类似的工艺流程。加氢预处理反应器中采用加氢预处理催‑1化剂H1，反应条件为300℃，8MPa，空速2.0h ，氢油比600；加氢异构反应器采用加氢异构催‑1
化剂B，反应条件为330℃，15MPa，空速0.5h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催‑1
化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0059] 对比例4：采用与本发明类似的工艺流程。加氢预处理反应器中采用加氢预处理催‑1化剂H1，反应条件为310℃，8MPa，空速2.0h ，氢油比500；加氢异构反应器采用加氢异构催‑1
化剂B，反应条件为325℃，15MPa，空速0.5h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催‑1
化剂H2，反应条件为250℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0060] 由表2可知，与对比例相比，采用本发明所述的方法，基础油收率显著提高，价值较低的轻质烃和柴油收率显著降低。同时，由表3可知，与对比例相比，采用本发明所述方法，制得的基础油粘度指数更高，倾点更低。

[0061] 与现有费托合成蜡制润滑油基础油方法相比，本发明提供的加工费托合成蜡加氢转化方法具有如下优点：原料适应性强，工艺条件简单，无须循环处理加氢异构的产物，一次通过即可获得目标产品，采用本发明所述方法制得的基础油产品收率高，性能良好。

[0062] 综上所述，本发明所述方法通过将费托合成蜡320℃至540℃馏分经过加氢预处理、加氢异构、加氢精制和分馏工艺，可以高收率地制得低倾点、高粘度指数的润滑油基础油，其技术核心在于基于组合MEL结构和MTW结构的硅酸铝分子筛催化剂的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，从而实现产品收率和性能的同时提高。

[0063] 以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

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