一种用于导管的应变计

摘要

本发明涉及电生理消融及标测领域，特别是涉及一种用于导管的应变计。应变计包括基底、主丝栅和副丝栅，主丝栅和副丝栅位于同一基底上，主丝栅走线方向沿导管长度方向，副丝栅走线方向与主丝栅走线方向垂直，主丝栅用于检测导管的弹性应变，副丝栅用于降低外界的干扰，该应变计能更加精确的感知导管的压力及方向，应变计配合弹性管体使用，提高了检测的灵敏度。

权利要求

1.基于应变计的压力传感器，其特征在于，包括弹性管体、一种用于导管的应变计，所述弹性管体上包括弹性管体前段、弹性管体后段以及应变结构，所述应变结构设于所述弹性管体前段和所述弹性管体后段之间；

所述一种用于导管的应变计包括基底、主丝栅和副丝栅，所述主丝栅和副丝栅位于基底上，所述主丝栅走线方向沿导管长度方向，所述副丝栅走线方向与所述主丝栅走线方向垂直；

所述应变计贴在所述应变结构和所述弹性管体后段之间，用于检测所述弹性管体前段接收到的应变力；

所述应变计贴在所述弹性管体后，主丝栅位于所述应变结构，副丝栅位于弹性管体后段，并且所述主丝栅的走线方向与所述弹性管体的轴线平行；

所述应变结构包括槽结构和螺旋臂结构，所述槽结构包括槽结构连接段和槽结构平行段，所述槽结构连接段和所述槽结构平行段连接构成螺旋状，所述应变计贴靠着所述槽结构平行段；应变结构上所述槽结构以外的部分是螺旋臂结构；所述槽结构为镂空结构或非镂空结构；所述螺旋臂结构包括螺旋臂结构连接段和螺旋臂结构平行段，所述螺旋臂结构连接段为斜线段，所述螺旋臂结构连接段和所述螺旋臂结构平行段之间的夹角θ的范围是

120°≤θ≤150°。

2.如权利要求1所述的基于应变计的压力传感器，其特征在于，所述副丝栅与所述主丝栅相邻设置，主丝栅与副丝栅之间的间距为k，并且0.15mm≤k≤0.60mm。

3.如权利要求2所述的基于应变计的压力传感器，其特征在于，所述主丝栅的轮廓呈矩形，主丝栅轮廓的宽度M与高度N的比值范围是1.5≤M/N≤2。

4.如权利要求1‑3任一所述的基于应变计的压力传感器，其特征在于，所述基底上还设置第一焊盘、第二焊盘和第三焊盘，副丝栅与主丝栅连接至第二焊盘，主丝栅的另一端连接第一焊盘，副丝栅的另一端连接第三焊盘。

5.如权利要求4所述的基于应变计的压力传感器，其特征在于，所述第三焊盘位于相对于副丝栅远离主丝栅的一端，所述第三焊盘与所述副丝栅之间沿着所述基底宽度方向布置第一焊盘和第二焊盘。

6.如权利要求1所述的基于应变计的微型压力传感器，其特征在于，所述螺旋臂结构的连接段的长度A和平行段的长度B的比值范围是1.0≤A/B≤1.5。

7.如权利要求6所述的基于应变计的微型压力传感器，其特征在于，当在弹性管体上安放多个应变计时，相邻两个弹性管体后端槽之间的间隔宽度大于所述应变计的宽度，并且应变计的个数G≤Z/S，其中，S为相邻两个弹性管体后端槽之间的间隔宽度，Z为弹性管体外壁的周长。

8.如权利要求7所述的基于应变计的微型压力传感器，其特征在于，所述螺旋臂结构的起始端与所述弹性管体后段连接，所述螺旋臂结构的起始端为平行段，并且所述起始端垂直于所述弹性管体的轴线，所述螺旋臂结构沿弹性管体延伸到所述弹性管体前段，并且所述螺旋臂结构的末端为斜线段。

说明书

一种用于导管的应变计

技术领域

[0001] 本发明涉及电生理消融及标测领域，特别是涉及一种用于导管的应变计。

背景技术

[0002] 具有测量压力及方向的多维度压力传感器一直是世界公知的难题，尤其是能应用于人体血管及心腔内的微型多维压力传感器，更是具有非常多的技术壁垒。目前已知的技
术是利用电磁感应技术与光学技术进行多维度的压力及方向检测。磁感应技术是加入使用
磁感应的传感器来感测远端的接触力，这种传感器在应用中易受外界磁场的干扰而失真，
测量的精准性易受外界干扰，并且该技术需要在传感器内的极小空间内安装多个磁传感
器，工艺难度大，制造成本高。光学技术是利用光纤传感器固定的设置在机械载体上，光纤
传感器末端与载体在轴向上存在间隙，且距离能随弹性管体弹性变化而变化，当电极收到
压力时，弹性管体将发生微小形变，此时光纤传感器从设备发出的信号反射回去的信号随
之发生变化，通过不同的信号对应不同的力。光学技术对设备处理能力要求较高且复杂，制
造成本也相对较高，且光纤传感器具有易损坏的特性。

[0003] 应变计也可用于测量压力的元件，与弹性管体配合，应变计的敏感栅也随弹性管体受力变化而使其电阻发生变化。由于应变计的丝栅具有受温度影响明显，且很难与弹性
管体配合制作出体积小以及足够灵敏的压力传感器，目前市场上未有应用应变计方式的能
够测量多维度压力及方向压力传感器。

发明内容

[0004] 本发明为了克服现有技术中应变计的丝栅具有受温度影响明显的问题，以及克服了现有技术中压力传感器灵敏度低，体积大的问题，提出了一种用于导管的应变计。

[0005] 为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

[0006] 一种用于导管的应变计，包括基底、主丝栅和副丝栅，主丝栅和副丝栅位于基底上，主丝栅走线方向沿导管长度方向，副丝栅走线方向与主丝栅走线方向垂直。

[0007] 作为本发明的优选方案，副丝栅与主丝栅相邻设置，主丝栅与副丝栅之间的间距为k，并且0.15mm≤k≤0.60mm。

[0008] 作为本发明的优选方案，主丝栅的轮廓呈矩形，主丝栅轮廓的宽度M与高度N的比值范围是

[0009] 作为本发明的优选方案，基底上还设置第一焊盘、第二焊盘和第三焊盘，副丝栅与主丝栅连接至第二焊盘，主丝栅的另一端连接第一焊盘，副丝栅的另一端连接第三焊盘。

[0010] 作为本发明的优选方案，第三焊盘位于相对于副丝栅远离主丝栅的一端，第三焊盘与副丝栅之间沿着基底宽度方向布置第一焊盘和第二焊盘。

[0011] 基于相同的构思，本发明还提出了一种基于应变计的压力传感器，包括弹性管体、上述任一项的用于导管的应变计，弹性管体上包括弹性管体前段、弹性管体后段以及应变
结构，应变结构设于弹性管体前段和弹性管体后段之间；

[0012] 应变计贴在应变结构和弹性管体后段之间，用于检测弹性管体前段接收到的应变力。

[0013] 作为本发明的优选方案，应变计贴在弹性管体后，主丝栅位于应变结构，副丝栅位于弹性管体后段，并且主丝栅的走线方向与弹性管体的轴线平行。

[0014] 作为本发明的优选方案，应变结构包括槽结构和螺旋臂结构，槽结构包括槽结构连接段和槽结构平行段，槽结构连接段和槽结构平行段连接构成螺旋状，应变计贴靠着槽
结构平行段；应变结构上槽结构以外的部分是螺旋臂结构。

[0015] 作为本发明的优选方案，槽结构为镂空结构或非镂空结构。

[0016] 作为本发明的优选方案，螺旋臂结构包括螺旋臂结构连接段和螺旋臂结构平行段，螺旋臂结构连接段为斜线段，螺旋臂结构连接段和螺旋臂结构平行段之间的夹角θ的范
围是120°≤θ≤150°。

[0017] 作为本发明的优选方案，螺旋臂结构的连接段的长度A和平行段的长度B的比值范围是

[0018] 作为本发明的优选方案，当在弹性管体上安放多个应变计时，相邻两个弹性管体后端槽之间的间隔宽度大于所述应变计的宽度，并且应变计的个数G≤Z/S，其中，S为相邻
两个弹性管体后端槽之间的间隔宽度，Z为弹性管体外壁的周长。

[0019] 作为本发明的优选方案，螺旋臂结构的起始端与弹性管体后段连接，螺旋臂结构的起始端为平行段，并且起始端垂直于弹性管体的轴线，螺旋臂结构沿弹性管体延伸到弹
性管体前段，并且螺旋臂结构的末端为斜线段。

[0020] 与现有技术相比，本发明的有益效果：

[0021] 1、将应变计设计为主丝栅与副丝栅相配合的结构，降低外界的干扰(例如温度干扰)，使应变计能更加精确的感知外界的压力及方向。

[0022] 2、主丝栅与副丝栅之间的间距为k，若k过大，则会引入回路电阻等干扰，若k过小，副丝栅随着弹性管体应变结构的形变而发生应变，不能起到配合主丝栅，降低外界的干扰
的作用。因此将k的范围确定为0.15mm≤k≤0.60mm。

[0023] 3、主丝栅矩形结构宽度M与高度N的比值范围设定为 原因在于，能布设主丝栅和副丝栅的应变计面积非常有限，主丝栅矩形结构宽度为M，高度为N，相应的副丝
栅宽度为N，高度为M，比值过大或过小都不利于主丝栅和副丝栅的布设，因此提出一个合理
的范围。

[0024] 4、主丝栅与副丝栅通过应变计焊点与两个电阻R构成全桥电路，通过主丝栅与副丝栅形变而产生的电阻变化，来检测接收到的应变力大小和方向。应变计焊点构成呈倒品
字形，倒品字形上面两个焊点分别连接主丝栅与副丝栅，采用倒品字形使得主丝栅、副丝栅
分别与应变计焊点之间的距离最短，减少连线电阻对测试影响，提高测试的精度和敏感度。

[0025] 5、基于应变计的微型压力传感器中，应变计贴在弹性导管以后，主丝栅贴靠平行段固定在弹性管体上，并且主丝栅走线最长的方向与弹性管体的轴线平行，因此，主丝栅能
更精确地感受弹性管体的应变。另外，副丝栅在弹性管体应变结构以外的弹性管体后段部
分，副丝栅与主丝栅结构完全一致，副丝栅方向与弹性管体轴线垂直，大大降低丝栅对弹性
管体应变的感知能力，主丝栅与副丝栅，降低了外界的干扰(例如温度干扰)，使压力传感器
能更加精确的感知外界的压力及方向。

[0026] 6、应变结构中的槽结构为镂空或非镂空螺旋状，镂空将能更加增大弹性管体弹性，从而增加应变的输出，非镂空结构能加强保护弹性结构，增加应变结构的抗变形能力，
实际应用中可以根据实际需求进行选择。

[0027] 7、螺旋臂结构连接段为斜线段，斜线段和平行段之间的夹角为θ，θ为90度，弹性管体弹性极差，θ为180度，弹性过大，但抗屈服能力较差，因此需综合考虑弹性管体的弹性和
抗屈服能力，确定θ的优选范围是120°≤θ≤150°。

[0028] 8、螺旋臂结构连接段的长度A和平行段的长度B的比值范围设置为因为比例系数过小，槽结构的抗屈服能力会变弱，系数过大，将降低弹性管体的弹性，所以
将比值范围设置为 使弹性管体前段的压力能顺利传递至弹性管体后段，减少
传递过程中弹性或应变的损失。

[0029] 9、螺旋臂结构的起始端与弹性管体后段连接，螺旋臂结构的起始端为平行段，并且起始端垂直于弹性管体的轴线，螺旋臂结构沿弹性管体延伸到弹性管体前段，并且螺旋
臂结构的末端为斜线段。这样结构的有点在于，末端为斜线段使压力传递至弹性管体应变
结构部分时不至于应力集中，导致弹性管体损坏，初始段为平行段，使得初始平行段与应变
计的主丝栅相配合，能最大限度的感知压力。
附图说明：

[0030] 图1为本发明实施例1中应变计整体示意图；

[0031] 图2为本发明实施例1中弹性管体示意图一；

[0032] 图3为本发明实施例1中弹性管体示意图二；

[0033] 图4为本发明实施例1中弹性管体示意图三；

[0034] 图5为本发明实施例1中槽结构示意图；

[0035] 图6为本发明实施例1中压力传感器整体结构示意图；

[0036] 图7为本发明实施例1中应变计在弹性管体上分布示意图一；

[0037] 图8为本发明实施例1中应变计在弹性管体上分布示意图二；

[0038] 图9为本发明实施例1中应变计在弹性管体上分布示意图三；

[0039] 图10为本发明实施例1中应变计的工作原理示意图；

[0040] 图11为本发明实施例1中弹性管体受力分析图(正向加载压力)；

[0041] 图12为本发明实施例1中弹性管体受力分析图(45°加载压力)；

[0042] 图13为本发明实施例1中弹性管体受力分析图(90°加载压力)；

[0043] 图14为本发明实施例1中压力传感器校准及应用流程图；

[0044] 图15为本发明实施例1中压力传感器受力示意图。

[0045] 附图标记说明：1‑主丝栅，2‑副丝栅，3‑应变计基底，4‑弹性管体，41‑弹性管体前段，42‑弹性管体后段，43‑弹性管体前端槽，431‑弹性管体前端槽中心线，44‑弹性管体轴向
中心线，45‑螺旋臂(即应变结构)，451‑螺旋臂结构，4511‑平行段，4512‑斜线段，46‑弹性管
体后端槽，461‑弹性管体后端槽中心线，5‑应变计，51‑第一焊盘，52‑第二焊盘，53‑第三焊
盘，61‑应变计a，62‑应变计b，63‑应变计c，71‑应变计a’，72‑应变计b’，73‑应变计c’，81‑应
变计a”，82‑应变计b”，83‑应变计c”，84‑应变计d”，M‑丝栅宽度，N‑丝栅高度，K‑主丝栅与副
丝栅间距，K’‑弹性管体上应变区与参考区间距，y1‑弹性管体应变区，y2‑弹性管体参考区，
A‑螺旋臂结构的直线段，B‑螺旋臂结构的斜线段，S‑相邻两个弹性管体后端槽之间的间隔
宽度，θ‑A与B段的夹角，F‑压力值，α‑压力方向与Z坐标(弹性管体轴线)的夹角，β‑压力方向
与X坐标线的夹角，e‑已知输出电压值，E‑加载的恒定电压值，l‑力值与输出电压值的比例
关系，R‑螺旋臂结构长度。

具体实施方式

[0046] 下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本
发明的范围。

[0047] 实施例1

[0048] 如图1，应变计5包括应变计基底，所述应变计基底为规则的矩形状，主丝栅1与副丝栅2以及应变计焊点(包括第一焊盘51、第二焊盘52、第三焊盘53)分布在上面，应变计基
底为双层结构，将主丝栅1与副丝栅2以及应变计焊点封装在其内部用于保护其内部部件。
基底材质一般为具有抗变形及耐高温且具有高化学稳定性的材料制成，可以为聚酰亚胺或
聚醚醚酮材质制成。主丝栅与副丝栅呈线性分布在基底材料上，主丝栅为M*N的矩形结构，
主丝栅由连续对称的方形波纹结构组成，丝栅主要由铜箔材料制成，当丝栅贴在弹性上时，
能感受弹性管体被贴区域的应变，以及输出该应变值。主丝栅的方向与弹性管体轴线平行，
用于精确的感受弹性管体的应变。主丝栅的方向是指丝栅走线最长的方向。根据应变原理。
副丝栅2与主丝栅结构完全一致，只是布置时将主丝栅沿逆时针方向旋转90，使丝栅方向与
弹性管体轴线垂直，丝栅方向与轴线垂直将大大降低副丝栅2对弹性管体应变的感知能力。
因此副丝栅主要作用为配合主丝栅，降低外界如温度等干扰，使压力传感器能更加精确的
感知外界的压力及方向。M/N的比列系数一般为1.5‑2，M的取值范围是0.5‑1.2mm，过大将降
低主丝栅方向的面积，过小将增大丝栅的布置范围。为使主丝栅与副丝栅更加独立，更加降
低副丝栅受到外力的干扰，主副丝栅应间隔一定距离k，一般k为0.15‑0.60mm，不允许过分
的增大间距，过大的间距将引入回路电阻其它干扰。应变计焊点呈倒品字形结构，用于连接
应变计导线的分布，基底上还设置第一焊盘51、第二焊盘52和第三焊盘53三个焊盘，三个焊
盘呈倒品字形结构，副丝栅2与主丝栅1相连于连接端，所述连接端与第二焊盘52连接，主丝
栅1的另一端连接第一焊盘51，副丝栅2的另一端连接第三焊盘53。第三焊盘53位于相对于
副丝栅2远离主丝栅1的一端，第三焊盘53与所述副丝栅2之间沿着基底宽度方向布置第一
焊盘51和第二焊盘52，基底宽度方向是条状应变计基底3平面短的一边的方向，基底长度方
向是条状应变计基底3平面长的一边的方向。

[0049] 具体地，第一焊盘和第三焊盘分别连接供电电源(也即是连接如图10所示的E的两端)，第二焊盘对应连接如图10所示的e的上端(与y1和y2连接的e的一端)，因此主丝栅、副
丝栅、第一焊盘51、第二焊盘52、第三焊盘53构成了全桥电路的大部分，如图10所示的电阻R
并没有设置在应变计上，可以单独连线连接电阻R，也可以用导线等效出R的值。

[0050] 如图2、3、4，弹性管体4为柱状管体结构，壁厚设置为0.15‑0.40mm，弹性管体前段与后段中间设置有螺旋臂45(螺旋臂45即为应变结构)，螺旋臂长度R为1‑4mm，螺旋臂结构
451由在弹性体上开槽后制作而成，开槽的部分是槽结构，该槽结构为镂空或非镂空结构，
螺旋臂45上槽结构以外的部分是螺旋臂结构451，镂空槽结构将能更加增大弹性管体弹性，
从而增加应变的输出，非镂空槽结构将能更加保护弹性结构，增加抗变形能力，实际应用中
可以根据实际需求进行选择。弹性管体前段41长度需大于1mm，过小将影响螺旋臂区域的受
力分布进而影响弹性管体弹性。螺旋体后段42长度应大于1mm，过小将影响螺旋臂区域的受
力分布进而影响弹性管体弹性，螺旋体后段主要用于应变计布置，因此长度应大于应变计
长度。弹性管体上的应变区y1与参考区y2间距为k，与应变计上的主丝栅与副丝栅间距对
应。槽结构包括弹性管体前端槽43与弹性管体后端槽46，弹性管体前端槽43与弹性管体后
端槽46为水平结构，弹性管体前端槽中心线431和弹性管体后端槽中心线461分别与弹性管
体轴向中心线44呈垂直90度。根据理论分析，弹性管体前端槽43与弹性管体后端槽46为水
平结构，有利于压力从头端能更加充分的传递至后端应变区，使应变感知灵敏，提升正向灵
敏系数，同时水平的结构有利于增加螺旋臂的抗变形能力及提升屈服强度，保护弹性管体
及传感器不易损坏。

[0051] 如图5，本发明公开了螺旋臂结构的细节，弹性管体之所以具有弹性，主要依靠的是弹性管体上的多组螺旋臂结构。每组螺旋臂将弹性管体头端接受的压力传递至后端应变
区域，螺旋臂结构经过大量的仿真依据实测数据，设计了阶梯状螺旋臂结构。为了使弹性管
体增加更大的弹性，即对压力的灵敏度增加，螺旋臂结构上设置斜线段4512，斜线段与直线
段夹角θ，θ为90度，弹性管体弹性极差，θ为180度，弹性过大，但抗屈服能力较差，因此需综
合优化设计，确定θ为120°‑150°。为使弹性管体头端的压力能顺利传递至后端以及减少传
递过程中弹性或应变的损失，螺旋臂结构设置为平行段A与斜线段B组成的连续阶梯状结
构，A/B的值设置为1.0‑1.5，比例系数过小，螺旋臂的抗屈服能力会变弱，系数过大，将降低
弹性管体弹性，螺旋臂结构451是螺旋臂45中除去镂空槽或半镂空槽的部分，螺旋臂结构
451为从左到右从下到上结构分布，起始为平行段，平行段与弹性管体轴线垂直，弹性管体
前端槽43为水平结构，相应的，螺旋臂结构451结束为斜线段。螺旋臂结构451结束为斜线段
是为了使压力传递至弹性管体螺旋臂段时不至于应力集中，导致弹性管体损坏，螺旋臂结
构451起始为平行段用于设置应变计的应变区域，同时起始段为平行段用于使压力方向从
头端传递至后端时方向与弹性管体轴线平行，以及与主丝栅1的方向平行，使得应变计的主
丝栅能最大限度的感知压力。结合图6，应变计的主丝栅设置在应变区域，用于感知接受外
界最大的压力，副丝栅2设置在弹性管体后段，弹性管体后段为实体结构无螺旋臂结构，弹
性非常小，因此感知的压力小，同时将副丝栅的丝栅方向与压力方向垂直，能最大限度的降
低副丝栅对压力的感知，弹性管体上的应变区y1与参考区y2间距为k，k是通过理论计算出
的参考区及副丝栅区域受压影响最小时的间距。螺旋臂数量为多个，螺旋臂结构数量等于
设置的应变计数量，数量越多弹性越佳，可以为对称或非对称分布。

[0052] 参考图11、12、13，在弹性管体上加载压力，图11中压力F是正向加载，图12中压力F是斜向45度加载，以及图13中压力F是平行加载，图11、12、13还分别示出了施加相应压力
时，对应的应变区y1与参考区y2随压力的变化，通过分析数据显示，无论何种方式及方向加
载，y2区域的应变值基本为0，相对于应变区的应变值基本可以忽略，因此参考区设置的副
丝栅将不会影响主丝栅的感知的力。

[0053] 参考图10，每个应变计上的主丝栅与副丝栅再结合设备处理端的两个电阻R将组成全桥电路，用于使主丝栅应变干扰最小，提升压力检测精度。主丝栅与副丝栅的基础阻抗
值也为R。且y1感知的是压力加上外界干扰值(如温度等)，因为y2区压力感知较少，因此可
以忽略不计，y2感知的是外界的干扰值(如温度等)。通过全桥电路检测到的值即为y1‑y2的
值，即为传感器感知外界的压力应变值。

[0054] y1‑y2＝l*e

[0055] F＝l*e

[0056] 其中，y1‑y2是感应实际压力的输出值；F是施加压力值；e是输出的电压值，l是施加压力值与输出电压值的比例关系，该值已知且恒定。

[0057] 如图10所示，加载的恒定电压值E后，检测出输出的电压值e，根据上述公式就能计算出感应实际压力的输出值。

[0058] 如图7、8、9，为实现传感器能感知多维度的压力及方向，弹性管体上是多个应变计，应变计数量大于3个，理论上越多越好，但考虑小体积的制造性，一般设置为3‑4个为优
选方案。如图7，三个应变计呈90度间隔分布在弹性管体的周向，此布置使压力能力更加灵
敏的感知压力，以及提升应变计对压力的感知能力，减少误差。如图8，三个应变计呈均匀对
称的分布在弹性管体周向外侧，即三个应变计呈120度间隔分布在弹性管体的周向，应变计
在轴向上同一水平位置。如图9，四个应变计均匀的分布在弹性管体周向，即四个应变计呈9
度间隔分布在弹性管体的周向，图9中的方案为最优选方案，能更进一步提升压力及方向的
精度以及对压力感知的灵敏度。同时每个应变计对应的设置在每个螺旋臂结构上，即应变
计数量等于螺旋臂结构数量。由于螺旋臂结构为多个，且螺旋臂结构与应力计一一对应，相
邻两个弹性管体后端槽之间的空间需要容纳应变计，因此，假设相邻两个弹性管体后端槽
46之间的间隔宽度为S，弹性管体外壁的周长为Z，应变计个数为G，则G×S≤Z，其中，弹性管
体外壁的周长为Z具体是指，在弹性管体的横截面上，管体外壁的周长为Z。表达式G×S≤Z
的意思是，当应变计的个数G乘以相邻两个弹性管体后端槽之间的距离S小于等于弹性管体
在轴向上投影的圆环周长Z时，才能布设下相应G个应变计。当应变计个数为1时，S≤Z；当应
变计个数为2时，S≤Z/2；当应变计个数为3时，S≤Z/3；依次类推，才能保证预留出足够的区
域贴放应变计。

[0059] 如图14、15，为传感器的校准及应用流程，压力传感器为预先校准，将施加到弹性管体前端的压力大小和方向数据进行采集并存储，然后实际应用时，根据应变计采集的应
变值，如三个应变值(X,Y,Z)，在之前校准的数据库中查找最为接近的区域，由于校准时无
法完全覆盖所有空间区域，依据压力与应变的线性关系，在找到接近的区域后，利用线性关
系推算采集的应变值(X,Y,Z)对应的压力及方向信息(F,α,β)。

[0060] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。