一种连杆涨断设备及工艺

摘要

本发明公开了一种连杆涨断设备，包括壳体和激光切槽组件，所述激光切槽组件上设有内壁激光切割头，所述壳体的两端皆呈开口状，所述壳体内部的一端设有上料板，所述壳体内部的另一端滑动安装有相互对齐布置的孔壁下拉板与杆壁下拉板，所述壳体的内部设有两根相互平行布置的滑杆。本发明通过设有壳体内部分别设有上料板、检验板和下拉板，并在安装板部位分别安装有吸盘一、吸盘二和夹板，在进行连杆涨断加工的过程中便于对连杆进行分步骤连续生产，安装板移动带动吸盘一、吸盘二和夹板同时移动，同步实现连杆进行上料、螺栓装配及切槽、涨断和出料步骤的转运，自动化程度较高，增加了连杆加工的生产效率。

权利要求

1.一种连杆涨断设备，壳体（3）和激光切槽组件（19），所述激光切槽组件（19）上设有内壁激光切割头（40），其特征在于：所述壳体（3）的两端皆呈开口状，所述壳体（3）内部的一端设有上料板（7），所述壳体（3）内部的另一端滑动安装有相互对齐布置的孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15），所述壳体（3）的内部设有两根相互平行布置的滑杆（13），所述孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）套设于滑杆（13）外侧并设有与滑杆（13）相配合的滑孔，所述壳体（3）与孔壁下拉板（1）和杆壁下拉板（15）之间皆安装有挤压弹簧，所述孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）上表面的高度相互对齐，孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）两侧外侧壁上皆设有连接块（17），且孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）位于同一侧的两个连接块（17）之间安装有涨断液压缸一（16），所述壳体（3）内部的中间位置处水平焊接有校验板（12），所述校验板（12）与杆壁下拉板（15）和上料板（7）上表面高度一致，所述校验板（12）上分别贯穿布置有大头限位孔（4）和小头限位孔（11），所述大头限位孔（4）与小头限位孔（11）正下方位置处的壳体（3）内部底端皆竖直向上安装有气缸一（25），所述大头限位孔（4）部位的气缸一（25）输出端连接有大头孔限位座（29），所述小头限位孔（11）部位的气缸一（25）输出端连接有小头孔限位座（10），所述小头孔限位座（10）与大头孔限位座（29）皆呈中空的圆台状，大头孔限位座（29）侧壁的两侧对称布置有一对开槽（45），且大头限位孔（4）远离小头限位孔（11）一端的校验板（12）顶部设有螺栓装配区（5），所述激光切槽组件（19）布置于大头限位孔（4）正上方位置处的壳体（3）内部顶端，所述内壁激光切割头（40）两侧的激光切槽组件（19）上皆设有连接座（36），所述连接座（36）上滑动安装有外壁激光切割头（37），且外壁激光切割头（37）与连接座（36）之间安装有用于滑动外壁激光切割头（37）的电动伸缩杆（26），所述大头孔限位座（29）同一竖直平面内的壳体（3）内部底端竖直向上安装有涨断柱（28），所述涨断柱（28）的顶端延伸至孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）之间的上方，所述孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）相互靠近的一端皆设有与涨断柱（28）相配合的环形卡槽（30），所述小头孔限位座（10）同一竖直平面内的杆壁下拉板（15）顶部焊接有支撑柱（14），所述支撑柱（14）与涨断柱（28）的内部顶端皆安装有双向液压缸（44），且支撑柱（14）与涨断柱（28）部位的双向液压缸（44）的输出端皆设有弧形支撑板（41），所述涨断柱（28）一侧的孔壁下拉板（1）顶部与螺栓装配区（5）一侧的校验板（12）顶部皆安装有一对螺栓旋紧组件，所述螺栓旋紧组件用于螺栓的旋紧使用，所述壳体（3）顶部的中间位置处设有安装槽（24），所述安装槽（24）部位的壳体（3）顶部滑动安装有安装套（21），所述安装套（21）上竖直向下安装有升降液压缸（20），所述安装套（21）部位的壳体（3）顶部安装有挤推液压缸（34），所述挤推液压缸（34）的输出端与安装套（21）相连接，所述升降液压缸（20）的输出端延伸至壳体（3）内部顶端并水平安装有安装板（22），所述上料板（7）上方的安装板（22）底部安装有吸盘一（35），所述校验板（12）上方的安装板（22）底部安装有吸盘二（39），所述杆壁下拉板（15）上方的安装板（22）底部滑动连接有杆壁上拉板（23），所述孔壁下拉板（1）上方的安装板（22）底部滑动连接有孔壁上拉板（33），所述安装板（22）底部的两端皆设有分别与杆壁上拉板（23）和孔壁上拉板（33）相配合的滑槽（18），且杆壁上拉板（23）与孔壁上拉板（33）两侧外侧壁之间安装有涨断液压缸二（46），所述杆壁上拉板（23）的底部设有活动槽（42），所述活动槽（42）的内部对称布置有一对气缸二（43），且两个所述气缸二（43）的输出端皆连接有夹板（27）。

2.根据权利要求1所述的一种连杆涨断设备，其特征在于：所述孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）在复位状态下相互贴合，且孔壁下拉板（1）与杆壁下拉板（15）复位状态下的连接线与内壁激光切割头（40）和外壁激光切割头（37）产生的切割槽连接线相对齐。

3.根据权利要求2所述的一种连杆涨断设备，其特征在于：所述小头限位孔（11）一侧的校验板（12）顶部通过轴承安装有固定轴（8），所述固定轴（8）外侧壁的底端沿其圆周方向等间距均匀布置有轮齿（38），所述固定轴（8）一侧的校验板（12）顶部安装有气缸三（9），所述气缸三（9）的输出端设有与轮齿（38）相啮合的齿条，所述固定轴（8）的内部安装有气缸四（49），所述气缸四（49）的输出端延伸至固定轴（8）上方并固定有连接轴（48），所述连接轴（48）外侧壁的一侧安装有气缸五（47），气缸五（47）的输出端安装有固定套（6），且固定轴（8）部位的壳体（3）外侧壁上设有与气缸五（47）相配合的出料口。

4.根据权利要求3所述的一种连杆涨断设备，其特征在于：所述螺栓旋紧组件包括布置于孔壁下拉板（1）和校验板（12）顶部的滑轨（31），所述滑轨（31）上皆滑动连接有安装座（2），所述滑轨（31）的内部皆安装有气缸六（32），所述气缸六（32）的输出端与安装座（2）相连接，所述安装座（2）的内部安装有电机，电机的输出端延伸至安装座（2）外侧并设有可套设于螺栓外侧的连接套，且连接套与电机的输出端之间安装有扭力传感器。

5.一种连杆涨断工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：设备调整，根据需要涨断连杆的规格调整设备需要校准的部件，根据连杆上的大头孔与小头孔部位孔径调整大头孔限位座（29）与小头孔限位座（10）的高度，利用气缸一（25）带动大头孔限位座（29）与小头孔限位座（10）进行升降，使调整后大头孔限位座（29）与小头孔限位座（10）位于校验板（12）同一高度位置处的侧壁直径分别与连杆上的大头孔与小头孔孔径大小一致，调整两侧外壁激光切割头（37）的位置，根据需要调整外壁激光切割头（37）相对于内壁激光切割头（40）的位置，可将外壁激光切割头（37）与内壁激光切割头（40）相对齐布置或产生一定的位置差；

S2：连杆预装配检验，连杆由上料板（7）部位供给并首先转运至校验板（12）部位进行螺栓的装配，由螺栓装配区5装配螺栓，螺栓的拧紧由校验板（12）部位的安装座（2）实现，拧紧过程中移动安装座（2）带动连接套套设在螺栓头部位并由安装座（2）内部电机带动螺栓转动拧紧，拧紧后反转回缩一定的移动量，回缩移动量的长度受连杆涨断部位影响，使螺栓回缩后位于连杆内部的一端与涨断面相对齐，拧紧过程中连接套部位安装的扭力传感器实时检测扭力，正常使用过程中装配螺栓后等待进行涨断，而在拧紧过程中扭力过大超过预设值时判断螺栓“滑牙”或连杆上的内螺纹孔制备不合格，此时气缸四（49）伸展带动工件上抬脱落限位座并利用气缸三（9）带动固定套（6）与可能不合格的工件翻转并由出料口部位输送出；

S3：连杆激光切槽，连杆激光切槽的步骤同上述螺栓装配同时进行，激光切槽组件（19）带动内壁激光切割头（40）与外壁激光切割头（37）同时移动，分别由连杆大头孔部位的侧壁内外侧皆利用激光形成一定深度的切割槽，大头孔限位座（29）部位的开槽（45）不影响激光对连杆的切槽；

S4：连杆挤压涨断，完成螺栓装配与激光切槽的连杆输送至杆壁下拉板（15）部位，连杆的大头孔与小头孔部位分别套设于涨断柱（28）与支撑柱（14）外侧，此时支撑柱（14）与涨断柱（28）部位的双向液压缸（44）皆伸展带动弧形支撑板（41）由大头孔与小头孔部位对连杆进行固定校准，两点之间确定一条直线，摆正连杆方便涨断，涨断时杆壁上拉板（23）与孔壁上拉板（33）保持对杆壁下拉板（15）与孔壁下拉板（1）的挤压固定，将工件固定在中间，而后涨断柱（28）部位的双向液压缸（44）再次伸展由大头孔内侧向外进行涨断，同时杆壁上拉板（23）、孔壁上拉板（33）、杆壁下拉板（15）和孔壁下拉板（1）在涨断液压缸一（16）和涨断液压缸二（46）的作用下也以同样的方向保持挤压并拉扯连杆，将连杆由切割槽部位产生一定的拉断力，拉断后回弹复位并再次利用孔壁下拉板（1）部位的螺栓旋紧组件进行完全拧紧装配，并最终随着安装板22的移动将涨断并装配完成的连杆输送出壳体（3）。

说明书

一种连杆涨断设备及工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及连杆涨断技术领域，具体为一种连杆涨断设备及工艺。

背景技术

[0002] 连杆涨断工艺是应用材料断裂理论，把连杆盖从连杆体上断裂而分离开来的一种技术。采用此工艺可以省去传统连杆加工中的许多道工序(无连杆结合面的铣削，磨削及拉
削等)，使连杆加工变得更加简单。

[0003] 现有的涨断工艺原理大致是在连杆大头孔剖分面上预制V型凹槽，然后在凹槽处施加一个撑开的力，由于在凹槽处产生了应力集中，从而将连杆体与连杆盖撑开，此技术对
连杆的材料以及凹槽的尺寸精度都有很高的要求。在涨断过程中，如果连杆材料性能以及
凹槽尺寸精度达不到要求，那么很容易导致连杆单边撕裂，出现断面严重倾斜，掉渣严重等
问题。

[0004] 连杆涨断不单单是涨断后就完成了连杆涨断的生产加工，一般连杆涨断分为几个步骤进行，首先选取精加工完成的连杆进行送料，送料后对待涨断的连杆进行夹持固定并
涨断，涨断后需要安装固定螺栓对涨断的大头孔部位进行装配，装配后再进行涨断连杆的
出料。

[0005] 目前，现有的连杆涨断由于本身加工工艺简单造成设备自动化程度较低，连杆加工品质与生产效率受到了涨断工艺很大的影响，如何使连杆高效高品质地涨断生产成为了
我们研究的方向，为此我们提供一种涨断连杆设备及其生产工艺。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种连杆涨断设备及工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种连杆涨断设备，包括壳体和激光切槽组件，所述激光切槽组件上设有内壁激光切割头，所述壳体的两端皆呈开口状，所述壳
体内部的一端设有上料板，所述壳体内部的另一端滑动安装有相互对齐布置的孔壁下拉板
与杆壁下拉板，所述壳体的内部设有两根相互平行布置的滑杆，所述孔壁下拉板与杆壁下
拉板套设于滑杆外侧并设有与滑杆相配合的滑孔，所述壳体与孔壁下拉板和杆壁下拉板之
间皆安装有挤压弹簧，所述孔壁下拉板与杆壁下拉板上表面的高度相互对齐，孔壁下拉板
与杆壁下拉板两侧外侧壁上皆设有连接块，且孔壁下拉板与杆壁下拉板位于同一侧的两个
连接块之间安装有涨断液压缸一，所述壳体内部的中间位置处水平焊接有校验板，所述校
验板与杆壁下拉板和上料板上表面高度一致，所述校验板上分别贯穿布置有大头限位孔和
小头限位孔，所述大头限位孔与小头限位孔正下方位置处的壳体内部底端皆竖直向上安装
有气缸一，所述大头限位孔部位的气缸一输出端连接有大头孔限位座，所述小头限位孔部
位的气缸一输出端连接有小头孔限位座，所述小头孔限位座与大头孔限位座皆呈中空的圆
台状，大头孔限位座侧壁的两侧对称布置有一对开槽，且大头限位孔远离小头限位孔一端
的校验板顶部设有螺栓装配区，所述激光切槽组件布置于大头限位孔正上方位置处的壳体
内部顶端，所述内壁激光切割头两侧的激光切槽组件上皆设有连接座，所述连接座上滑动
安装有外壁激光切割头，且外壁激光切割头与连接座之间安装有用于滑动外壁激光切割头
的电动伸缩杆，所述大头孔限位座同一竖直平面内的壳体内部底端竖直向上安装有涨断
柱，所述涨断柱的顶端延伸至孔壁下拉板与杆壁下拉板之间的上方，所述孔壁下拉板与杆
壁下拉板相互靠近的一端皆设有与涨断柱相配合的环形卡槽，所述小头孔限位座同一竖直
平面内的杆壁下拉板顶部焊接有支撑柱，所述支撑柱与涨断柱的内部顶端皆安装有双向液
压缸，且支撑柱与涨断柱部位的双向液压缸的输出端皆设有弧形支撑板，所述涨断柱一侧
的孔壁下拉板顶部与螺栓装配区一侧的校验板顶部皆安装有一对螺栓旋紧组件，所述螺栓
旋紧组件用于螺栓的旋紧使用，所述壳体顶部的中间位置处设有安装槽，所述安装槽部位
的壳体顶部滑动安装有安装套，所述安装套上竖直向下安装有升降液压缸，所述安装套部
位的壳体顶部安装有挤推液压缸，所述挤推液压缸的输出端与安装套相连接，所述升降液
压缸的输出端延伸至壳体内部顶端并水平安装有安装板，所述上料板上方的安装板底部安
装有吸盘一，所述校验板上方的安装板底部安装有吸盘二，所述杆壁下拉板上方的安装板
底部滑动连接有杆壁上拉板，所述孔壁下拉板上方的安装板底部滑动连接有孔壁上拉板，
所述安装板底部的两端皆设有分别与杆壁上拉板和孔壁上拉板相配合的滑槽，且杆壁上拉
板与孔壁上拉板两侧外侧壁之间安装有涨断液压缸二，所述杆壁上拉板的底部设有活动
槽，所述活动槽的内部对称布置有一对气缸二，且两个所述气缸二的输出端皆连接有夹板。

[0008] 优选的，所述孔壁下拉板与杆壁下拉板在复位状态下相互贴合，且孔壁下拉板与杆壁下拉板复位状态下的连接线与内壁激光切割头和外壁激光切割头产生的切割槽连接
线相对齐。

[0009] 优选的，所述小头限位孔一侧的校验板顶部通过轴承安装有固定轴，所述固定轴外侧壁的底端沿其圆周方向等间距均匀布置有轮齿，所述固定轴一侧的校验板顶部安装有
气缸三，所述气缸三的输出端设有与轮齿相啮合的齿条，所述固定轴的内部安装有气缸四，
所述气缸四的输出端延伸至固定轴上方并固定有连接轴，所述连接轴外侧壁的一侧安装有
气缸五，气缸五的输出端安装有固定套，且固定轴部位的壳体外侧壁上设有与气缸五相配
合的出料口。

[0010] 优选的，所述螺栓旋紧组件包括布置于孔壁下拉板和校验板顶部的滑轨，所述滑轨上皆滑动连接有安装座，所述滑轨的内部皆安装有气缸六，所述气缸六的输出端与安装
座相连接，所述安装座的内部安装有电机，电机的输出端延伸至安装座外侧并设有可套设
于螺栓外侧的连接套，且连接套与电机的输出端之间安装有扭力传感器。

[0011] 一种连杆涨断工艺，包括如下步骤：

[0012] S1：设备调整，根据需要涨断连杆的规格调整设备需要校准的部件，根据连杆上的大头孔与小头孔部位孔径调整大头孔限位座与小头孔限位座的高度，利用气缸一带动大头
孔限位座与小头孔限位座进行升降，使调整后大头孔限位座与小头孔限位座位于校验板同
一高度位置处的侧壁直径分别与连杆上的大头孔与小头孔孔径大小一致，调整两侧外壁激
光切割头的位置，根据需要调整外壁激光切割头相对于内壁激光切割头的位置，可将外壁
激光切割头与内壁激光切割头相对齐布置或产生一定的位置差；

[0013] S2：连杆预装配检验，连杆由上料板部位供给并首先转运至校验板部位进行螺栓的装配，由螺栓装配区装配螺栓，螺栓的拧紧由校验板部位的安装座实现，拧紧过程中移动
安装座带动连接套套设在螺栓头部位并由安装座内部电机带动螺栓转动拧紧，拧紧后反转
回缩一定的移动量，回缩移动量的长度受连杆涨断部位影响，使螺栓回缩后位于连杆内部
的一端与涨断面相对齐，拧紧过程中连接套部位安装的扭力传感器实时检测扭力，正常使
用过程中装配螺栓后等待进行涨断，而在拧紧过程中扭力过大超过预设值时判断螺栓“滑
牙”或连杆上的内螺纹孔制备不合格，此时气缸四伸展带动工件上抬脱落限位座并利用气
缸三带动固定套与可能不合格的工件翻转并由出料口部位输送出；

[0014] S3：连杆激光切槽，连杆激光切槽的步骤同上述螺栓装配同时进行，激光切槽组件带动内壁激光切割头与外壁激光切割头同时移动，分别由连杆大头孔部位的侧壁内外侧皆
利用激光形成一定深度的切割槽，大头孔限位座部位的开槽不影响激光对连杆的切槽；

[0015] S4：连杆挤压涨断，完成螺栓装配与激光切槽的连杆输送至杆壁下拉板部位，连杆的大头孔与小头孔部位分别套设于涨断柱与支撑柱外侧，此时支撑柱与涨断柱部位的双向
液压缸皆伸展带动弧形支撑板由大头孔与小头孔部位对连杆进行固定校准，两点之间确定
一条直线，摆正连杆方便涨断，涨断时杆壁上拉板与孔壁上拉板保持对杆壁下拉板与孔壁
下拉板的挤压固定，将工件固定在中间，而后涨断柱部位的双向液压缸再次伸展由大头孔
内侧向外进行涨断，同时杆壁上拉板、孔壁上拉板、杆壁下拉板和孔壁下拉板在涨断液压缸
一和涨断液压缸二的作用下也以同样的方向保持挤压并拉扯连杆，将连杆由切割槽部位产
生一定的拉断力，拉断后回弹复位并再次利用孔壁下拉板部位的螺栓旋紧组件进行完全拧
紧装配，并最终随着安装板的移动将涨断并装配完成的连杆输送出壳体。

[0016] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0017] 1：本发明通过在壳体内部分别设有上料板、校验板和下拉板，并在安装板部位分别安装有吸盘一、吸盘二和夹板，在进行连杆涨断加工的过程中便于对连杆进行分步骤连
续生产，安装板移动带动吸盘一、吸盘二和夹板同时移动，同步实现连杆进行上料、螺栓装
配及切槽、涨断和出料步骤的转运，自动化程度较高，增加了连杆加工的生产效率。

[0018] 2：本发明通过在校验板部位进行螺栓的装配，并在校验板上安装有可将连杆由出料口排出的固定轴和固定套，使用时螺栓的预先装配有利于提前检验使用的螺栓与螺栓安
装孔的品质，避免涨断后进行螺栓装配时发现问题的不必要生产，大头孔部位涨断时大头
孔侧壁本身较为细薄，则提前装配螺栓进入安装孔有利于增加安装孔部位大头孔侧壁的支
撑性，防止涨断变形撕裂，且涨断产生的碎屑杂质不会进入安装孔内部，在涨断后装配拧紧
螺栓过程中减小了螺栓的进给量，提升工作效率，螺栓的装配与激光切槽同时进行不影响
加工时间，相较于传统的连杆涨断设备工作效率更高，固定轴与固定套的使用同螺栓旋紧
组件相配合起到将不合格产品输送出的效果，减小产品的次品率，提升品质。

[0019] 3：本发明通过设有大头孔限位座与小头孔限位座，并在下拉板部位分别设有带有双向液压缸的涨断柱和支撑柱，使用过程中连杆需要进行转运加工，转运过程中连杆容易
产生振动位移，圆锥状的大头孔限位座与小头孔限位座同连杆自身重力相配合具备校准效
果，在放置后摆正保证加工精度，双向液压缸带动两侧弧形支撑板分别由大头孔和小头孔
部位对连杆进行支撑固定，两点之间确定一条直线，支撑后即可确保连杆角度的摆正，结构
简单方便，使用效果好，产品加工精度高，有利于高品质高速度地进行批量生产。

[0020] 4：通过在激光切槽组件上还设有两个相互对称布置的外壁激光切割头，并设有可由切断线相对齐布置的杆壁上拉板、孔壁上拉板、杆壁下拉板和孔壁下拉板，一方面添加的
外壁激光切割头与内壁激光切割头相配合能够在连杆大头孔部位内外侧壁上皆产生激光
切割槽，且由于外壁激光切割头的位置可进行调整，两侧皆形成切割槽便于涨断，调整产生
的位置差便于在涨断后内外壁切割槽之间的涨断缝隙呈斜面状，相较于传统内壁切割槽产
生的较为平整的涨断缝隙，这样涨断生产的连杆装配使用后其使用效果更好，另一方面杆
壁上拉板、孔壁上拉板、杆壁下拉板和孔壁下拉板在涨断过程中对连杆涨断部位两侧的挤
压固定与拉扯断裂，相较于传统的大头孔内部由内到外涨断使连杆的受力更加均匀，不仅
受到涨断柱部位由内到外的涨断效果，还受杆壁上拉板、孔壁上拉板、杆壁下拉板和孔壁下
拉板的拉扯作用使连杆更易涨断，挤压不易变形，而且涨断裂缝部位不易撕裂，震动较小可
以减小碎渣的产生，连杆的涨断品质更高。

附图说明

[0021] 图1为本发明的俯视内部结构示意图；

[0022] 图2为本发明的侧面内部结构示意图；

[0023] 图3为本发明的杆壁下拉板与孔壁下拉板部位俯视放大结构示意图；

[0024] 图4为本发明的杆壁上拉板底视结构示意图；

[0025] 图5为本发明的校验板局部立体结构示意图；

[0026] 图6为本发明的安装板部位正视结构示意图；

[0027] 图7为本发明的激光切槽组件部位结构示意图；

[0028] 图8为本发明的固定轴部位正视内部放大结构示意图；

[0029] 图9为本发明的连杆形成激光切槽的结构示意图；

[0030] 图10为本发明的支撑柱内部放大结构示意图。

[0031] 图中：1、孔壁下拉板；2、安装座；3、壳体；4、大头限位孔；5、螺栓装配区；6、固定套；7、上料板；8、固定轴；9、气缸三；10、小头孔限位座；11、小头限位孔；12、校验板；13、滑杆；
14、支撑柱；15、杆壁下拉板；16、涨断液压缸一；17、连接块；18、滑槽；19、激光切槽组件；20、
升降液压缸；21、安装套；22、安装板；23、杆壁上拉板；24、安装槽；25、气缸一；26、电动伸缩
杆；27、夹板；28、涨断柱；29、大头孔限位座；30、环形卡槽；31、滑轨；32、气缸六；33、孔壁上
拉板；34、挤推液压缸；35、吸盘一；36、连接座；37、外壁激光切割头；38、轮齿；39、吸盘二；
40、内壁激光切割头；41、弧形支撑板；42、活动槽；43、气缸二；44、双向液压缸；45、开槽；46、
涨断液压缸二；47、气缸五；48、连接轴；49、气缸四。

具体实施方式

[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0033] 请参阅图1‑10，本发明提供的一种实施例：一种连杆涨断设备，包括壳体3和激光切槽组件19，激光切槽组件19上设有内壁激光切割头40，壳体3的两端皆呈开口状，壳体3内
部的一端设有上料板7，壳体3内部的另一端滑动安装有相互对齐布置的孔壁下拉板1与杆
壁下拉板15，壳体3的内部设有两根相互平行布置的滑杆13，孔壁下拉板1与杆壁下拉板15
套设于滑杆13外侧并设有与滑杆13相配合的滑孔，壳体3与孔壁下拉板1和杆壁下拉板15之
间皆安装有挤压弹簧，孔壁下拉板1与杆壁下拉板15上表面的高度相互对齐，孔壁下拉板1
与杆壁下拉板15两侧外侧壁上皆设有连接块17，且孔壁下拉板1与杆壁下拉板15位于同一
侧的两个连接块17之间安装有涨断液压缸一16，孔壁下拉板1与杆壁下拉板15在复位状态
下相互贴合，且孔壁下拉板1与杆壁下拉板15复位状态下的连接线与内壁激光切割头40和
外壁激光切割头37产生的切割槽连接线相对齐，壳体3内部的中间位置处水平焊接有校验
板12，校验板12与杆壁下拉板15和上料板7上表面高度一致，校验板12上分别贯穿布置有大
头限位孔4和小头限位孔11，大头限位孔4与小头限位孔11正下方位置处的壳体3内部底端
皆竖直向上安装有气缸一25，大头限位孔4部位的气缸一25输出端连接有大头孔限位座29，
小头限位孔11部位的气缸一25输出端连接有小头孔限位座10，小头孔限位座10与大头孔限
位座29皆呈中空的圆台状，大头孔限位座29侧壁的两侧对称布置有一对开槽45，且大头限
位孔4远离小头限位孔11一端的校验板12顶部设有螺栓装配区5，小头限位孔11一侧的校验
板12顶部通过轴承安装有固定轴8，固定轴8外侧壁的底端沿其圆周方向等间距均匀布置有
轮齿38，固定轴8一侧的校验板12顶部安装有气缸三9，气缸三9的输出端设有与轮齿38相啮
合的齿条，固定轴8的内部安装有气缸四49，气缸四49的输出端延伸至固定轴8上方并固定
有连接轴48，连接轴48外侧壁的一侧安装有气缸五47，气缸五47的输出端安装有固定套6，
且固定轴8部位的壳体3外侧壁上设有与气缸五47相配合的出料口，激光切槽组件19布置于
大头限位孔4正上方位置处的壳体3内部顶端，内壁激光切割头40两侧的激光切槽组件19上
皆设有连接座36，连接座36上滑动安装有外壁激光切割头37，且外壁激光切割头37与连接
座36之间安装有用于滑动外壁激光切割头37的电动伸缩杆26，大头孔限位座29同一竖直平
面内的壳体3内部底端竖直向上安装有涨断柱28，涨断柱28的顶端延伸至孔壁下拉板1与杆
壁下拉板15之间的上方，孔壁下拉板1与杆壁下拉板15相互靠近的一端皆设有与涨断柱28
相配合的环形卡槽30，小头孔限位座10同一竖直平面内的杆壁下拉板15顶部焊接有支撑柱
14，支撑柱14与涨断柱28的内部顶端皆安装有双向液压缸44，且支撑柱14与涨断柱28部位
的双向液压缸44的输出端皆设有弧形支撑板41，涨断柱28一侧的孔壁下拉板1顶部与螺栓
装配区5一侧的校验板12顶部皆安装有一对螺栓旋紧组件，螺栓旋紧组件用于螺栓的旋紧
使用，螺栓旋紧组件包括布置于孔壁下拉板1和校验板12顶部的滑轨31，滑轨31上皆滑动连
接有安装座2，滑轨31的内部皆安装有气缸六32，气缸六32的输出端与安装座2相连接，安装
座2的内部安装有电机，电机的输出端延伸至安装座2外侧并设有可套设于螺栓外侧的连接
套，且连接套与电机的输出端之间安装有扭力传感器，壳体3顶部的中间位置处设有安装槽
24，安装槽24部位的壳体3顶部滑动安装有安装套21，安装套21上竖直向下安装有升降液压
缸20，安装套21部位的壳体3顶部安装有挤推液压缸34，挤推液压缸34的输出端与安装套21
相连接，升降液压缸20的输出端延伸至壳体3内部顶端并水平安装有安装板22，上料板7上
方的安装板22底部安装有吸盘一35，校验板12上方的安装板22底部安装有吸盘二39，杆壁
下拉板15上方的安装板22底部滑动连接有杆壁上拉板23，孔壁下拉板1上方的安装板22底
部滑动连接有孔壁上拉板33，安装板22底部的两端皆设有分别与杆壁上拉板23和孔壁上拉
板33相配合的滑槽18，且杆壁上拉板23与孔壁上拉板33两侧外侧壁之间安装有涨断液压缸
二46，杆壁上拉板23的底部设有活动槽42，活动槽42的内部对称布置有一对气缸二43，且两
个气缸二43的输出端皆连接有夹板27。

[0034] 一种连杆涨断工艺，包括如下步骤：

[0035] S1：设备调整，根据需要涨断连杆的规格调整设备需要校准的部件，根据连杆上的大头孔与小头孔部位孔径调整大头孔限位座29与小头孔限位座10的高度，利用气缸一25带
动大头孔限位座29与小头孔限位座10进行升降，使调整后大头孔限位座29与小头孔限位座
10位于校验板12同一高度位置处的侧壁直径分别与连杆上的大头孔与小头孔孔径大小一
致，调整两侧外壁激光切割头37的位置，根据需要调整外壁激光切割头37相对于内壁激光
切割头40的位置，可将外壁激光切割头37与内壁激光切割头40相对齐布置或产生一定的位
置差；

[0036] S2：连杆预装配检验，连杆由上料板7部位供给并首先转运至校验板12部位进行螺栓的装配，由螺栓装配区5装配螺栓，螺栓的拧紧由校验板12部位的安装座2实现，拧紧过程
中移动安装座2带动连接套套设在螺栓头部位并由安装座2内部电机带动螺栓转动拧紧，拧
紧后反转回缩一定的移动量，回缩移动量的长度受连杆涨断部位影响，使螺栓回缩后位于
连杆内部的一端与涨断面相对齐，拧紧过程中连接套部位安装的扭力传感器实时检测扭
力，正常使用过程中装配螺栓后等待进行涨断，而在拧紧过程中扭力过大超过预设值时判
断螺栓“滑牙”或连杆上的内螺纹孔制备不合格，此时气缸四49伸展带动工件上抬脱落限位
座并利用气缸三9带动固定套6与可能不合格的工件翻转并由出料口部位输送出；

[0037] S3：连杆激光切槽，连杆激光切槽的步骤同上述螺栓装配同时进行，激光切槽组件19带动内壁激光切割头40与外壁激光切割头37同时移动，分别由连杆大头孔部位的侧壁内
外侧皆利用激光形成一定深度的切割槽，大头孔限位座29部位的开槽45不影响激光对连杆
的切槽；

[0038] S4：连杆挤压涨断，完成螺栓装配与激光切槽的连杆输送至杆壁下拉板15部位，连杆的大头孔与小头孔部位分别套设于涨断柱28与支撑柱14外侧，此时支撑柱14与涨断柱28
部位的双向液压缸44皆伸展带动弧形支撑板41由大头孔与小头孔部位对连杆进行固定校
准，两点之间确定一条直线，摆正连杆方便涨断，涨断时杆壁上拉板23与孔壁上拉板33保持
对杆壁下拉板15与孔壁下拉板1的挤压固定，将工件固定在中间，而后涨断柱28部位的双向
液压缸44再次伸展由大头孔内侧向外进行涨断，同时杆壁上拉板23、孔壁上拉板33、杆壁下
拉板15和孔壁下拉板1在涨断液压缸一16和涨断液压缸二46的作用下也以同样的方向保持
挤压并拉扯连杆，将连杆由切割槽部位产生一定的拉断力，拉断后回弹复位并再次利用孔
壁下拉板1部位的螺栓旋紧组件进行完全拧紧装配，并最终随着安装板22的移动将涨断并
装配完成的连杆输送出壳体3。

[0039] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论
从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。