一种耐腐蚀密封圈测试装置

摘要

本发明公开了一种耐腐蚀密封圈测试装置，包括底座、厚度检测机构、增压组件、压强检测组件和推动组件，底座顶面一侧的中部安装有固定桶，连接座的内侧设有移动桶；连接座与固定座之间设有推动组件；压强检测组件设置在检测盒内；增压组件设置在增压箱内；厚度检测机构设置在圆柱箱内；移动桶开口处固接有环形插板，安装槽内设有第一密封圈，连接槽的内端设有第二密封圈；本发明便于操作，通过增压组件与压强检测组件的配合使用，解决了现有检测设置在对于密封圈进行检测时，存在不便于将待检测件与标准件的数据进行对比分析的问题；通过增压组件与厚度检测机构的配合使用，解决了对于密封圈进行密封圈检测时无法对厚度进行同步检测的问题。

权利要求

1.一种耐腐蚀密封圈测试装置，包括底座（1）、厚度检测机构、增压组件、压强检测组件和推动组件，其特征在于：所述底座（1）的底面四角均竖向固接有支撑腿；所述底座（1）顶面一侧的中部横向固定安装有固定桶（2），所述底座（1）顶面另一侧固接有固定座（3），所述底座（1）顶面中部的另一侧水平设有移动板（4），所述移动板（4）的顶面外侧竖向固接有连接座（5），所述连接座（5）的内侧横向固定设有移动桶（6），且所述固定桶（2）与移动桶（6）的开口相对设置；所述连接座（5）与固定座（3）之间设有推动组件；

所述固定桶（2）开口一侧的表面固定套设有圆环状的检测盒（7）；所述压强检测组件设置在检测盒（7）内；所述固定桶（2）的一侧内壁水平固接有圆柱状的增压箱（8），所述增压组件设置在增压箱（8）内；所述移动桶（6）内的开口处横向固定设有圆柱箱（14），所述厚度检测机构设置在圆柱箱（14）内；所述固定桶（2）开口处的内壁上开设有一圈环形的连接槽，所述移动桶（6）开口处横向固接有环形插板；所述连接槽内侧的固定桶（2）内壁上开设有安装槽，所述安装槽内设有第一密封圈（18），所述连接槽的内端设有第二密封圈（19），所述移动桶（6）的环形插板插设在固定桶（2）的连接槽内，并抵压在第二密封圈（19）的外侧面上；所述增压组件包括推进板（15）、推动柱（16）、增压板（17），所述增压箱（8）内竖向活动设有推进板（15），且所述推进板（15）的周侧与增压箱（8）的内壁贴合设置；所述推进板（15）的外侧面中部横向固接有推动柱（16），所述推动柱（16）的外端贯穿出增压箱（8）外，所述增压板（17）竖向活动设置在固定桶（2）内，且所述增压板（17）的周侧与固定桶（2）的内壁贴合设置；所述固定桶（2）一侧内壁的上部和下部均横箱固接有导向筒，每个所述导向筒内均活动插设有导向杆，且每个所述导向杆的外端均与增压板（17）的一侧面固接；

所述厚度检测机构包括安装筒（20）、套筒（21）、推力杆（22）、推动板（23）、复位弹簧（24）、铰接杆（25）和测量组件，外推板（26）、外推杆（27）、检测板（28），所述安装筒（20）横向固接在圆柱箱（14）内的中部；所述安装筒（20）的表面活动套设有套筒（21），所述安装筒（20）内横向设有推力杆（22），所述安装筒（20）内的另一侧竖向固接有隔板，所述推力杆（22）的两端分别贯穿出圆柱箱（14）外和贯穿至隔板一侧的安装筒（20）内，所述推力杆（22）的杆体中部固定套设有推动板（23），所述推动板（23）一侧的推力杆（22）杆体上活动套设有复位弹簧（24），且所述复位弹簧（24）的两端分别与推动板（23）的一侧面和隔板的一侧面固接；所述推动板（23）的板体周侧等距固接有若干连接杆，所述套筒（21）的表面周侧等距固接有若干第一铰座，每个所述第一铰座的槽口内均活动铰接有铰接杆（25），所述圆柱箱（14）内的中部周侧均设有测量组件；

所述压强检测组件包括分隔板（29）、压力表（30）、连通管（31），所述检测盒（7）内中部固定设有一圈环状的分隔板（29），所述检测盒（7）通过分隔板（29）将检测腔分隔成第一检测腔和第二检测腔；所述检测盒（7）的顶面两侧均竖向固接有压力表（30），且两个压力表（30）的底部管体分别与第一检测腔和第二检测腔连通设置；所述第一检测腔和第二检测腔的内底面均竖向固接有连通管（31），所述安装槽的一侧开设有进气腔，且两个连通管（31）的底端分别与进气腔和连接槽连通设置；

所述推动组件包括电推缸（32）、第一连杆（33）、转动杆（34）、第二连杆（35），所述固定座（3）内侧的底座（1）顶面中部竖向开设铰座槽，所述铰座槽内安装有铰接座，所述铰接座的槽口内活动铰接有的电推缸（32），所述电推缸（32）的伸缩端顶部固接有固定块，且所述固定块的前后端面均纵向固接有转动杆（34），所述固定座（3）的前后端均通过销轴活动铰接有第一连杆（33），所述连接座（5）的前后端面上均通过销轴活动铰接有第二连杆（35），每个所述第一连杆（33）与第二连杆（35）的内端均活动铰接在转动杆（34）的杆体上。

2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀密封圈测试装置，其特征在于：所述增压箱（8）内的一侧上部横向固接有进气管（9），所述进气管（9）的外端贯穿出固定桶（2）外；所述增压箱（8）内底面的一侧竖向固接有放气管（10），所述放气管（10）的底端贯穿出固定桶（2）外；所述移动桶（6）的顶部一侧竖向固接有注气管（11），所述移动桶（6）的底面中部竖向固接有出气管（12），且所述出气管（12）为耐腐蚀软管；所述进气管（9）、放气管（10）、注气管（11）和出气管（12）的管体上均安装有电子阀门。

3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀密封圈测试装置，其特征在于：所述测量组件包括外推板（26）、外推杆（27）、检测板（28），所述圆柱箱（14）内的中部周侧均水平活动设有外推板（26），且每个所述外推板（26）的外端面中部均竖向固接有外推杆（27），且每个所述外推杆（27）的外端均活动贯穿出圆柱箱（14）外，所述圆柱箱（14）的表面周侧等距活动设有若干弧形板状的检测板（28），每个所述检测板（28）的外表面均设有厚度检测器；所述圆柱箱（14）内壁的两侧均配合外推板（26）竖向固接有圆杆，且每个所述外推板（26）的顶面两侧均竖向开设有导向孔，且所述外推板（26）均通过导向孔套设在圆杆上。

4.根据权利要求2所述的一种耐腐蚀密封圈测试装置，其特征在于：所述底座（1）的底面固定设有收集箱（13），所述收集箱（13）一侧的底座（1）底面上横向设有气泵，且所述出气管（12）的底端与气泵的进气端固定连通设置；所述气泵的出气端横向固接有连接管，且所述连接管的一端贯穿进收集箱（13）内。

5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀密封圈测试装置，其特征在于：所述底座（1）另一侧的前后端面上均横向固接有T型导轨，且每个T型导轨上均竖向活动设有滑动板；每个滑动板的内侧面均横向配合开设有T型滑槽，每个所述滑动板的顶端均与移动板（4）的底面固接；所述移动板（4）的底面四角均固接有导向轮，所述底座（1）顶面另一侧的前后端均横向固接有道轨，且所述导向轮的底端均压设在道轨的顶部。

说明书

一种耐腐蚀密封圈测试装置

技术领域

[0001] 本发明涉及密封圈耐腐蚀检测的技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀密封圈测试装置。

背景技术

[0002] 目前，在化工领域生产中，化工设备大多是依靠密封圈实现密封的，由于化工原料的种类较为复杂，大多数化工原料都具有一定的腐蚀性，针对这类化工原料的加工，需要配
备专用的内耐腐蚀密封圈。

[0003] 在对于耐腐蚀密封圈的生产过程中，需对其耐腐蚀性能进行检测，以保证密封圈的质量合格；现有现有检测设备存在结构复杂以及检测效果较差的缺陷，无法满足检测需
求；且现有检测设备在对于密封圈进行检测时，不便于将待检测件对标准件的数据进行对
比分析；导致无法得出有效的检测结果；现有检测设备并存在在对于密封圈的密封性进行
检测时，无法同步对其厚度进行检测的问题；因此，需对上述问题进行改进优化。

发明内容

[0004] 本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种耐腐蚀密封圈测试装置。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种耐腐蚀密封圈测试装置，包括底座、厚度检测机构、增压组件、压强检测组件和推动组件，所述底座的底面四角均竖向
固接有支撑腿；所述底座顶面一侧的中部横向固定安装有固定桶，所述底座顶面另一侧固
接有固定座，所述底座顶面中部的另一侧水平设有移动板，所述移动板的顶面外侧竖向固
接有连接座，所述连接座的内侧横向固定设有移动桶，且所述固定桶与移动桶的开口相对
设置；所述连接座与固定座之间设有推动组件；

[0006] 所述固定桶开口一侧的表面固定套设有圆环状的检测盒；所述压强检测组件设置在检测盒内；所述固定桶的一侧内壁水平固接有圆柱状的增压箱，所述增压组件设置在增
压箱内；所述移动桶内的开口处横向固定设有圆柱箱，所述厚度检测机构设置在圆柱箱内；
所述固定桶开口处的内壁上开设有一圈环形的连接槽，所述移动桶开口处横向固接有环形
插板；所述连接槽内侧的固定桶内壁上开设有安装槽，所述安装槽内设有第一密封圈，所述
连接槽的内端设有第二密封圈，所述移动桶的环形插板插设在固定桶的连接槽内，并抵压
在第二密封圈的外侧面上。

[0007] 优选地，所述增压箱内的一侧上部横向固接有进气管，所述进气管的外端贯穿出固定桶外；所述增压箱内底面的一侧竖向固接有放气管，所述放气管的底端贯穿出固定桶
外；所述移动桶的顶部一侧竖向固接有注气管，所述移动桶的底面中部竖向固接有出气管，
且所述出气管为耐腐蚀软管；所述进气管、放气管、注气管和出气管的管体上均安装有电子
阀门。

[0008] 优选地，所述增压组件包括推进板、推动柱、增压板，所述增压箱内竖向活动设有推进板，且所述推进板的周侧与增压箱的内壁贴合设置；所述推进板的外侧面中部横向固
接有推动柱，所述推动柱的外端贯穿出增压箱外，所述增压板竖向活动设置在固定桶内，且
所述增压板的周侧与固定桶的内壁贴合设置；所述固定桶一侧内壁的上部和下部均横箱固
接有导向筒，每个所述导向筒内均活动插设有导向杆，且每个所述导向杆的外端均与增压
板的一侧面固接。

[0009] 优选地，所述厚度检测机构包括安装筒、套筒、推力杆、推动板、复位弹簧、铰接杆和测量组件，外推板、外推杆、检测板，所述安装筒横向固接在圆柱箱内的中部；所述安装筒
的表面活动套设有套筒，所述安装筒内横向设有推力杆，所述安装筒内的另一侧竖向固接
有隔板，所述推力杆的两端分别贯穿出圆柱箱外和贯穿至隔板一侧的安装筒内，所述推力
杆的杆体中部固定套设有推动板，所述推动板一侧的推力杆杆体上活动套设有复位弹簧，
且所述复位弹簧的两端分别与推动板的一侧面和隔板的一侧面固接；所述推动板的板体周
侧等距固接有若干连接杆，所述套筒的表面周侧等距固接有若干第一铰座，每个所述第一
铰座的槽口内均活动铰接有铰接杆，所述圆柱箱内的中部周侧均设有测量组件。

[0010] 优选地，所述测量组件包括外推板、外推杆、检测板，所述圆柱箱内的中部周侧均水平活动设有外推板，且每个所述外推板的外端面中部均竖向固接有外推杆，且每个所述
外推杆的外端均活动贯穿出圆柱箱外，所述圆柱箱的表面周侧等距活动设有若干弧形板状
的检测板，每个所述检测板的外表面均设有厚度检测器；所述圆柱箱内壁的两侧均配合外
推板竖向固接有圆杆，且每个所述外推板的顶面两侧均竖向开设有导向孔，且所述外推板
均通过导向孔套设在圆杆上。

[0011] 优选地，所述压强检测组件包括分隔板、压力表、连通管，所述检测盒内中部固定设有一圈环状的分隔板，所述检测盒通过分隔板将检测腔分隔成第一检测腔和第二检测
腔；所述检测盒的顶面两侧均竖向固接有压力表，且两个压力表的底部管体分别与第一检
测腔和第二检测腔连通设置；所述第一检测腔和第二检测腔的内底面均竖向固接有连通
管，所述安装槽的一侧开设有进气腔，且两个连通管的底端分别与进气腔和连接槽连通设
置。

[0012] 优选地，所述推动组件包括电推缸、第一连杆、转动杆、第二连杆，所述固定座内侧的底座顶面中部竖向开设铰座槽，所述铰座槽内安装有铰接座，所述铰接座的槽口内活动
铰接有的电推缸，所述电推缸的伸缩端顶部固接有固定块，且所述固定块的前后端面均纵
向固接有转动杆，所述固定座的前后端均通过销轴活动铰接有第一连杆，所述连接座的前
后端面上均通过销轴活动铰接有第二连杆，每个所述第一连杆与第二连杆的内端均活动铰
接在转动杆的杆体上。

[0013] 优选地，所述底座的底面固定设有收集箱，所述收集箱一侧的底座底面上横向设有气泵，且所述出气管的底端与气泵的进气端固定连通设置；所述气泵的出气端横向固接
有连接管，且所述连接管的一端贯穿进收集箱内。

[0014] 优选地，所述底座另一侧的前后端面上均横向固接有T型导轨，且每个T型导轨上均竖向活动设有滑动板；每个滑动板的内侧面均横向配合开设有T型滑槽，每个所述滑动板
的顶端均与移动板的底面固接；所述移动板的底面四角均固接有导向轮，所述底座顶面另
一侧的前后端均横向固接有道轨，且所述导向轮的底端均压设在道轨的顶部。

[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0016] 1、通过增压组件与压强检测组件的配合使用便于对第二密封圈的密封性和耐腐蚀性能进行分别检测和同步进行检测；通过设有第一密封圈为标准件作为性能对于参考，
便于对第二密封圈所测得数据进行快速的对比分析；便于通过压力表对固定桶与移动桶的
内部压力进行检测，当压力表的数值增大时，表明第二密封圈的密封性能有所降低；便于快
速对密封圈的密封性能和耐腐蚀性能进行快速检测，解决了现有检测设置在对于密封圈进
行检测时，存在不便于将待检测件与标准件的数据进行对比分析的问题；

[0017] 2、通过增压组件与厚度检测机构的配合使用，便于通过增压板的横移推进便于推动厚度检测机构中检测板上的厚度检测器分别对第一密封圈与第二密封圈的厚度进行检
测，通过厚度检测器便于将分别探测的厚度数据传输至PC端；便于对第二密封圈的厚度数
据第一密封圈的厚度数据进行对比分析；有效提高了在对于密封性检测的同时，对密封圈
的后端起到同步检测的作用；解决了现有检测设备在对于密封圈进行密封圈检测时无法对
厚度进行同步检测的问题。

附图说明

[0018] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0019] 图1为本发明的主视剖面结构示意图；

[0020] 图2为本发明的推进组件俯视结构示意图；

[0021] 图3为本发明的圆柱箱剖面结构示意图；

[0022] 图4为本发明的图1中A部位结构放大示意图；

[0023] 图5为本发明的检测盒立体局部剖面结构示意图；

[0024] 图6为本发明的移动板与底座一侧结构示意图；

[0025] 图中序号：1、底座；2、固定桶；3、固定座；4、移动板；5、连接座；6、移动桶；7、检测盒；8、增压箱；9、进气管；10、放气管；11、注气管；12、出气管；13、收集箱；14、圆柱箱；15、推
进板；16、推动柱；17、增压板；18、第一密封圈；19、第二密封圈；20、安装筒；21、套筒；22、推
力杆；23、推动板；24、复位弹簧；25、铰接杆；26、外推板；27、外推杆；28、检测板；29、分隔板；
30、压力表；31、连通管；32、电推缸；33、第一连杆；34、转动杆；35、第二连杆。

具体实施方式

[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0027] 实施例1：参见图1-6，一种耐腐蚀密封圈测试装置，包括底座1、厚度检测机构、增压组件、压强检测组件和推动组件，底座1为水平设置的矩形板状，底座1的底面四角均竖向
固接有支撑腿；底座1顶面一侧的中部横向固定安装有固定桶2，底座1顶面另一侧固接有固
定座3，底座1顶面中部的另一侧水平设有移动板4，移动板4的顶面外侧竖向固接有连接座
5，连接座5的内侧横向固定设有移动桶6，且固定桶2与移动桶6的开口相对设置；连接座5与
固定座3之间设有推动组件；固定桶2开口一侧的表面固定套设有圆环状的检测盒7；压强检
测组件设置在检测盒7内；固定桶2的一侧内壁水平固接有圆柱状的增压箱8，增压组件设置
在增压箱8内；移动桶6内的开口处横向固定设有圆柱箱14，厚度检测机构设置在圆柱箱14
内；固定桶2开口处的内壁上开设有一圈环形的连接槽，移动桶6开口处横向固接有环形插
板；连接槽内侧的固定桶2内壁上开设有安装槽，安装槽内设有第一密封圈18，连接槽的内
端设有第二密封圈19，移动桶6的环形插板插设在固定桶2的连接槽内，并抵压在第二密封
圈19的外侧面上。

[0028] 在本发明中，增压箱8内的一侧上部横向固接有进气管9，进气管9的外端贯穿出固定桶2外；增压箱8内底面的一侧竖向固接有放气管10，放气管10的底端贯穿出固定桶2外；
移动桶6的顶部一侧竖向固接有注气管11，移动桶6的底面中部竖向固接有出气管12，且出
气管12为耐腐蚀软管；进气管9、放气管10、注气管11和出气管12的管体上均安装有电子阀
门；底座1的底面固定设有收集箱13，收集箱13一侧的底座1底面上横向设有气泵，且出气管
12的底端与气泵的进气端固定连通设置；气泵的出气端横向固接有连接管，且连接管的一
端贯穿进收集箱13内。

[0029] 在本发明中，增压组件包括推进板15、推动柱16、增压板17，增压箱8内竖向活动设有推进板15，且推进板15的周侧与增压箱8的内壁贴合设置；推进板15的外侧面中部横向固
接有推动柱16，推动柱16的外端贯穿出增压箱8外，增压板17竖向活动设置在固定桶2内，且
增压板17的周侧与固定桶2的内壁贴合设置；固定桶2一侧内壁的上部和下部均横箱固接有
导向筒，每个导向筒内均活动插设有导向杆，且每个导向杆的外端均与增压板17的一侧面
固接。

[0030] 在本发明中，厚度检测机构包括安装筒20、套筒21、推力杆22、推动板23、复位弹簧24、铰接杆25和测量组件，外推板26、外推杆27、检测板28，安装筒20横向固接在圆柱箱14内
的中部；安装筒20的表面活动套设有套筒21，安装筒20内横向设有推力杆22，安装筒20内的
另一侧竖向固接有隔板，推力杆22的两端分别贯穿出圆柱箱14外和贯穿至隔板一侧的安装
筒20内，推力杆22的杆体中部固定套设有推动板23，推动板23一侧的推力杆22杆体上活动
套设有复位弹簧24，且复位弹簧24的两端分别与推动板23的一侧面和隔板的一侧面固接；
推动板23的板体周侧等距固接有若干连接杆，安装筒20的表面周侧均横向开设有条状开
口，且每个连接杆的外端均通过条状开口内延伸出与套筒21的内壁固接；套筒21的表面周
侧等距固接有若干第一铰座，每个第一铰座的槽口内均活动铰接有铰接杆25，圆柱箱14内
的中部周侧均设有测量组件，通过厚度检测机构与测量组件的配合使用，便于对标准密封
圈与和待检测密封圈的厚度进行测量比对，便于得出待检测密封圈与标准密封圈的厚度差
值。

[0031] 在本发明中，测量组件包括外推板26、外推杆27、检测板28，圆柱箱14内的中部周侧均水平活动设有外推板26，且每个外推板26的外端面中部均竖向固接有外推杆27，且每
个外推杆27的外端均活动贯穿出圆柱箱14外，并竖向固接有圆板，圆柱箱14的表面周侧等
距活动设有若干弧形板状的检测板28，每个检测板28的外表面均设有厚度检测器；圆柱箱
14内壁的两侧均配合外推板26竖向固接有圆杆，且每个外推板26的顶面两侧均竖向开设有
导向孔，且外推板26均通过导向孔套设在圆杆上；所述外推板26的内侧面均固接有第二铰
座，且每个铰接杆25的外端均与第二铰座活动铰接。

[0032] 在本发明中，压强检测组件包括分隔板29、压力表30、连通管31，检测盒7内中部固定设有一圈环状的分隔板29，检测盒7通过分隔板29将检测腔分隔成第一检测腔和第二检
测腔；检测盒7的顶面两侧均竖向固接有压力表30，且两个压力表30的底部管体分别与第一
检测腔和第二检测腔连通设置；第一检测腔和第二检测腔的内底面均竖向固接有连通管
31，安装槽的一侧开设有进气腔，且两个连通管31的底端分别与进气腔和连接槽连通设置。

[0033] 在本发明中，推动组件包括电推缸32、第一连杆33、转动杆34、第二连杆35，固定座3内侧的底座1顶面中部竖向开设铰座槽，铰座槽内安装有铰接座，铰接座的槽口内活动铰
接有的电推缸32，电推缸32的伸缩端顶部固接有固定块，固定块的前后端面均纵向固接有
转动杆34，固定座3的前后端均通过销轴活动铰接有第一连杆33，连接座5的前后端面上均
通过销轴活动铰接有第二连杆35，每个第一连杆33与第二连杆35的内端均活动铰接在转动
杆34的杆体上；底座1另一侧的前后端面上均横向固接有T型导轨，且每个T型导轨上均竖向
活动设有滑动板；每个滑动板的内侧面均横向配合开设有T型滑槽，每个滑动板的顶端均与
移动板4的底面固接；移动板4的底面四角均固接有导向轮，底座1顶面另一侧的前后端均横
向固接有道轨，且导向轮的底端均压设在道轨的顶部。

[0034] 实施例2：在本实施例中，本发明还提出了一种耐腐蚀密封圈测试装置的使用方法，包括以下步骤：

[0035] 步骤一，首先将每个电子阀门、厚度检测器、电推缸32和气泵分别通过导线与外接电源进行电性连接，然将第一密封圈18和第二密封圈19分别放置进安装槽和连接槽内；且
第一密封圈18和第二密封圈19分别为标准密封圈和待检测密封圈；

[0036] 步骤二，通过控制电推缸32的伸缩便于推动固定块进行升降，通过固定块的升降便于带动转动杆34进行升降，通过转动杆34的升降便于使第一连杆33与第二连杆35进行展
开折叠，通过第一连杆33与第二连杆35的展开折叠便于推动连接座5带动移动板4在底座1
的顶面上进行稳定横移，通过连接座5与移动板4的横移便于推动移动桶6开口处的环形插
板插设进连接槽内，并使环形插板的内端抵设在第二密封圈19上，以便于提高固定桶2与移
动桶6之间的密封性；

[0037] 步骤三，通过将腐蚀性气体通过注气管11注入固定桶2与移动桶6内，若腐蚀性气体对于第二密封圈19产生腐蚀，则导致第二密封圈19与连接槽之间的密封性发生改变，腐
蚀气体则进入检测盒7内，通过分别观察两个压力表30的指针变化，便于判断第二密封圈19
与第一密封圈18的耐腐蚀性能数据对比；

[0038] 步骤四，在需要对第二密封圈19在加压后的耐腐蚀性和密封性的检测对比时，通过外接充气泵与进气管9连接；便于对增压箱8内充气增压，通过对于增压箱8内进行充气增
压便于推动推进板15电动推动柱16朝外推进，通过推动柱16的朝外推进便于增压板17向移
动桶6一侧移动推进；通过增压板17的移动推进便于对固定桶2与移动桶6之间的腐蚀气体
进行增压；通过再次观测两个压力表30的指针变化，便于判断第二密封圈19与第一密封圈
18密封性能的数据对比；便于通过压力表对固定桶与移动桶的内部压力进行检测，当压力
表的数值增大时，表明第二密封圈的密封性能有所降低；

[0039] 步骤五，通过增压板17的移动推进的同时，便于推动推力杆22外端的圆板带动推力杆22进行横移回缩，通过推力杆22的横移回缩便于带动推动板23带动连接杆外端的套筒
21在安装筒20上进行横移滑动；通过套筒21的横移滑动便于推动铰接杆25对外推板26进行
向外推动，通过外推板26的向外移动便于推动外推杆27的杆体伸缩出圆柱箱14外；通过外
推杆27的杆体伸缩便于推动检测板28抵设在第一密封圈18与第二密封圈19的内壁上，便于
通过检测板28上的厚度检测器分别对第一密封圈18与第二密封圈19的厚度进行检测，然后
通过厚度检测器将分别探测的厚度数据传输至PC端；便于将第二密封圈19的厚度数据第一
密封圈18的厚度数据进行对比分析；

[0040] 步骤五，在完成后对于第二密封圈19的厚度、密封性和耐腐蚀性能的检测后，将装置的结构进行复位，并切断电源。

[0041] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。