一种管桩出胎方法及海上风力发电设备

摘要

本发明公开了一种管桩出胎方法及海上风力发电设备，涉及海上风力发电技术领域。该管桩出胎方法包括：S1、制作多个路轨单元模块；S2、将多个路轨单元模块在地面上纵向依次铺设，形成移动轨道；S3、将滚动装置吊装在铺设好的移动轨道上；S4、将制作好的管桩吊装到滚动装置上，完成管桩的装焊作业；S5、将模块车进车区域的路轨单元模块拆除移出；S6、模块车沿路轨单元模块拆除的位置进入管桩的底部；S7、模块车顶起管桩，移动管桩完成出胎。本发明提供的管桩出胎方法提高了管桩出胎效率，且提升了出胎的稳定性、安全性；节省了材料及人力；灵活度高，适用性强。

权利要求

1.一种管桩出胎方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、制作多个路轨单元模块(11)；

S2、将多个所述路轨单元模块(11)在地面(10)上纵向依次铺设，形成移动轨道(1)；

S3、将滚动装置(2)吊装在铺设好的所述移动轨道(1)上；

S4、将制作好的管桩节段吊装到所述滚动装置(2)上，完成所述管桩节段的装焊形成管桩(3)；

S5、将模块车进车区域的所述路轨单元模块(11)拆除移出；

S6、模块车(4)沿所述路轨单元模块(11)拆除的位置进入所述管桩(3)的底部；

S7、所述模块车(4)顶起所述管桩(3)，移动所述管桩(3)完成出胎。

2.根据权利要求1所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述步骤S5中的所述模块车进车区域位于所述管桩(3)中部重心位置的下方。

3.根据权利要求2所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述步骤S7具体包括：S71、所述模块车(4)顶起所述管桩(3)，将所述滚动装置(2)沿所述移动轨道(1)移动至所述管桩(3)的两端不阻挡出胎的区域；

S72、启动所述模块车(4)，沿垂直于所述移动轨道(1)的方向移动所述管桩(3)，完成出胎。

4.根据权利要求2所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述步骤S4中的所述滚动装置(2)设置有多个，分别位于所述管桩(3)重心位置的两端处。

5.根据权利要求1‑4任一项所述的管桩出胎方法，其特征在于，在所述步骤S7之后还包括：

S8、所述管桩(3)出胎完成后，将拆除的所述路轨单元模块(11)复原，以便于进行下一个所述管桩(3)的装焊、出胎作业。

6.根据权利要求1‑4任一项所述的管桩出胎方法，其特征在于，在所述步骤S5之后还包括：

S51、将拆除位置清理干净，使其与所述地面(10)平齐。

7.根据权利要求1‑4任一项所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述步骤S1中的所述路轨单元模块(11)的长度为6米。

8.根据权利要求1‑4任一项所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述步骤S2中每相邻两个所述路轨单元模块(11)间均采用固定板连接固定。

9.根据权利要求1‑4任一项所述的管桩出胎方法，其特征在于，所述路轨单元模块(11)包括两个平行设置的轨道，两个所述轨道间用H型钢固定。

10.一种海上风力发电设备，包括管桩(3)，其特征在于，所述管桩(3)采用如权利要求

1‑9任一项所述的管桩出胎方法进行出胎。

说明书

一种管桩出胎方法及海上风力发电设备

技术领域

[0001] 本发明涉及海上风力发电技术领域，尤其涉及一种管桩出胎方法及海上风力发电设备。

背景技术

[0002] 海上风力发电是利用海上风电机组以及变电设施通过在风电场海底敷设输电电缆,将其所发电力送至陆上。大型管桩是风电机组主要构件组成之一，而如何实现大型管桩
快速高效出胎决定着整个风电项目的生产效率。

[0003] 管桩管径大，重量一千多吨。管桩分节段建造完成后，转运至整桩组装线进行整桩大合拢，总装线大合拢完成，通过模块车顶起整桩移动出胎。整装生产线上，地面铺设有两
条纵向路轨，滚动装置横跨在两条路轨之间以支撑管桩进行转动，同时滚动装置还可沿路
轨移动以带动管桩移动至预设出胎位置。

[0004] 现有管桩移动出胎的方法可概括为以下几步：1、在管桩重心两端下方的路轨边缘用钢板铺平，钢板表面与路轨齐平并在钢板下加支撑，在钢板与路面之间用过渡斜板衔接；
2、两台模块车通过钢板移动至管桩重心两端下方；3、拆除位于两个模块车之间的滚动装置
一侧的滚轮，模块车顶升管桩移动出胎。

[0005] 现有的管桩出胎方法，存在以下问题：采用钢板铺平轨道进模块车的方式，耗费大量人力、物力，出胎效率低；铺板底部未加支撑的区域在模块车顶升时，容易发生铺板变形
下沉，影响模块车的出胎，且存在易导致模块车轮胎陷入下沉坑的安全隐患；模块车横向出
车后，需经过渡斜板到达地面，因存在一定坡度，模块车横向出胎时，存在整桩倾倒的安全
隐患；灵活性差，当每一根管桩重量，长度，直径等众多因素变化时，每一管桩铺设的位置均
可能不同，需要重新拆除、重新布置、铺设，反复作业工作量大。

[0006] 基于此，亟需一种管桩出胎方法及海上风力发电设备，用以解决如上提到的问题。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于提供一种管桩出胎方法及海上风力发电设备，提高了管桩出胎效率，且提升了出胎的稳定性、安全性；节省了材料及人力；灵活度高，适用性强。

[0008] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0009] 一种管桩出胎方法，包括以下步骤：

[0010] S1、制作多个路轨单元模块；

[0011] S2、将多个所述路轨单元模块在地面上纵向依次铺设，形成移动轨道；

[0012] S3、将滚动装置吊装在铺设好的所述移动轨道上；

[0013] S4、将制作好的管桩节段吊装到所述滚动装置上，完成所述管桩节段的装焊形成管桩；

[0014] S5、将模块车进车区域的所述路轨单元模块拆除移出；

[0015] S6、模块车沿所述路轨单元模块拆除的位置进入所述管桩的底部；

[0016] S7、所述模块车顶起所述管桩，移动所述管桩完成出胎。

[0017] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述步骤S5中的所述模块车进车区域位于所述管桩中部重心位置的下方。

[0018] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述步骤S7具体包括：

[0019] S71、所述模块车顶起所述管桩，将所述滚动装置沿所述移动轨道移动至所述管桩的两端不阻挡出胎的区域；

[0020] S72、启动所述模块车，沿垂直于所述移动轨道的方向移动所述管桩，完成出胎。

[0021] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述步骤S4中的所述滚动装置位于所述管桩重心位置的两端处。

[0022] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，在所述步骤S7之后还包括：

[0023] S8、所述管桩出胎完成后，将拆除的所述路轨单元模块复原，以便于进行下一个所述管桩的装焊、出胎作业。

[0024] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，在所述步骤S5之后还包括：

[0025] S51、将拆除位置清理干净，使其与所述地面平齐。

[0026] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述步骤S1中的所述路轨单元模块的长度为6米。

[0027] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述步骤S2中每相邻两个所述路轨单元模块间采用固定板连接固定。

[0028] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，所述路轨单元模块包括两个平行设置的轨道，两个所述轨道间用H型钢固定。

[0029] 本发明还提供了一种海上风力发电设备，包括管桩，所述管桩采用如上所述的管桩出胎方法。

[0030] 本发明的有益效果：

[0031] 本发明提供的一种管桩出胎方法及海上风力发电设备，通过设置多个路轨单元模块，将多个路轨单元模块在地面上纵向依次铺设形成移动轨道，在管桩装焊完成出胎时，将
模块车进车区域的路轨单元模块拆除移出，模块车沿路轨单元模块拆除的位置进入管桩的
底部，模块车顶起管桩，移动管桩完成出胎，十分高效。

[0032] 本发明提供的管桩出胎方法具有以下优势：1、提高了管桩出胎效率，且提升了出胎的稳定性、安全性；2、节省了材料及人力；3、灵活度高，适用性强，整条移动轨道都铺设了
路轨单元模块，可根据模块车的布置位置拆除对应的路轨单元模块。

附图说明

[0033] 图1是现有技术中钢板铺设的俯视结构示意图；

[0034] 图2是现有技术中钢板铺设的侧视结构示意图；

[0035] 图3是现有技术中模块车与管桩配合的俯视结构示意图；

[0036] 图4是现有技术中模块车与管桩配合的正视结构示意图；

[0037] 图5是本发明具体实施方式提供的一种管桩出胎方法的主要步骤流程图；

[0038] 图6是本发明具体实施方式提供的一种管桩出胎方法的详细步骤流程图；

[0039] 图7是本发明具体实施方式提供的移动轨道与滚动装置配合的结构示意图；

[0040] 图8是本发明具体实施方式提供的模块车进车区域内的路轨单元模块移出的结构示意图；

[0041] 图9是本发明具体实施方式提供的模块车与管桩配合的俯视结构示意图；

[0042] 图10是本发明具体实施方式提供的模块车与管桩配合的侧视结构示意图；

[0043] 图11是本发明具体实施方式提供的模块车与管桩配合的正视结构示意图。

[0044] 图中：

[0045] 10、地面；20、路轨；30、钢板；301、支撑；

[0046] 1、移动轨道；11、路轨单元模块；2、滚动装置；3、管桩；4、模块车。

具体实施方式

[0047] 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅
是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在
没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0048] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也
可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连
通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述
术语在本发明中的具体含义。

[0049] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特
征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。

[0050] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0051] 如图1‑图4所示，图1‑图4为现有技术中管桩出胎的结构示意图。现有技术中管桩3出胎前，先在管桩3重心两端下方的路轨20边缘铺设钢板30，钢板30表面与路轨20齐平并在
钢板30下加支撑301，在钢板30与路面之间用过渡斜板衔接；再用两台模块车4通过钢板30
移动至管桩3两端的重心下方；最后拆除位于两个模块车4之间的滚动装置2，模块车4顶升
管桩3横向移动出胎。

[0052] 但是现有管桩出胎方法存在以下问题：采用钢板30铺平轨道以便于模块车4进出的方式，耗费人力、物力，出胎效率低；钢板30底部未加支撑301的区域在模块车4顶升时，容
易发生变形下沉，影响模块车4的出胎，且存在易导致模块车4轮胎陷入下沉坑的安全隐患；
模块车4横向出车后，需经过渡斜板到达地面10，因存在一定坡度，模块车4横向出胎时，存
在整桩倾倒的安全隐患；灵活性差，当每一根管桩3重量，长度，直径等众多因素变化时，每
一管桩3铺设的位置均可能不同，需要重新拆除、铺设，反复作业工作量大。

[0053] 针对上述问题，本发明实施例提供了一种管桩出胎方法。如图5‑图11所示，该方法具体包括以下步骤：

[0054] S1、制作多个路轨单元模块11；

[0055] S2、将多个路轨单元模块11在地面10上纵向依次铺设，形成移动轨道1；

[0056] S3、将滚动装置2吊装在铺设好的移动轨道1上；

[0057] S4、将制作好的管桩节段吊装到滚动装置2上，完成管桩节段的装焊形成管桩3；

[0058] S5、将模块车进车区域的路轨单元模块11拆除移出；

[0059] S6、模块车4沿路轨单元模块11拆除的位置进入管桩3的底部；

[0060] S7、模块车4顶起管桩3，移动管桩3完成出胎。

[0061] 通过设置多个路轨单元模块11，将多个路轨单元模块11在地面10上纵向依次铺设形成移动轨道1，在管桩3装焊完成出胎时，将模块车进车区域的路轨单元模块11拆除移出，
模块车4沿路轨单元模块11拆除的位置进入管桩3的底部，模块车4顶起管桩3，移动管桩3完
成出胎，十分高效。

[0062] 本发明提供的管桩出胎方法具有以下优势：1、提高了管桩3出胎效率，且提升了出胎的稳定性、安全性；2、节省了材料及人力；3、灵活度高，适用性强，整条移动轨道1都铺设
了路轨单元模块11，可根据模块车4的布置位置拆除对应的路轨单元模块11。

[0063] 优选地，如图6所示，图6本发明实施例提供的管桩出胎方法的详细步骤流程图，下面详细介绍该管桩出胎方法，具体包括以下步骤：

[0064] S1、制作多个路轨单元模块11。

[0065] 可选地，路轨单元模块11的长度为6米，通过模块化设置路轨单元模块11便于制造、运输及拆卸。在其他实施例中，路轨单元模块11的长度可根据需要设置，不以本实施例
为限。

[0066] S2、将多个路轨单元模块11在地面10上纵向依次铺设，形成移动轨道1。

[0067] 可选地，路轨单元模块11包括两个平行设置的轨道，两个轨道间用H型钢固定以确保路轨单元模块11的稳定性。每相邻两个路轨单元模块11间均采用固定板连接固定。固定
板为小块状钢板以将相邻两个路轨单元模块11固定。

[0068] S3、将滚动装置2吊装在铺设好的移动轨道1上。

[0069] 可选地，用吊车将滚动装置2吊装于移动轨道1上，滚动装置2可沿移动轨道1移动，还能自身转动。滚动装置2设有多个，沿移动轨道1长度方向间隔设置。本实施例中，滚动装
置2位于管桩3重心位置的两端处，既对管桩3两端进行支撑，也为模块车4进车留出让位空
间。

[0070] S4、将制作好的管桩节段吊装到滚动装置2上，完成管桩节段的装焊形成管桩3。

[0071] 管桩3分成3‑4个管桩节段进行建造，管桩节段通过其他生产线制作好后，吊装到滚动装置2上进行组装拼焊上，通过滚动装置2的移动，将各管桩节段依次合拢形成管桩3，
进一步通过滚动装置2的转动带动合拢后的管桩3旋转实现对管桩3的焊接，十分省力方便
且高效。

[0072] S5、将模块车进车区域的路轨单元模块11拆除移出。

[0073] 可选地，用工具将模块车进车区域对应的路轨单元模块11下移出，以便于模块车4的进入。本实施例中，模块车进车区域位于管桩3中部重心位置的下方。在其他实施例中也
可将模块车进车区域设置在管桩3的两端或其他位置处，不以本实施例为限。

[0074] 进一步地，在步骤S5之后还包括：S51、将拆除位置清理干净，使其与地面10平齐。

[0075] S6、模块车4沿路轨单元模块11拆除的位置进入管桩3的底部。

[0076] 可选地，模块车4为移动小车，其上设有液压千斤顶以对管桩3顶升支撑。

[0077] S7、模块车4顶起管桩3，移动管桩3完成出胎。

[0078] 可选地，步骤S7具体包括：

[0079] S71、模块车4顶起管桩3，将滚动装置2沿移动轨道1移动至管桩3的两端不阻挡出胎的区域；

[0080] S72、启动模块车4，沿垂直于移动轨道1的方向移动管桩3，完成出胎。

[0081] 模块车4上的液压千斤顶向上顶起管桩3，此时，松开失去压力的滚动装置2，将滚动装置2沿移动轨道1移出管桩3所在的区域，以避免对管桩3的移动出胎产生妨碍，启动模
块车4移动，带动管桩3实现出胎。本发明将模块车4布置在管桩3中间重心位置，滚动装置2
布置在中间重心两端(即位于模块车4的两侧)，模块车4顶起管桩3后，将滚动装置2沿移动
轨道1移动到管桩3的两端即可，减少了拆除滚动装置2的工作量，同时也避免了频繁拆除滚
动装置2造成滚动装置2损坏的风险。同时相比于现有技术中需要两台模块车4操作，存在一
定的视野盲区，不利于联合控制，操作时需多人配合查看管桩3移动出胎时的情况，本发明
采用一个模块车4设置于管桩3中部进行移动出胎的方式，操作、控制简单方便。

[0082] 当然，在其他实施例中，如果将模块车进车区域设置在管桩3的两端，则在模块车4顶起管桩3后需将两个模块车4之间的滚动装置2先拆除再进行移动出胎。

[0083] 作为一种管桩出胎方法优选的技术方案，在步骤S7之后还包括：

[0084] S8、管桩3出胎完成后，将拆除的路轨单元模块11复原，以便于进行下一个管桩3的装焊、出胎作业。

[0085] 按以上设置，采用拆除路轨单元模块11的方法进行管桩3出胎，整条移动轨道1线都铺设了路轨单元模块11，根据模块车4进车区域的布置位置，拆除对应位置的路轨单元模
块11即可，在完成管桩3出胎后，将拆除的路轨单元模块11复原，从而形成连续的管桩3组
装、出胎作业。相比于现有管桩3出胎作业时需要根据每一个管桩3尺寸重新拆除钢板30，重
新布置、铺设，反复作业工作量大，本发明只需根据管桩3的尺寸拆除相应的模块车进车区
域的路轨单元模块11即可，灵活性高，适用性强。

[0086] 本发明还提供了一种海上风力发电设备，包括管桩3，管桩3采用如上所述的管桩出胎方法，从而提高了海上风力发电设备的建造效率。

[0087] 综上，本发明实施例提供的管桩出胎方法及海上风力发电设备，通过设置多个路轨单元模块11，将多个路轨单元模块11在地面10上纵向依次铺设形成移动轨道1，在管桩3
装焊完成出胎时，将模块车进车区域的路轨单元模块11拆除移出，模块车4沿路轨单元模块
11拆除的位置进入管桩3的底部，模块车4顶起管桩3，移动管桩3完成出胎，十分高效。

[0088] 本发明实施例提供的管桩出胎方法具有以下优势：1、提高了管桩3出胎效率，且提升了出胎的稳定性、安全性；2、节省了材料及人力；3、灵活度高，适用性强，整条移动轨道1
都铺设了路轨单元模块11，可根据模块车4的布置位置拆除对应的路轨单元模块11。

[0089] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可
以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本
发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求
的保护范围之内。