一种自动生成编程工艺的方法

摘要

本发明公开了一种自动生成编程工艺的方法，包括以下步骤：首先，获取加工模型和加工刀具库信息；接着，获取通用模板，在通用模板获取加工工艺列表，选取相应加工工艺；接着，在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，获取该加工工艺中若干结构特征，并且获取若干相应结构特征的位置数据，作为多个层组；接着，在对每一层组中的相应结构进行加工时，获取每一凹腔结构，作为相应层组，获取每一层组中凹腔结构的深度数据，从加工刀具库中选取相匹配的刀具；接着，调取选定的加工工艺的程序编码，参照选取的刀具，自动生成对应该加工工艺的层组的刀具路径。通过以上步骤，具有能够实现自动生成加工程序编码的功能，从而达到提高工作效率的优点。

权利要求

1.一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：获取加工模型，以及获取数据库中的加工刀具库信息；

步骤二：获取通用模板，在通用模板中获取加工工艺列表，选取相应加工工艺；

步骤三：在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，获取该加工工艺中若干相应的结构特征，并且获取若干相应结构特征的位置数据，作为该加工工艺中的多个层组；

步骤四：在对每一层组中的相应结构进行加工时，获取每一凹腔结构，作为相应层组，获取每一层组中凹腔结构的深度数据，从加工刀具库中选取与之匹配的刀具；

步骤五：调取选定的加工工艺相对应的程序编码，参照选取的刀具，自动生成对应该加工工艺的层组的刀具路径；

在步骤四中，将加工模型的加工面中沿Z轴方向相对独立的加工面定义为层面，且定义加工模型顶面的层面为层面0，即层面0＝(x0，y0，z0)，获取所有层面的坐标数据，并存储至存储端，将任一层面的Z轴坐标数值与相邻层面的Z轴坐标数值比较：如若该层面的Z轴坐标值均小于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面的边界与周围相邻层面形成框型结构；

如若该层面的Z轴坐标值均大于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面边界与周围相邻层面形成凸型结构；

如若部分相邻层面的Z轴坐标值大于该层面的Z轴坐标值，而其余相邻层面的Z轴坐标值小于该层面的Z轴坐标值时，则判定该层面与周围相邻层面形成类框型的槽型结构。

2.根据权利要求1所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：步骤二中，加工工艺列表包括粗加工工艺和精加工工艺，所述粗加工工艺包括孔打点工艺组、孔加工工艺组、粗光底平面工艺组、续粗加工工艺组、清R底工艺组、等高粗清角工艺组、孔内加工工艺组等，且每一工艺组对应每一粗加工程序编码；

所述精加工工艺包括光精边工艺组、斜面等高精加工工艺组、接底加工工艺组、开粗胶圈工艺组、开精胶圈工艺组等，且每一工艺组对应每一精加工程序编码。

3.根据权利要求1所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：定义凸型结构相对应的层面的Z轴坐标为zt，判断凸型结构对应的层面与层面0之间是否会形成框型结构或槽型结构：

当z0‑zt＝0时，则该凸型结构对应的层面即为加工模型的顶面，则该凸型结构对应层面与加工模型顶面的层面0之间不会形成框型或槽型结构；

当z0>zt时，则该凸型结构对应的层面与层面0之间有间距，即该凸型结构对应的层面与层面0之间会形成相应的框型或槽型结构。

4.根据权利要求3所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：获取加工模型外轮廓内在XY平面上的坐标数据，定义为坐标库，并存储至存储端，然后将坐标库的坐标数据与存储端内存储的所有层面的坐标数据进行比对，获取坐标库中与存储端存储的所有层面坐标数据不存在交叠的所有XY轴坐标数据，将XY轴坐标数据中可形成同一连续的平面的坐标数据定义为一个单元，每一单元分别为：U1，U2，…，Un，则每一单元形成加工模型的通孔或通槽结构，获取每一单元的边界数据，得到该通孔或通槽的轮廓外形，且每一单元形成的通孔或通槽的最大加工深度为加工模型整体的最大厚度。

5.根据权利要求4所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：定义框型结构对应的层面的Z轴坐标为zk，定义槽型结构对应的层面的Z轴坐标为zc，然后获取相应凹腔结构的深度数据：

当在步骤四中获取的凸型结构对应的层面与加工模型顶面的层面0之间不重合时，通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去该层面的对应的凸型结构对应层面的Z轴坐标值zt，即z0‑zt，获取凸型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去加工框型结构对应层面的Z轴坐标zk，从而获取框型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去槽型结构对应层面的Z轴左边，从而获取槽型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端。

6.根据权利要求5所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：将加工刀具库信息中的若干刀具按照长度优先级顺序排列成刀具库表，定义刀具库表为Tlist1＝{T1，T2，T3，T4，…，Tn}；根据每一获取的最大加工深度，选取加工刀具库信息中若干长度大于最大加工深度的刀具作为机床的加工刀具，将与层面加工深度对应的若干加工刀具列成加工刀表Tlist2＝{…，Tn‑2，Tn‑1，Tn}，获取加工刀表中每一加工刀具参考对应加工工艺的加工程序，生产对应的刀具路径。

7.根据权利要求6所述的一种自动生成编程工艺的方法，其特征在于：将加工刀表中的加工刀具的长度进行比较，选取长度最短的加工刀具作为该层组对应结构实际加工过程的刀具。

说明书

一种自动生成编程工艺的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及数控编程的技术领域，具体涉及一种自动生成编程工艺的方法。

背景技术

[0002] 现有的数控加工技术绝大部分仍采用传统手动编程方法进行编程加工，编程人员根据工作经验，依照产品成型的加工工艺流程，根据对应的加工工艺进行手动编程。而编程
人员在对于产品的加工工艺流程是单凭工作经验进行的，有时也会存在失误的情况，因此
在人工编程完毕后还需要进行试加工，当加工出现偏差，还需要重新进行调整，故而人工编
程的方式往往存在周期长、效率低、工作量大、质量普通灯问题。而现有技术中尚未存在能
够根据产品模型识别获得加工工艺流程，自动进行编程的方法技术。

发明内容

[0003] 为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种自动生成编程工艺的方法，具有能够实现自动生成相应产品工艺编程的功能。

[0004] 本发明的目的通过以下技术方案实现：

[0005] 一种自动生成编程工艺的方法，包括以下步骤：

[0006] 步骤一：获取加工模型，以及获取数据库中的加工刀具库信息；

[0007] 步骤二：获取通用模板，在通用模板中获取加工工艺列表，选取相应加工工艺；

[0008] 步骤三：在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，获取该加工工艺中若干相应的结构特征，并且获取若干相应结构特征的位置数据，作为该加工工艺中的多个层组；

[0009] 步骤四：在对每一层组中的相应结构进行加工时，获取每一凹腔结构，作为相应层组，获取每一层组中凹腔结构的深度数据，从加工刀具库中选取与之匹配的刀具；

[0010] 步骤五：调取选定的加工工艺相对应的程序编码，参照选取的刀具，自动生成对应该加工工艺的层组的刀具路径。

[0011] 进一步得，步骤二中，加工工艺列表包括粗加工工艺和精加工工艺，所述粗加工工艺包括孔打点工艺组、孔加工工艺组、粗光底平面工艺组、续粗加工工艺组、清R底工艺组、
等高粗清角工艺组、孔内加工工艺组等，且每一工艺组对应每一粗加工程序编码；

[0012] 所述精加工工艺包括光精边工艺组、斜面等高精加工工艺组、接底加工工艺组、开粗胶圈工艺组、开精胶圈工艺组等，且每一工艺组对应每一精加工程序编码。

[0013] 进一步得，在步骤四中，将加工模型的加工面中沿Z轴方向相对独立的加工面定义为层面，且定义加工模型顶面的层面为层面0，即层面0＝(x0，y0，z0)，获取所有层面的坐标
数据，并存储至存储端，将任一层面的Z轴坐标数值与相邻层面的Z轴坐标数值比较：

[0014] 如若该层面的Z轴坐标值均小于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面的边界与周围相邻层面形成框型结构；

[0015] 如若该层面的Z轴坐标值均大于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面边界与周围相邻层面形成凸型结构；

[0016] 如若部分相邻层面的Z轴坐标值大于该层面的Z轴坐标值，而其余相邻层面的Z轴坐标值小于该层面的Z轴坐标值时，则判定该层面与周围相邻层面形成类框型的槽型结构。

[0017] 进一步得，定义凸型结构相对应的层面的Z轴坐标为zt，判断凸型结构对应的层面与层面0之间是否会形成框型结构或槽型结构：

[0018] 当z0‑zt＝0时，则该凸型结构对应的层面即为加工模型的顶面，则该凸型结构对应层面与加工模型顶面的层面0之间不会形成框型或槽型结构；

[0019] 当z0>zt时，则该凸型结构对应的层面与层面0之间有间距，即该凸型结构对应的层面与层面0之间会形成相应的框型或槽型结构。

[0020] 进一步得，获取加工模型外轮廓内在XY平面上的坐标数据，定义为坐标库，并存储至存储端，然后将坐标库的坐标数据与存储端内存储的所有层面的坐标数据进行比对，获
取坐标库中与存储端存储的所有层面坐标数据不存在交叠的所有XY轴坐标数据，将XY轴坐
标数据中可形成同一连续的平面的坐标数据定义为一个单元，每一单元分别为：U1，U2，…，
Un，则每一单元形成加工模型的通孔或通槽结构，获取每一单元的边界数据，得到该通孔或
通槽的轮廓外形，且每一单元形成的通孔或通槽的最大加工深度为加工模型整体的最大厚
度。

[0021] 进一步得，定义框型结构对应的层面的Z轴坐标为zk，定义槽型结构对应的层面的Z轴坐标为zc，然后获取相应凹腔结构的深度数据：

[0022] 当在步骤四中获取的凸型结构对应的层面与加工模型顶面的层面0之间不重合时，通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去该层面的对应的凸型结构对应层面的Z轴
坐标值zt，即z0‑zt，获取凸型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

[0023] 通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去加工框型结构对应层面的Z轴坐标zk，从而获取框型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

[0024] 通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去槽型结构对应层面的Z轴左边，从而获取槽型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端。

[0025] 进一步得，将加工刀具库信息中的若干刀具按照长度优先级顺序排列成刀具库表，定义刀具库表为Tlist1＝{T1，T2，T3，T4，…，Tn}；根据每一获取的最大加工深度，选取
加工刀具库信息中若干长度大于最大加工深度的刀具作为机床的加工刀具，将与层面加工
深度对应的若干加工刀具列成加工刀表Tlist2＝{…，Tn‑2，Tn‑1，Tn}，获取加工刀表中每
一加工刀具参考对应加工工艺的加工程序，生产对应的刀具路径。

[0026] 进一步得，将加工刀表中的加工刀具的长度进行比较，选取长度最短的加工刀具作为该层组对应结构实际加工过程的刀具。

[0027] 本发明具有如下有益效果：

[0028] 一种自动生成编程工艺的方法，主要在操作系统，即POWERMILL软件中进行，通过获取加工模型和加工刀具库信息，以便于后续对加工模型进行结构分析和选取相应合适刀
具的操作。

[0029] 进一步的，在操作系统中，通过获取事先建立的文件作为通用模板，以便于在通用模板中进行一系列根据加工模型结构对毛坯进行加工的操作，然后在通过模板中获取加工
工艺列表，加工工艺列表是事先储存在通用模板内的，且加工工艺列表内排列有所有加工
工艺，以及相应加工工艺所对应的程序编码，以便于直接选取其中的加工工艺，同操作系统
识别加工模型的结构，获得相应的工作参数，输入至对应加工工艺的编码内，从而根据刀具
形成对应的刀具路径。

[0030] 进一步的，在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，例如在槽型加工工艺中，对加工模型结构进行分析，从而获取不同位置的槽型结构，由于每一槽型结构的深度以
及大小均不一致，因此，所用的刀具也不尽相同，因此需要针对该加工工艺，形成多个不同
的层组进行加工，具有能够提高加工效率和合格率的优点。

[0031] 进一步的，在对一个一加工工艺的每一层组进行加工的过程中，为了提高刀具加工过程中的有效性，减少出现避空或者刀具无法触及而致使刀头与加工工件产生碰撞干涉
的情况，因此获取加工模型的每一凹腔结构，以及其中对应的深度数据，从而选取能够完全
触及任何位置的刀具作为加工过程的加工刀具，其中，还需要参考与该层组对应的加工模
型结构，从而获取刀径匹配的刀具。

[0032] 进一步的，根据该层组对应的加工工艺程序，同时参考选取的刀具信息，输入相应可变参数，从而自动生成刀具路径。

附图说明

[0033] 图1为本发明的整体流程示意图。

[0034] 图2为本发明的加工工艺列表框型图。

[0035] 图3为本发明中步骤四选取刀具方法的流程图。

[0036] 图4为本发明的通用模板至生成刀具路径的实例流程图。

[0037] 图5为本发明的加工模型实例结构图。

[0038] 图6为本发明的加工模型实例另一视角的结构图。

具体实施方式

[0039] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。本说明书中所引用的如“上”、“内”、“中”、“左”、“右”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本
发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明
可实施的范畴。

[0040] 参照图1至图6所示，一种自动生成编程工艺的方法，包括以下步骤：

[0041] 步骤一：获取加工模型，以及获取数据库中的加工刀具库信息；

[0042] 步骤二：获取通用模板，在通用模板中获取加工工艺列表，选取相应加工工艺；

[0043] 步骤三：在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，获取该加工工艺中若干相应的结构特征，并且获取若干相应结构特征的位置数据，通过获取加工模型中相应结构特
征中点位置的坐标信息数据，以获取的同一结构类型的不同位置的结构特征作为该加工工
艺中的多个层组；

[0044] 步骤四：在对每一层组中的相应结构进行加工时，获取每一凹腔结构，作为相应层组，获取每一层组中凹腔结构的深度数据，从加工刀具库中选取与之匹配的刀具；

[0045] 步骤五：调取选定的加工工艺相对应的程序编码，参照选取的刀具，自动生成对应该加工工艺的层组的刀具路径。

[0046] 具体的，本发明方法主要在操作系统，即POWERMILL软件中进行，通过获取加工模型和加工刀具库信息，以便于后续对加工模型进行结构分析和选取相应合适刀具的操作。

[0047] 进一步的，在操作系统中，通过获取事先建立的文件作为通用模板，以便于在通用模板中进行一系列根据加工模型结构对毛坯进行加工的操作，然后在通过模板中获取加工
工艺列表，加工工艺列表是事先储存在通用模板内的，且加工工艺列表内排列有所有加工
工艺，以及相应加工工艺所对应的程序编码，以便于直接选取其中的加工工艺，同操作系统
识别加工模型的结构，获得相应的工作参数，输入至对应加工工艺的编码内，从而根据刀具
形成对应的刀具路径。

[0048] 进一步的，在相应加工工艺中，对加工模型结构进行分析，例如在槽型加工工艺中，对加工模型结构进行分析，从而获取不同位置的槽型结构，由于每一槽型结构的深度以
及大小均不一致，因此，所用的刀具也不尽相同，因此需要针对该加工工艺，形成多个不同
的层组进行加工，具有能够提高加工效率和合格率的优点。

[0049] 进一步的，在对一个一加工工艺的每一层组进行加工的过程中，为了提高刀具加工过程中的有效性，减少出现避空或者刀具无法触及而致使刀头与加工工件产生碰撞干涉
的情况，因此获取加工模型的每一凹腔结构，以及其中对应的深度数据，从而选取能够完全
触及任何位置的刀具作为加工过程的加工刀具，其中，还需要参考与该层组对应的加工模
型结构，从而获取刀径匹配的刀具。

[0050] 进一步的，根据该层组对应的加工工艺程序，同时参考选取的刀具信息，输入相应可变参数，从而自动生成刀具路径。

[0051] 参照图1至图6所示，加工工艺列表的具体加工工艺内容：包括粗加工工艺和精加工工艺，粗加工工艺包括孔打点工艺组、孔加工工艺组、粗光底平面工艺组、续粗加工工艺
组、清R底工艺组、等高粗清角工艺组、孔内加工工艺组等，且每一工艺组对应每一粗加工程
序编码；

[0052] 其中，孔打点工艺组包括顶部孔打点程序编码和插角孔打点程序编码；孔加工工艺组包括顶部孔喷钻打孔程序编码、顶部孔钻头打孔程序编码和插角孔钻头打孔程序编
码；粗光底平面工艺组包括粗光底平面程序编码；续粗加工工艺组包括续粗加工程序编码
和倒角程序编码，且续粗加工工艺组可多次进行，且每次的切削量均可通过程序变化调整；
清R底工艺组包括清R底程序编码；等高粗清角工艺组包括等高粗清角程序编码，利用该程
序进行清角之前可以通过编译程序改变清角的大小；孔内加工工艺组包括低孔打点程序编
码、低孔钻头打孔程序编码和直运水打孔程序编码。

[0053] 精加工工艺包括光精边工艺组、斜面等高精加工工艺组、接底加工工艺组、开粗胶圈工艺组、开精胶圈工艺组等，且每一工艺组对应每一精加工程序编码。

[0054] 其中，光精边工艺组包括A级光精边程序编码、B级光精边程序编码、C级光精边程序编码和D级光精边程序编码，其中A级的光精边程序对应的切削量最大；斜面等高精加工
工艺组包括斜面最佳等高精加工试加工程序编码和斜面最佳等高精加工程序编码；接底加
工工艺组包括接底加工程序编码；其中按照加工流程排序，每次在进行接底加工之前，均需
要进行斜面最佳等高精加工试加工和斜面最佳等高精加工后，以此提高加工精度；闭环式
加工工艺组包括开粗胶圈加工程序编码、精胶圈加工程序编码和轮廓外形等高程序编码。

[0055] 加工工艺列表是将所有存在的加工工艺，以编程的形式事先完成并且存储在加工工艺列表的每一项加工工艺中，操作时需要调取或选取相应的加工工艺，通过POWERMILL软
件系统识别加工模型对应的加工工艺所产生的参数，通过输入相应参数，改变对应加工工
艺程序的代码控制刀具运动位置，最终形成相应的刀具路径。

[0056] 参照图1至图6所示，进一步方法，对加工模型结构进行分析：在步骤四中，将加工模型的加工面中沿Z轴方向相对独立的加工面定义为层面，且定义加工模型顶面的层面为
层面0，即层面0＝(x0，y0，z0)，获取所有层面的坐标数据，并存储至存储端，将任一层面的Z
轴坐标数值与相邻层面的Z轴坐标数值比较：

[0057] 如若该层面的Z轴坐标值均小于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面的边界与周围相邻层面形成框型结构；

[0058] 如若该层面的Z轴坐标值均大于相邻层面的Z轴坐标值时，则判定该层面边界与周围相邻层面形成凸型结构；

[0059] 如若部分相邻层面的Z轴坐标值大于该层面的Z轴坐标值，而其余相邻层面的Z轴坐标值小于该层面的Z轴坐标值时，则判定该层面与周围相邻层面形成类框型的槽型结构。

[0060] 具体的，在操作系统(POWERMILL)中，默认XY平面与水平面相平行，Z轴垂直于水平面，且获取的加工模型的加工面是朝上设置的，整体加工模型的外轮廓呈方体状设置。为了
分析加工模型的结构，从而得到加工模型中的凹腔结构，将加工模型沿Z轴方向将若干相对
独立的加工面命名为层面，通过判断判断相邻层面的高低情况，从而了解该层面与相邻层
面之间的结构关系：凸型、框型、带开口的槽型，从而达到每一层面相对应的结构，以便于后
续与加工工艺库中的加工工艺进行匹配，从而获得相应的加工工艺程序。

[0061] 参照图1至图6所示，进一步的加工模型结构判断方法：定义凸型结构相对应的层面的Z轴坐标为zt，判断凸型结构对应的层面与层面0之间是否会形成框型结构或槽型结
构：

[0062] 当z0‑zt＝0时，则该凸型结构对应的层面即为加工模型的顶面，则该凸型结构对应层面与加工模型顶面的层面0之间不会形成框型或槽型结构；

[0063] 当z0>zt时，则该凸型结构对应的层面与层面0之间有间距，即该凸型结构对应的层面与层面0之间会形成相应的框型或槽型结构。

[0064] 具体的，通过判断凸型结构对应层面的Z轴坐标值与层面0的Z轴坐标值相比较，从而得出凸型结构对应层面与加工模型顶面的层面0之间的高低情况，以便于判断凸型结构
对应的层面与层面0之间是否会形成相应的框型或槽型结构。故而，当凸型结构对应的层面
与层面0共面时，在加工过程中，则不需要考虑该凸型结构存在框型或槽型结构的加工；当
凸型结构对应的层面与层面0之间存在高度差时，则表明凸型结构对应层面与层面0之间存
在框型或槽型结构，因此在完成相邻层面对应形状结构的加工后，仍需要靠近该凸型结构
顶部的槽型或框型结构的加工，并且对应相应的加工工艺和刀具进行加工。

[0065] 参照图1至图6所示，进一步的加工模型结构判断方法：获取加工模型外轮廓内在XY平面上的坐标数据，定义为坐标库，并存储至存储端，然后将坐标库的坐标数据与存储端
内存储的所有层面的坐标数据进行比对，获取坐标库中与存储端存储的所有层面坐标数据
不存在交叠的所有XY轴坐标数据，将XY轴坐标数据中可形成同一连续的平面的坐标数据定
义为一个单元，每一单元分别为：U1，U2，…，Un，则每一单元形成加工模型的通孔或通槽结
构，获取每一单元的边界数据，得到该通孔或通槽的轮廓外形，且每一单元形成的通孔或通
槽的最大加工深度为加工模型整体的最大厚度。

[0066] 具体的，在此过程中，通过获取加工模型外轮廓内在XY平面上的所有坐标数据，并且定义为坐标库进行存储，然后与存储端内的所有坐标数据的X轴坐标值和Y轴坐标值相互
比较，从而得到坐标库中与层面中任一点在XY平面上的坐标值不重叠的坐标数据，若干的
坐标数据在XY平面中可以形成同一连续平面的坐标数据作为一个集合并且命名为单元，则
每一单元的边界即为加工模型中对应通孔或通槽结构的形状轮廓，且每一单元形成的通孔
或通槽结构的加工深度即为加工模型的整体厚度，即加工模型整体的最大厚度。

[0067] 参照图1至图6所示，进一步获取每一凹腔结构加工深度的方法：定义框型结构对应的层面的Z轴坐标为zk，定义槽型结构对应的层面的Z轴坐标为zc，然后获取相应凹腔结
构的深度数据：

[0068] 当在步骤四中获取的凸型结构对应的层面与加工模型顶面的层面0之间不重合时，通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去该层面的对应的凸型结构对应层面的Z轴
坐标值zt，即z0‑zt，获取凸型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

[0069] 通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去加工框型结构对应层面的Z轴坐标zk，从而获取框型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端；

[0070] 通过将加工模型顶面位置的Z轴坐标值z0减去槽型结构对应层面的Z轴左边，从而获取槽型结构对应层面的加工深度的最大值，并存储至存储端。

[0071] 具体的，由于层面有存在是斜面的情况，因此分别将凸型结构对应层面、槽型结构对应层面和框型层面对应层面的Z轴坐标值分别定义为zt、zc和zk，然后与层面0的Z轴坐标
值相互比较，从而达到对应加工深度的最大值，以便于有效的选取对应的有效的加工刀具
进行加工。

[0072] 参照图1至图6所示，进一步根据凹腔结构的加工深度，选出加工刀具的方法：将加工刀具库信息中的若干刀具按照长度优先级顺序排列成刀具库表，定义刀具库表为Tlist1
＝{T1，T2，T3，T4，…，Tn}；根据每一获取的最大加工深度，选取加工刀具库信息中若干长度
大于最大加工深度的刀具作为机床的加工刀具，将与层面加工深度对应的若干加工刀具列
成加工刀表Tlist2＝{…，Tn‑2，Tn‑1，Tn}，获取加工刀表中每一加工刀具参考对应加工工
艺的加工程序，生产对应的刀具路径。

[0073] 具体的，由于加工刀具库中的刀具长度丰富，通过比较的方式可以获取对应层面的大于最大加工深度的若干把加工刀表(集合)，以供选择使用，并且形成对应的加工刀具
路径。

[0074] 参照图1至图6所示，进一步的由获取的加工刀表中，选取最佳的加工刀具方法：将加工刀表中的加工刀具的长度进行比较，选取长度最短的加工刀具作为该层组对应结构实
际加工过程的刀具。具体的，此处选取长度最短的刀具作为实际加工过程中的刀具，因为刀
具越短而产生断裂损坏的难度就越大，因此，选取刀具最短的刀具，能够延长刀具的使用寿
命，并且减少经常更换刀具的情况，间接达到提高加工效率的作用。

[0075] 本发明的实施方式不限于此，按照本发明的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形
式的修改、替换或组合，均落在本发明权利保护范围之内。