复合材料方舱角件、成型模具及其成型方法转让专利
申请号 : CN202110059366.6
文献号 : CN112373065B
文献日 : 2021-03-30
发明人 : 熊帮辉 , 陶名扬 , 陈超 , 周永江 , 王国华 , 沈伟
申请人 : 浙江华茂航天科技股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.复合材料方舱角件的成型模具,该成型模具用于成型复合材料方舱角件,复合材料方舱角件包括角件本体,角件本体由玻璃纤维布及环氧树脂通过真空袋压灌注工艺成型,角件本体包括外壳层以及加厚层;所述外壳层由相互垂直的三个侧面围合而成,三个侧面上分别开设有第一侧孔、第二侧孔和第三侧孔,各侧面的内侧外缘设置有一定宽度的外边,各外边彼此垂直连接在一起形成外壳层外边框,外壳层外边框上设有安装孔,外壳层外边框内侧围合形成外壳层内腔;外壳层内腔由内到外依次叠置有一层以上的结构相同的加厚层;各加厚层由相互垂直的三个侧面围合而成,且加厚层的三个侧面上分别开设有与外壳层对应侧面上所开侧孔相通的侧孔,加厚层的三个侧面的外缘设有彼此连接的直角折边,直角折边内侧形成能够叠置下一层加厚层的加厚层内腔,其特征在于:成型模具包括底板、第一侧板、第二侧板、底压板、第一侧压板、第二侧压板、内腔成型块及侧孔成型块;
底板、第一侧板和第二侧板相互垂直拼装在一起,底板、第一侧板和第二侧板内侧面均设置有内腔且内腔内均安装有用于成型侧孔的侧孔成型块,底板、第一侧板和第二侧板的凹腔外围面板设置有一圈安装孔成型凸块,底压板、第一侧压板、第二侧压板通过螺栓分别安装在底板、第一侧板和第二侧板的安装孔成型凸块外围;内腔成型块用于成型复合材料方舱角件其各加厚层的直角折边以及加厚层内腔;内腔成型块的各个侧面分别对应连接在底板、第一侧板和第二侧板上。
2.根据权利要求1所述的成型模具,其特征在于:内腔成型块包括第一下层内腔成型块、第二下层内腔成型块、第三下层内腔成型块、第一上层内腔成型块和第二上层内腔成型块,第一下层内腔成型块通过螺栓安装在底板上的侧孔成型块上,第二下层内腔成型块、第一上层内腔成型块均分别通过螺栓安装在第一侧板上的侧孔成型块上,第三下层内腔成型块、第二上层内腔成型块均分别通过螺栓安装在第二侧板上的侧孔成型块上。
3.根据权利要求1或2所述的成型模具,其特征在于:安装在底板、第一侧板和第二侧板上的侧孔成型块完全相同。
4.根据权利要求1或2所述的成型模具,其特征在于:安装在底板、第一侧板和第二侧板上的侧孔成型块的尺寸、形状不同。
5.根据权利要求1所述的成型模具,其特征在于:所述底板、第一侧板、第二侧板、底压板、第一侧压板、第二侧压板、内腔成型块及侧孔成型块均由碳钢加工而成。
6.复合材料方舱角件的成型方法,其特征在于:包括:第一步,准备如权利要求1所述的复合材料方舱角件的成型模具、玻璃纤维布及混合环氧树脂;
第二步,将成型模具的底板、第一侧板、第二侧板相互垂直拼装在一起,并将各侧孔成型块分别安装到底板、第一侧板、第二侧板上;
第三步,依次铺外壳层、加厚层以及底加厚层的玻璃纤维布;
第四步、安装内腔成型块;
第五步,将各加厚层的玻璃纤维布依次包裹到内腔成型块上;
第六步,铺外加强层的玻璃纤维布;
第七步,依次安装底压板、第一侧压板、第二侧压板;
第八步,采用真空袋压导入工艺成型;
第九步,制备防雨罩;
第十步,粘接角件本体及防雨罩,即可。
说明书 :
复合材料方舱角件、成型模具及其成型方法
技术领域
背景技术
采用铝合金和铸钢制作,不能满足三防要求,特别是沿海地区盐雾腐蚀要求,同时也不能满
足方舱轻量化的趋势。复合材料具有耐腐蚀、轻量化、耐疲劳、抗断裂能力强等优点,是未来
方舱产品的重要发展方向。因此,采用复合材料方舱角件是十分必要的。
发明内容
围合而成,三个侧面上分别开设有第一侧孔、第二侧孔和第三侧孔,各侧面的内侧外缘设置
有一定宽度的外边,各外边彼此垂直连接在一起形成外壳层外边框,
合而成,且加厚层的三个侧面上分别开设有与外壳层对应侧面上所开侧孔相通的侧孔,加
厚层的三个侧面的外缘设有彼此连接的直角折边,直角折边内侧形成能够叠置下一层加厚
层的加厚层内腔。
叠置在最外层加厚层的折边上,外加强层外边框叠置在外壳层外边框上,外加强层外边框
上设有与外壳层外边框上安装孔一一对应的安装孔。
板的凹腔外围面板设置有一圈安装孔成型凸块,底压板、第一侧压板、第二侧压板通过螺栓
分别安装在底板、第一侧板和第二侧板的安装孔成型凸块外围。内腔成型块用于成型复合
材料方舱角件其各加厚层的直角折边以及加厚层内腔。内腔成型块的各个侧面分别对应连
接在底板、第一侧板和第二侧板上。
块通过螺栓安装在底板上的侧孔成型块上,第二下层内腔成型块、第一上层内腔成型块均
分别通过螺栓安装在第一侧板上的侧孔成型块上,第三下层内腔成型块、第二上层内腔成
型块均分别通过螺栓安装在第二侧板上的侧孔成型块上。
生产不同的复合材料方舱角件的目的。
上层内腔成型块及侧孔成型块均由碳钢加工而成。
因此,采用复合材料方舱角件是十分必要的。另外,本发明的角件结构设计合理,通过加厚
层增强其整体的强度,同时通过设计直角折边以及加厚层内腔,使得其在轻质的前提下,具
有更好的抗压、抗断裂能力,整体的强度性能优越。
附图说明
发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以
根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
折边;112、加厚层内腔;113、折边框;114、外加强层外边框;2、防雨罩;3、底板;4、第一侧板;
5、第二侧板;6、底压板;7、第一侧压板;8、第二侧压板;9、内腔成型块;901、第一下层内腔成
型块;902、第二下层内腔成型块;903、第三下层内腔成型块;904、第一上层内腔成型块;
905、第二上层内腔成型块;10、侧孔成型块;11、安装孔成型凸块。
具体实施方式
于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其
他实施例,都属于本发明保护的范围。
特定姿态发生改变时,则该方向性指示也相应地随之改变。
“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含
义是至少两个,例如两个,三个等,除非另有明确具体的限定。
电连接,还可以是物理连接或无线通信连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相
连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定。对于本
领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
技术方案的结合不存在,也不在本发明要求的保护范围之内。
玻璃纤维布及环氧树脂通过真空袋压灌注工艺单独成型,防雨罩2套罩在角件本体1上,将
角件本体1内侧腔体密封。
其中在外加厚层102和内加厚层104之间的底部还包括底加厚层103。
外边彼此垂直连接在一起形成外壳层外边框108,外壳层外边框108上设有安装孔109,外壳
层外边框108内侧围合形成外壳层内腔110。
缘设有彼此连接的直角折边111,直角折边内侧形成能够叠置下一层加厚层的加厚层内腔
112。加厚层的设置使得角件本体在三个侧面上的整体强度得到大大的提升,进一步地,在
各加厚层上设置直角折边并形成加厚层内腔,形成一个立体的加强结构,这样能够对加厚
层的边缘等比较薄弱的地方进行加强,大大提升了角件本体整体的抗冲击能力。
边框113对应叠置在最外层加厚层的折边上,外加强层外边框114叠置在外壳层外边框108
上,外加强层外边框114上设有与外壳层外边框108上安装孔109一一对应的安装孔109。外
加强层106的折边框113对加厚层的直角折边111进一步加强和保护,同时外加强层106的外
加强层外边框114对外壳层的外壳层外边框108进行加强和保护,进一步提升了整体的抗冲
击能力和强度,使本发明的整体性更好,强度更优越。
壳层105由3层玻璃纤维布组成。外加强层106由6层玻璃纤维布组成。在实际应用中,也可以
根据需要将外壳层101、外加厚层102、底加厚层103、内加厚层104、内壳层105和外加强层
106的玻璃纤维布层数进行调整,使其满足强度、质量等需求。
孔成型块10。
板4和第二侧板5的凹腔外围面板设置有一圈安装孔成型凸块11,底压板6、第一侧压板7、第
二侧压板8通过螺栓分别安装在底板3、第一侧板4和第二侧板5的安装孔成型凸块外围。内
腔成型块9用于成型复合材料方舱角件其各加厚层的直角折边以及加厚层内腔。内腔成型
块9的各个侧面分别对应连接在底板3、第一侧板4和第二侧板5上。
层内腔成型块901通过螺栓安装在底板上的侧孔成型块上,第二下层内腔成型块902、第一
上层内腔成型块904均分别通过螺栓安装在第一侧板上的侧孔成型块上,第三下层内腔成
型块903、第二上层内腔成型块905均分别通过螺栓安装在第二侧板上的侧孔成型块上。
上层内腔成型块904、第二上层内腔成型块905及侧孔成型块10均由碳钢加工而成。
模具生产不同的复合材料方舱角件的目的。参照图6,提供了一种侧孔成型块的结构示意
图。
明的保护范围当视权利要求书界定的范围为准。