一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法转让专利
申请号 : CN202011096384.3
文献号 : CN112391569B
文献日 : 2021-07-20
发明人 : 王光文 , 唐名标 , 熊科林 , 涂文兴
申请人 : 福建三宝钢铁有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,包括以下步骤:S1:在以熔炼完毕的钢水为原料,加入质量分数为0.01% 0.09%的碳化物形成合金元~
素,通过钢液罐底部吹氩气使钢液表面翻滚,氩气流量按出气点钢液表面裸露面直径≤
90mm为准控制,搅拌时间5 10min,整个过程控制温度1000 1100℃;
~ ~
S2:浇注、连铸得到铸坯;所述连铸包括,在棒材制线上在1100℃ 1150℃区间加热均~
匀,在轧制前通过高压水喷淋去除钢坯表面的氧化铁皮;
S3:轧制铸坯得到钢筋,冷却得到成品;其中,轧制的具体工艺为:对铸坯加热至950℃~
1130℃进行加热而轧制成钢筋,获得热轧钢筋后,以不低于15℃/秒的冷却速度进行冷却
600‑625℃,然后,在该温度滞留40 60秒,之后以8 15℃/秒的冷却速度进行再次冷却至200~ ~
℃以下,再室温冷却得到成品;
所述钢筋具有以下特征的组织形态:在垂直于钢筋纵向方向的横截面中,珠光体组织分布均匀,且面积占比为90%以上,其余非珠光体组织面积不超过10%,所述非珠光体组织包括碳化物组织,所述合金元素形成的碳化物弥散地分布在珠光体中的层状铁素体上。
2.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,所述碳化物形成元素为Nb,V,以及Mo的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,所述钢水的熔炼过程包括:采用经转炉或电炉冶炼又经真空处理后的低碳低铬洁净钢为原料,在真空处理向钢液罐喂入FeOx包芯线以增氧,控制钢液中的增氧量为8 20ppm,弱吹氩搅拌2~ ~
5min。
4.根据权利要求3所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,所述钢水在进行喂FeOx包芯线增氧处理前的钢液的成分以重量比例计,为C≤0.03%,[O]≤10PPm,P≤0.008%,Nb≤0.02%,Cu≤0.30%,Ni≤0.20%,Mo≤0.01%,V≤0.03%,S≤0.003%,B≤
0.0008%,Cr≤0.20%,Al≤0.007%,Mn≤1.0%,Si≤0.30%,Ti≤0.02%,Mg≤5PPm,Ca≤5PPm,N≤60ppm,其余为Fe及钢中不可避免的杂质元素。
5.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,控制钢中[H]≤2PPm。
6.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,添加合金的形态为球形、板形、线形的一种。
7.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,非珠光体组织中进一步包括面积占1‑5%的贝氏体。
8.根据权利要求1所述的一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法,其特征在于,珠光体组织中,铁素体和渗碳体的平均间距为50 100nm。
~
说明书 :
一种600MPa超高强抗震钢筋制备方法
技术领域
背景技术
出设施建设蓬勃发展,钢筋的产量和消费量均居世界第一。
美和日本就已经较多地使用高强度钢筋,采用高强度以及耐腐蚀钢筋钢筋能明显降低用钢
量和人工成本并显著改善工程质量,具有良好的社会效益和经济效益。随着建筑朝高层化
和大跨度结构方向的发展以及防范地质灾害的需求,建筑行业对钢筋的强度提出了更高的
要求,现有的高强钢筋相比于传统的普通钢筋,其具有更好的力学性能,能有效保证工程质
量,同时,也能减少钢筋的使用量,有利于节约钢材,降低工程物资的成本。钢筋用钢的合金
元素及其含量直接影响着钢筋的力学性能,但是现有的钢筋的韧性较低,易发生脆断。
0.045%、V:0.020‑0.050%、N:0.0050‑0.0120%,其余为Fe及不可避免的不纯物;该组分与
生产HRB400、HRB400E的组分配方基本相同,实现了一钢多级:即同一化学成分配方,通过调
整轧制工艺,可以实现既能生产HRB500E,也能生产HRB400E。由此可在准备原料、制备坯料
时采用统一的生产工艺,有利提高生产效率,并且降低调整制备参数例如温度、组分比例的
频率,提高产品的稳定性,并有利于提高生产效率。
0.035%,N:<0.035%,余量为Fe。按以下步骤进行:㈠将冶炼好的钢筋送入加热炉加热到
1000‑1200℃,然后经在线第一冷却工序将钢筋快速度冷却到610‑630℃,然后在淬火装置
内用水或淬火液进行为时12‑14秒钟淬火,然后经过回火加热炉加热到550‑660℃回火,再
通过第二冷却工艺冷却到常温;第一冷却工序:采用水冷以15‑17℃/s的冷却速率将钢筋水
冷至610‑630℃;第二冷却工序:采用水冷与空冷结合,先采用水冷以1‑2℃/s的冷却速率将
钢筋水冷至320‑350℃,然后空冷至250‑280℃,再采用水冷以3‑5℃/s的冷却速率将钢筋水
冷至210‑230℃,最后空冷至室温;㈡将钢筋热轧至所需尺寸,热轧温度为1000‑1200℃,热
轧后通过压缩空气或雾状淬火液快速冷却到600‑630℃;㈢将感应加热完成的钢筋不经过
保温直接用高压喷射水或淬火液进行淬火处理,淬火冷却速度20‑23℃/s,使钢筋温度冷却
到Ms点以下10‑30℃;㈣将淬火后的钢筋经过回火加热炉加热到520‑540℃,保温15‑18秒;
㈤将回火后的钢筋冷却到室温。:本发明成分中由于加入Cr:0.8‑1.1%,Mn:0.75‑1.0%,
Mo:0.15‑0.25%,该方法可以提高C和N元素的原子活性,使各原子形成的气团能与位错形
成强烈的相互作用,钉扎位错,产生屈服平台,使得需要外界提供较大的应力才能开动位
错。
发明内容
混合型的组织,由原共析铁素体和原共析渗碳体中组成(以层状排列)。理论上,如果控制珠
光体的平均块尺寸在35μm以下,被证明对钢筋的拉伸强度提供是明显效果的。
不会存在浓度差异过大引起的扩散(引起性质不稳定)以及内部产生“阴阳极”(腐蚀)现象;
同时均匀的组织形态会消除错位、孔洞以及偏析现象(过多的借位、孔洞及偏析会影响钢筋
韧性,脆断发生可能性会增大)。另外,除主要形态为珠光体外,保持一定比例的非珠光体组
织,如贝氏体,对于强度也是有积极作用的。
体。珠光体薄层的碳化物组织可以作为防止位错及浓度扩散运动。对于珠光体而言,附在铁
素体层上的该碳化物厚度的控制还可以调节珠光体中铁素体和渗碳体的层间距,可以增强
韧性。这种组织导致增强了对微裂纹产生和传播的抵抗力,从而提高了强度,延展性和韧
性。在珠光体为基组织的钢中,控制组成范围以及元素种类有效的合金元素的加入是可以
兼顾强度和韧性。
径≤90mm为准控制,搅拌时间5~10min,整个过程控制温度1000~1100℃;
行冷却600‑625℃,然后,在该温度或中滞留40~60秒,之后以8~15℃/秒的冷却速度进行
再次冷却至200℃以下,再室温冷却得到成品;
组织包括碳化物组织,所述合金元素形成的碳化物弥散地分布在珠光体中的层状铁素体
上。
段,过低的加热温度会导致轧制的变形阻力过大,对钢筋成型有不利的影响。另外对冷却速
度的控制,也能更大程度地限制珠光体的尺寸。更为重要的是,对温度的控制会影响碳化物
的形成以及分布形态。在本发明工艺阶段选择的温度范围以及保温时间,以控制碳化物在
珠光体片层间析出并均匀生长,同时在冷却的过程中,也能最大程度地保留其碳化物形态。
FeOx包芯线以增氧,控制钢液中的增氧量为8~20ppm,弱吹氩搅拌2~5min。
0.008%,Nb≤0.02%,Cu≤0.30%,Ni≤0.20%,Mo≤0.01%,V≤0.03%,S≤0.003%,B≤
0.0008%,Cr≤0.20%,Al≤0.007%,Mn≤1.0%,Si≤0.30%,Ti≤0.02%,Mg≤5PPm,Ca≤
5PPm,N≤60ppm,其余为Fe及钢中不可避免的杂质元素。
附图说明
具体实施方式
图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
出钢过程以弱氧化物形成元素脱氧,出钢加料顺序为:活性石灰—锰系合金‑硅系合金。活
性石灰加入量350‑450kg,出钢时加30kg电石。出钢开始至出钢3/4保持氩气全开,然后转入
小流量,出钢后小流量开启200L/min×3‑5分钟。炉后温度≥1540℃。LF炉处理过程中,要求
白渣保持时间≥15min,并调整成分至目标成分。加热时,保持埋弧操作,并保证炉内微正压
状态和还原气氛,可加入铝粒进行脱氧,但需多次逐渐添加,并控制钢中总Al含量不超过
0.007%,精炼结束后炉渣FeO+MnO≤1.5%。LF出站后进行Ti合金化处理,调整钛至目标范
围。RH处理真空保压(≤60Pa)时间≥20min,破空后对合金成分进行微调,保证喂FeOx包芯
线增氧前,成分符合要求。原钢水RH出站后喂入FeOx包芯线280‑340米,增氧量分别为8‑
19PPm,喂线增氧后弱吹氩搅拌2~5min,使所增氧在钢中分布均匀。
径(平均径长)≤80mm为准控制,搅拌时间5~8min,温度控制在1000~1100℃。
压水喷淋去除坯料表面的氧化铁皮。
轧制的第一阶段累积压下率应≥50%,粗轧5~10道次,后二道次压下率≥15%。轧制的第
二阶段累积压下率50%。轧制后要进行浇水冷却,以不低于15℃/秒的冷却速度进行冷却
600‑625℃,然后,在该温度中滞留40~60秒,之后以8~15℃/秒的冷却速度进行再次冷却
至200℃以下,再室温冷却得到成品。
均径长)78mm为准控制,搅拌时间8min,温度控制在1100℃。
除坯料表面的氧化铁皮。
第一阶段累积压下率应60%,粗轧7道次,后二道次压下率30%。轧制的第二阶段累积压下
率50%。轧制后要进行浇水冷却,以20℃/秒的冷却速度进行冷却至615℃,然后,在该温度
中滞留40秒,之后以15℃/秒的冷却速度进行再次冷却至200℃以下,再室温冷却得到成品。
层状的铁素体和渗碳体组成,在层状铁素体上还有合金元素的碳化物组织析出,这些组织
都是有利于增强钢筋的机械性能。
(平均径长)69mm为准控制,搅拌时间8min,温度控制在1050℃。
除坯料表面的氧化铁皮。
第一阶段累积压下率应70%,粗轧7道次,后二道次压下率40%。轧制的第二阶段累积压下
率50%。轧制后要进行浇水冷却,以25℃/秒的冷却速度进行冷却至623℃,然后,在该温度
中滞留45秒,之后以13℃/秒的冷却速度进行再次冷却至200℃以下,再室温冷却得到成品。
述合金元素形成的碳化物弥散地分布在珠光体中的层状铁素体上;碳化物组织
(平均径长)80mm为准控制,搅拌时间8min,温度控制在1100℃。
除坯料表面的氧化铁皮。
一阶段累积压下率应70%,粗轧8道次,后二道次压下率20%。轧制的第二阶段累积压下率
50%。轧制后要进行浇水冷却,以30℃/秒的冷却速度进行冷却至605℃,然后,在该温度中
滞留60秒,之后以10℃/秒的冷却速度进行再次冷却至200℃以下,再室温冷却得到成品。
进行每1道次的断面收缩率为16%~20%的单头式拉丝。然后,求出断裂后的极限的真应变
的平均值,反应钢筋的韧性指标。
能(韧性);可以看出本发明的钢筋强度超过600MPa,变形率也接近20%,实现了高强高韧的
目的。
实施例1 648.4 837.3 18.4%
实施例2 657.6 839.1 19.1%
实施例3 632.3 814.7 17.8%
对比例1 439.9 742.5 16.9%
说明书中,对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具
体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此
外,在不相互矛盾的情况下,本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示
例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
实施例进行变化、修改、替换和变型。