一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法

摘要

本发明涉及一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法，折叠机构包括支撑板和第一支座，该第一支座设置在支撑板的上表面，所述第一支座上铰接有第一压杆，且第一压杆向远离第一支座的方向延伸；该第一压杆上端面垂直向下贯设有通槽，该通槽的两侧壁上各设有斜压块，该斜压块上部设有第一斜面，下部设有第二斜面。在通过夹持板继续夹紧锂电池用包裹基片的过程中，定型块通过第一压杆的继续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板的一部分形成挤兑，进而，在锂电池用包裹基片最后被最终夹紧的同时，也同步被定型块挤压折叠定型，从而，实现了对锂电池用包裹基片的夹紧和折叠同时进行的目的，因此，可将生产效率大大提高。

权利要求

1.一种锂电池用包裹基片的折叠机构，包括支撑板（1）和第一支座（2），第一支座（2）设置在支撑板（1）的上表面，其特征在于，第一支座（2）上铰接有第一压杆（3），且第一压杆（3）向远离第一支座（2）的方向延伸；第一压杆（3）上端面垂直向下贯设有通槽（31），通槽（31）的两侧壁上各设有斜压块（32），斜压块（32）上部设有第一斜面（321），下部设有第二斜面（322）；通槽（31）上异于第一支座（2）的一端铰接有第一推杆（4），第一推杆（4）下端设有成型块（5）；支撑板（1）的上端面设有夹持组件（6），且位于第一压杆（3）的正下方；夹持组件（6）包括两块夹持板（61），夹持板（61）外侧各设有斜推块（62）；夹持板（61）底端面与支撑板（1）上端面抵触且滑动连接，而斜推块（62）底部沿第一滑槽（63）移动，且第一滑槽（63）内设有拉簧（64），拉簧（64）的一端固连在斜推块（62）的侧壁上，另一端固连在第一滑槽（63）侧壁上，拉簧（64）使两块夹持板（61）在初始状态下彼此分离，支撑板（1）上远离第一支座（2）的一端横向开设有第二滑槽（11），在第二滑槽（11）内滑动连接有滑动块（12），第二滑槽（11）内设有第二压簧（13）；滑动块（12）上端设有前推面（121），滑动块（12）面向第二压簧（13）的侧部设有挡板（122），且在挡板（122）中部开设有导引槽，第二推杆（83）底端位于导引槽内，成型块（5）包括块体（51），块体（51）面向夹持板（61）的开设有导偏面（52）和成型面（53），其中，导偏面（52）中部正对两个夹持板（61）之间的夹持位（66），支撑板（1）底部设有L型落料槽（14），L型落料槽（14）开设在两个夹持板（61）中间，L型落料槽（14）包括长槽（141）和短槽（142），其中，长槽（141）内设有托件（15），托件（15）滑动连接在支撑板（1）上。

2.如权利要求1所述的锂电池用包裹基片的折叠机构，其特征在于：第一压杆（3）上远离第一支座（2）的一端设有第二支座（7），第二支座（7）上铰接有第二压杆（8），第二压杆（8）包括杆体（81），杆体（81）上开设有条形槽（82），并在条形槽（82）内铰接有第二推杆（83），第二推杆（83）中部铰接在第一压杆（3）的最外端的叉槽内，且在第一压杆（3）和第二压杆（8）之间垫设有第一压簧（84）。

3.如权利要求2所述的锂电池用包裹基片的折叠机构，其特征在于：夹持板（61）上端面向上延伸设有扇形导料板（65），且扇形导料板（65）底部与夹持板（61）交接处设有圆弧过渡面。

4.如权利要求3所述的锂电池用包裹基片的折叠机构，其特征在于：第一支座（2）上水平方向设有定位杆（9），定位杆（9）外端设有旋转拨盘。

说明书

一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法

技术领域

[0001] 本发明涉及锂电池技术领域，具体涉及一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法。

背景技术

[0002] 新能源电池属于绿色能源，越来越受到重视，近几年得到迅速的发展。常用的电池类型为锂电池，具有较大的能量密度和较高的安全性，是目前用的最多的一种电池。锂电池
经常需要利用包裹基片来包裹电芯，然后锂电池用包裹基片的折叠困难较大，往往折叠的
不够均匀，效率也较低。如果采用专用设备生产，会将大大提高生产成本，且便捷性较差，对
于小批量生产不划算。

[0003] 为了解决上述问题，本发明中提出了一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法。

发明内容

[0004] （1）要解决的技术问题

[0005] 本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种锂电池用包裹基片的折叠机构及折叠方法，以解决上述技术问题。

[0006] （2）技术方案

[0007] 为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

[0008] 一种锂电池用包裹基片的折叠机构，包括支撑板和第一支座，该第一支座设置在支撑板的上表面，所述第一支座上铰接有第一压杆，且第一压杆向远离第一支座的方向延
伸；该第一压杆上端面垂直向下贯设有通槽，该通槽的两侧壁上各设有斜压块，该斜压块上
部设有第一斜面，下部设有第二斜面；所述通槽上异于该第一支座的一端铰接有第一推杆，
该第一推杆下端设有成型块；所述支撑板的上端面设有夹持组件，且位于该第一压杆的正
下方；所述夹持组件包括两块夹持板，该夹持板外侧各设有斜推块；所述夹持板底端面与支
撑板上端面抵触且滑动连接，而斜推块底部沿第一滑槽移动，且第一滑槽内设有拉簧，该拉
簧的一端固连在斜推块的侧壁上，另一端固连在第一滑槽侧壁上，该拉簧使两块夹持板在
初始状态下彼此分离。

[0009] 所述第一压杆上远离第一支座的一端设有第二支座，该第二支座上铰接有第二压杆，该第二压杆包括杆体，该杆体上开设有条形槽，并在条形槽内铰接有第二推杆，该第二
推杆中部铰接在第一压杆的最外端的叉槽内，且在第一压杆和第二压杆之间垫设有第一压
簧。

[0010] 所述支撑板上远离第一支座的一端横向开设有第二滑槽，在第二滑槽内滑动连接有滑动块，该第二滑槽内设有第二压簧；所述滑动块上端设有前推面，该滑动块面向第二压
簧的侧部设有挡板，且在挡板中部开设有导引槽，所述第二推杆底端位于该导引槽内。

[0011] 所述夹持板上端面向上延伸设有扇形导料板，且扇形导料板底部与夹持板交接处设有圆弧过渡面。

[0012] 所述第一支座上水平方向设有定位杆，该定位杆外端设有旋转拨盘。

[0013] 所述成型块包括块体，该块体面向夹持板的开设有导偏面和成型面，其中，导偏面中部正对两个夹持板之间的夹持位。

[0014] 所述支撑板底部设有L型落料槽，该L型落料槽开设在两个夹持板中间。

[0015] 所述L型落料槽包括长槽和短槽，其中，长槽内设有托件，该托件滑动连接在支撑板上。

[0016] （3）有益效果：

[0017] A、将待折叠的锂电池用包裹基片置于两个夹持板之间，并自动落在支撑板上；然后，将第一压杆下压，且绕第一支座摆动，通槽内两个斜压块对下方的两个斜推块形成挤
压，随着第一压杆继续绕第一支座摆动，两个斜推块相向运动，间隙逐渐减小，最终会通过
夹持板将锂电池用包裹基片夹紧；在锂电池用包裹基片被夹持板逐渐夹紧的过程中，铰接
在第一压杆上的第一推杆带动成型块下摆，并对锂电池用包裹基片推动，将锂电池用包裹
基片定位，然后，在通过夹持板继续夹紧锂电池用包裹基片的过程中，成型块通过第一压杆
的继续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板的一部分形成挤兑，进而，在锂电池用包裹
基片最后被最终夹紧的同时，也同步被成型块挤压折叠定型，从而，实现了对锂电池用包裹
基片的夹紧和折叠同时进行的目的，因此，可将生产效率大大提高。

[0018] B、对于厚度较大的锂电池用包裹基片或硬度较高的锂电池用包裹基片，并不容易被成型块挤压折叠变型；因此，可直接下压第二压杆，通过第二压杆带动第一压杆摆动，在
利用第一压杆下压摆动，并将锂电池用包裹基片夹紧后，第二压杆继续下压，并通过第二推
杆下端顶抵在滑动块后侧的挡板上，并对滑动块向前形成推动，并利用滑动块前部的前推
面对第一推杆向前推动，进而，促进第一推杆带动成型块前顶，进而，将锂电池用包裹基片
的边缘形成折叠变形，并达到生产的要求，降低了折叠变形的难度，利用杠杆原理节省体
力，且提高了效率。

[0019] C、当成型块面向锂电池用包裹基片推动时，首先，通过导偏面接触锂电池用包裹基片，使锂电池用包裹基片向成型面方向发生偏摆，然后，随着成型块继续前推，最终利用
成型面的挤压，将锂电池用包裹基片定型，达到折叠成型的要求，定型效率高。

[0020] D、锂电池用包裹基片被挤压前，首先落在支撑板上端面，因为锂电池用包裹基片在挤压折叠前与L型落料槽形状不吻合，所以不会提前掉落，在锂电池用包裹基片被折叠
后，并与L型落料槽吻合后，会自动从L型落料槽内掉落，不仅解决了取料难度，而且，将L型
落料槽根据情况适当变形，也可自动检验锂电池用包裹基片成型的质量，当形状不达标时
不会下落。

附图说明

[0021] 图1为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构的实施例结构示意图；

[0022] 图2为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构中第一压杆的局部放大图；

[0023] 图3为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构中滑动块的位置图；

[0024] 图4为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构中夹持组件的局部放大图；

[0025] 图5为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构中成型块的局部放大图。

[0026] 图6为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构的俯视图；

[0027] 图7为图6中A‑A处的剖视图；

[0028] 图8为图6中B‑B处的剖视图；

[0029] 图9为本发明锂电池用包裹基片的折叠机构中L型落料槽的位置示意图。

[0030] 附图标记如下：

[0031] 1‑支撑板，11‑第二滑槽，12‑滑动块，121‑前推面，122‑挡板，13‑第二压簧，14‑L型落料槽，141‑长槽，142‑短槽，15‑托件，2‑第一支座，3‑第一压杆，31‑通槽，32‑斜压块，321‑
第一斜面，322‑第二斜面，4‑第一推杆，5‑成型块，51‑块体，52‑导偏面，53‑成型面，6‑夹持
组件，61‑夹持板，62‑斜推块，63‑第一滑槽，64‑拉簧，65‑导料板，66‑夹持位，7‑第二支座，
8‑第二压杆，81‑板体，82‑条形槽，83‑第二推杆，84‑第一压簧。

具体实施方式

[0032] 下面结合附图1‑9和实施例对本发明进一步说明：

[0033] 一种锂电池用包裹基片的折叠机构，包括支撑板1和第一支座2，该第一支座2设置在支撑板1的上表面，所述第一支座2上铰接有第一压杆3，且第一压杆3向远离第一支座2的
方向延伸；该第一压杆3上端面垂直向下贯设有通槽31，该通槽31的两侧壁上各设有斜压块
32，该斜压块32上部设有第一斜面321，下部设有第二斜面322；所述通槽31上异于该第一支
座2的一端铰接有第一推杆4，该第一推杆4下端设有成型块5；所述支撑板1的上端面设有夹
持组件6，且位于该第一压杆3的正下方；所述夹持组件6包括两块夹持板61，该夹持板61外
侧各设有斜推块62；所述夹持板61底端面与支撑板1上端面抵触且滑动连接，而斜推块62底
部沿第一滑槽63移动，且第一滑槽63内设有拉簧64，该拉簧64的一端固连在斜推块62的侧
壁上，另一端固连在第一滑槽63侧壁上，该拉簧64使两块夹持板61在初始状态下彼此分离。
首先，将待折叠的锂电池用包裹基片置于两个夹持板61之间，并自动落在支撑板1上；然后，
将第一压杆3下压，且绕第一支座2摆动，通槽31内两个斜压块32对下方的两个斜推块62形
成挤压，随着第一压杆3继续绕第一支座2摆动，两个斜推块62相向运动，间隙逐渐减小，最
终会通过夹持板61将锂电池用包裹基片夹紧；在锂电池用包裹基片被夹持板61逐渐夹紧的
过程中，铰接在第一压杆3上的第一推杆4带动成型块5下摆，并对锂电池用包裹基片推动，
将锂电池用包裹基片定位，然后，在通过夹持板61继续夹紧锂电池用包裹基片的过程中，成
型块5通过第一压杆3的继续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板61的一部分形成挤
兑，进而，在锂电池用包裹基片最后被最终夹紧的同时，也同步被成型块5挤压折叠定型，从
而，实现了对锂电池用包裹基片的夹紧和折叠同时进行的目的，因此，可将生产效率大大提
高。

[0034] 所述第一压杆3上远离第一支座2的一端设有第二支座7，该第二支座7上铰接有第二压杆8，该第二压杆8包括杆体81，该杆体81上开设有条形槽82，并在条形槽82内铰接有第
二推杆83，该第二推杆83中部铰接在第一压杆3的最外端的叉槽内，且在第一压杆3和第二
压杆8之间垫设有第一压簧84。所述支撑板1上远离第一支座2的一端横向开设有第二滑槽
11，在第二滑槽11内滑动连接有滑动块12，该第二滑槽11内设有第二压簧13；所述滑动块12
上端设有前推面121，该滑动块12面向第二压簧13的侧部设有挡板122，且在挡板122中部开
设有导引槽，所述第二推杆83底端位于该导引槽内。对于厚度较大的锂电池用包裹基片或
硬度较高的锂电池用包裹基片，并不容易被成型块5挤压折叠变型；因此，可直接下压第二
压杆8，通过第二压杆8带动第一压杆3摆动，在利用第一压杆3下压摆动，并将锂电池用包裹
基片夹紧后，第二压杆8继续下压，并通过第二推杆83下端顶抵在滑动块12后侧的挡板122
上，并对滑动块12向前形成推动，并利用滑动块12前部的前推面121对第一推杆4向前推动，
进而，促进第一推杆4带动成型块5前顶，进而，将锂电池用包裹基片的边缘形成折叠变形，
并达到生产的要求，降低了折叠变形的难度，利用杠杆原理节省体力，且提高了效率。

[0035] 所述夹持板61上端面向上延伸设有扇形导料板65，且扇形导料板65底部与夹持板61交接处设有圆弧过渡面。有利于锂电池用包裹基片导入工位，准确且快速，且不会发生卡
滞。

[0036] 所述第一支座2上水平方向设有定位杆9，该定位杆9外端设有旋转拨盘。有利于提高锂电池用包裹基片的定位精度和调节范围，使折叠机构适用于更多尺寸范围的锂电池用
包裹基片的折叠。

[0037] 所述成型块5包括块体51，该块体51面向夹持板61的开设有导偏面52和成型面53，其中，导偏面52中部正对两个夹持板61之间的夹持位66。当成型块5面向锂电池用包裹基片
推动时，首先，通过导偏面52接触锂电池用包裹基片，使锂电池用包裹基片向成型面53方向
发生偏摆，然后，随着成型块5继续前推，最终利用成型面53的挤压，将锂电池用包裹基片定
型，达到折叠成型的要求。

[0038] 所述支撑板1底部设有L型落料槽14，该L型落料槽14开设在两个夹持板61中间。

[0039] 所述L型落料槽14包括长槽141和短槽142，其中，长槽141内设有托件15，该托件15滑动连接在支撑板1上。为了解决锂电池用包裹基片被折叠变形后不便于取出的问题，在支
撑板1上开设L型落料槽14；锂电池用包裹基片被挤压前，首先落在支撑板1上端面，因为锂
电池用包裹基片在挤压折叠前与L型落料槽14形状不吻合，所以不会提前掉落，在锂电池用
包裹基片被折叠后，并与L型落料槽14吻合后，会自动从L型落料槽14内掉落，不仅解决了取
料难度，而且，将L型落料槽14根据情况适当变形，也可自动检验锂电池用包裹基片成型的
质量，当形状不达标时不会下落。

[0040] 本发明还提供一种锂电池用包裹基片的折叠方法，其采用上述锂电池用包裹基片的折叠机构。

[0041] 本发明的工作原理如下：

[0042] 首先，将待折叠的锂电池用包裹基片置于两个夹持板61之间，并自动落在支撑板1上；然后，将第一压杆3下压，且绕第一支座2摆动，通槽31内两个斜压块32对下方的两个斜
推块62形成挤压，随着第一压杆3继续绕第一支座2摆动，两个斜推块62相向运动，间隙逐渐
减小，最终会通过夹持板61将锂电池用包裹基片夹紧；在锂电池用包裹基片被夹持板61逐
渐夹紧的过程中，铰接在第一压杆3上的第一推杆4带动成型块5下摆，并对锂电池用包裹基
片推动，将锂电池用包裹基片定位，然后，在通过夹持板61继续夹紧锂电池用包裹基片的过
程中，成型块5通过第一压杆3的继续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板61的一部分
形成挤兑，进而，在锂电池用包裹基片最后被最终夹紧的同时，成型块5也同步被挤压折叠
定型，从而，实现了对锂电池用包裹基片的夹紧和折叠同时进行的目的，因此，可将生产效
率大大提高。

[0043] 本发明有益效果：

[0044] 将待折叠的锂电池用包裹基片置于两个夹持板61之间，并自动落在支撑板1上；然后，将第一压杆3下压，且绕第一支座2摆动，通槽31内两个斜压块32对下方的两个斜推块62
形成挤压，随着第一压杆3继续绕第一支座2摆动，两个斜推块62相向运动，间隙逐渐减小，
最终会通过夹持板61将锂电池用包裹基片夹紧；在锂电池用包裹基片被夹持板61逐渐夹紧
的过程中，铰接在第一压杆3上的第一推杆4带动成型块5下摆，并对锂电池用包裹基片推
动，将锂电池用包裹基片定位，然后，在通过夹持板61继续夹紧锂电池用包裹基片的过程
中，成型块5通过第一压杆3的继续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板61的一部分形
成挤兑，进而，在锂电池用包裹基片最后被最终夹紧的同时，成型块5也同步被挤压折叠定
型，从而，实现了对锂电池用包裹基片的夹紧和折叠同时进行的目的，因此，可将生产效率
大大提高。

[0045] 对于厚度较大的锂电池用包裹基片或硬度较高的锂电池用包裹基片，并不容易被成型块5挤压折叠变型；因此，可直接下压第二压杆8，通过第二压杆8带动第一压杆3摆动，
在利用第一压杆3下压摆动，并将锂电池用包裹基片夹紧后，第二压杆8继续下压，并通过第
二推杆83下端顶抵在滑动块12后侧的挡板122上，并对滑动块12向前形成推动，并利用滑动
块12前部的前推面121对第一推杆4向前推动，进而，促进第一推杆4带动成型块5前顶，进
而，将锂电池用包裹基片的边缘形成折叠变形，并达到生产的要求，降低了折叠变形的难
度，利用杠杆原理节省体力，且提高了效率。

[0046] 当成型块5面向锂电池用包裹基片推动时，首先，通过导偏面52接触锂电池用包裹基片，使锂电池用包裹基片向成型面53方向发生偏摆，然后，随着成型块5继续前推，最终利
用成型面53的挤压，将锂电池用包裹基片定型，达到折叠成型的要求，定型效率高。

[0047] 锂电池用包裹基片被挤压前，首先落在支撑板1上端面，因为锂电池用包裹基片在挤压折叠前与L型落料槽14形状不吻合，所以不会提前掉落，在锂电池用包裹基片被折叠
后，并与L型落料槽14吻合后，会自动从L型落料槽14内掉落，不仅解决了取料难度，而且，将
L型落料槽14根据情况适当变形，也可自动检验锂电池用包裹基片成型的质量，当形状不达
标时不会下落。

[0048] 例如，本发明还提供一种锂电池用包裹基片的折叠方法，其包括以下步骤：

[0049] 执行准备步骤S0：

[0050] 步骤S01：提供上述锂电池用包裹基片的折叠机构；

[0051] 步骤S02：将待折叠的锂电池用包裹基片置于两个夹持板61之间，并自动落在支撑板1上端面上，因锂电池用包裹基片在挤压折叠前与L型落料槽14形状不吻合，所以不会提
前掉落；

[0052] 执行折叠步骤S1：

[0053] 步骤S11：将第一压杆3下压，且绕第一支座2摆动，通槽31内两个斜压块32对下方的两个斜推块62形成挤压，随着第一压杆3继续绕第一支座2摆动，两个斜推块62相向运动，
间隙逐渐减小，最终会通过夹持板61将锂电池用包裹基片夹紧；

[0054] 步骤S12：在锂电池用包裹基片被夹持板61逐渐夹紧的过程中，铰接在第一压杆3上的第一推杆4带动成型块5下摆，并对锂电池用包裹基片推动，将锂电池用包裹基片定位，
然后，在通过夹持板61继续夹紧锂电池用包裹基片的过程中，成型块5通过第一压杆3的继
续施压，对锂电池用包裹基片上凸出夹持板61的一部分形成挤兑，进而在锂电池用包裹基
片最后被最终夹紧的同时，也同步被成型块5挤压折叠定型；

[0055] 步骤S13：在锂电池用包裹基片被折叠后，与L型落料槽14吻合后，自动从L型落料槽14内掉落。

[0056] 或者执行折叠步骤S2：

[0057] 步骤S21：直接下压第二压杆8，通过第二压杆8带动第一压杆3摆动，在利用第一压杆3下压摆动，并将锂电池用包裹基片夹紧后，第二压杆8继续下压，并通过第二推杆83下端
顶抵在滑动块12后侧的挡板122上，并对滑动块12向前形成推动，并利用滑动块12前部的前
推面121对第一推杆4向前推动，进而促进第一推杆4带动成型块5前顶，进而，将锂电池用包
裹基片的边缘形成折叠变形；

[0058] 步骤S22：在锂电池用包裹基片被折叠后，并与L型落料槽14吻合后，自动从L型落料槽14内掉落。

[0059] 成型块的挤兑步骤具体为：通过导偏面52接触锂电池用包裹基片，使锂电池用包裹基片向成型面53方向发生偏摆，然后，随着成型块5继续前推，最终利用成型面53的挤压，
将锂电池用包裹基片定型，达到折叠成型的要求。

[0060] 上述锂电池用包裹基片的折叠方法与上述锂电池用包裹基片的折叠机构具有相同的有益效果。

[0061] 本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本
发明的精神，都在本发明的保护范围内。